班组工作管理讲义(质量管理部份).doc

班组工作管理（质量管理部份）班 组 工 作 管 理 讲 义（质量管理部份）质量管理的意义：产品质量：指不同产品所具有的不同特性，诸如质料、形态、式样、色泽、大小、寿命、强度、纯度、可靠性、均匀性、物理特性，以及化学成份等。质量管理：即是控制产品的各项特定性质，以求符合规定的标准。质量管理所研究的主要问题是产品的质量分散性，也叫质量变异。质量管理的两项基本工作是：首先要制订产品质量标准；进而控制与防止产品的质量变异。产生产品变异的原因概括讲有：偶然因素（机具的微小振动，电压偶尔的变化等）和人为因素（管理不善、操作者失误、配料失误、测量不准等属于可以防止的原因）。质量管理又可分为消极和积极的两种意义：消极的质量管理，系指对偶然因素所造成的质量变异剔除和消除，以维持产品符合质量标准；积极的质量管理，则是对人为因素可能造成的质量变异的控制和防止。车间质量管理规范：工业企业质量管理是指第一线的质量管理。其内容主要包括：树立质量意识，建立现场质量保证体系以及质量控制方法。质量意识是现场质量管理的基础，是生产部门主管及班组的主要职责。质量管理行为的基本要求是树立质量意识，要求生产部门对生产现场质量及其影响因素有清楚的认识，努力培养和建立与现代化质量管理相适应的观念，激发职工提高产品质量的积极性和主动性，严格执行规范，避免发生重大的质量事故。第一节 质量管理职能概述一、现场质量与影响因素现场质量：是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计要求生产出来的产品质量，也就是现场制造质量。现场质量管理就是对制造质量的管理。产品的一次性合格率高，意味着产品制造质量好。制造质量是设计质量的一种从无形到有形的转化。有形制造质量往往会与无形设计质量存在一定的偏差。因此，考核制造质量（在不考虑设计上的缺陷前提下），主要是评价它与设计质量的吻合度。影响吻合度的因素有很多，主要有：人员、设备、材料、方法、环境等方面。操作人员的因素生产过程主要靠人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差、操作技能低、技术不熟练、不遵守操作规程和不按质量要求生产等。实例： 为了保证生产现场质量，操作人员要有强烈的质量意识，高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程、工艺操作，执行工艺等进行生产。机器设备因素机器设备是保障制造质量符合技术要求的重要手段。在其它因素得到保证的前提下，机器或仪器能力是质量考核的重点。生产现场对机器或仪器因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。例：仪器的误差；车床的振动和误差；测试工装的不完善等；2003年4月2日，网线接触不良，摇一下可能就好了。经查可能是夹线钳多年使用质量不好所致。原材料的因素原材料的规格、型号、化学成份和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。原材料质量达不到设计要求，就会产生质量波动。实例：监测采集机用的小船型开关坏；IC质量不良造成成批设备或PCB板返工；电容漏电大（232负压电容）；结构件不良形成产品装配问题；MAX232集成电路坏等。控制原材料质量的因素：应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零件部件的工序和成品检验。同时，合理地选择原材料及外协件的供应厂家。“五步认定”：材料认定、工艺认定、装配认定、小批量生产认定和向大批量生产转换认定。每步认定都要进行试验，写出认定报告。从而保证产品质量的稳定性。工艺方法的因素 加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理。 现场是否认真严肃地贯彻执行已制定工艺方法。 计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要的影响。实例： 环境因素主要指现场温度、湿度噪音干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量，要做好生产现场的整顿，搞好文明生产，创造良好的生产环境。二、 强化质量管理现场质量管理要求管理者和班组负责人员，包括作业人员要树立强烈的质量意识。要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求，坚持按质量标准办事。管理者的质量意识表现在以下三个方面： ：信息方面。管理者要收集和掌握各种有关质量信息，了解生产现场和周围环境所发生的变化，找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息，向现场的作业者进行传递，使他们明确所处的质量位置，抓住提高质量的机会，找出解决质量问题的关键。要经常深入现场，检查质量状况，和现场作业者共同商议改善质量的管理工作。信息接受者要确认信息的准确内容和严格按信息内容作业。实例：生产测试和各种资料记录不全，不规范不利于制定防范措施（用错原料250用成251）；20021231事件；语言表达不清造成错误判断；10030104事件平调音量没有更改电路的原因是有通知却没有去做；拆N450却拆成UP450台；等等。 决策方面。具有强烈质量意识的管理者，善于抓住可以使制造质量发生变化的重大机会，及时地制定出改进方案，组织可以利用的各种资源去实现变革。当质量事件出现需要判断和进行决策，应同现场人员一起解决问题。实例： 协调与勾通。管理者不仅自己具有质量意识，而且要加强与现场员工的勾通，鼓励和调动他们提高质量的积极性，共同创造企业良好形象。现场作业者的质量意识与制造质量是紧密相关的。要使强烈的质量意识成为广大员工提高工作和产品质量的自觉行动。在生产过程中建立“我就是用户”观念。质量提高永不满足。现场的许多质量问题往往不是无法控制或设备水平不达标，而是由于操作者或管理者缺乏责任心。有了严谨的工作作风和工作态度，就不会放过任何可以提高质量的机会。第二节 质量管理行为要求一、建立保证体系1、现场质量保证和质量保证体系 现场质量保证现场质量保证要有明确的质量目标。每道工序都要有明确的质量要求，现场质量保证要体现在生产线上、下工序之间生产管理关系中。保证不合格的原料不投产；不合格的零部件不转下道工序；不合格的半成品不使用。强化生产现场各环节质量自我控制的机制。 现场质量保证体系建立和健全现场质量保证体系是保证生产现场制造质量稳定合格的关键。它可以把各环节、各工序的质量管理职能纳入一个统一的质量管理系统，形成有机整体；把生产现场的工作质量和产品质量联系起来；把现场内的质量管理活动同设计质量、市场信息反馈沟通起来，联结成一体；从而使现场质量管理工作制度化、经常化，有效地保证企业产品的最终质量。建立成这样的体系后，可以使生产现场的质量问题做到：自动发现、自动调整、自动改善、自动反馈。2、现场质量保证体系的内容现场的质量目标 国标、铁标和行业标准为前提，制定产品标准，现场质量检查标准往往要高于产品质量标准。 要完成有关部门下达的质量管理方面的技术、经济指标，如单板合格率、整机直通率等。 要严格按规定的工艺文件操作，如工艺文件、工艺卡、作业指导书、工艺操作规程等。它们是现场制作质量保证的依据。 各个班组都应有自己的质量目标，尽可能量化。可以按照项目、内容、要求、时间和责任人加以落实和考核。建立健全质量信息系统在质量信息系统中，掌握两种准确的信息来源。 质量标准信息。是指各种有关产品的标准和质量管理活动的要求。 质量反馈信息。是指生产中现场各种质量记录、质量报告、工序控制记录等文件和生产现场语言交流反馈信息等。在现场质量信息系统中，现场操作者、检验者和班组长起着主导作用。质量反馈信息与质量标准信息进行比较出现异常情况时，管理人员应该及时、迅速地做出判断，形成新的标准信息，或按照已定的标准信息进行现场纠正。为了准确地提供现场质量反馈信息，需要掌握质量波动规律。质量波动分为正常波动和异常波动。A、 正常波动：亦称随机波动。如原材料性质上的微小差异、仪表测量的正常误差，工具的正常磨损、工人操作中的微小变化等。属于难于避免，可视为受控状态。B、 异常波动。亦称系统性波动。现场质量管理的重点就是预防或及时反馈异常波动信息，尽早消除造成异常波动的因素，使生产制造过程中稳定的受控状态，以保证产品质量。3、现场质量保证体系的运行从质量问题的发现，提出口头或书面报告，拟定初步处理意见，必要时由生产部主管工程师或生产部负责人召集质量分析会，寻找造成质量问题的原因，提出改进对策，然后由（生产部）各班组织落实改进方案，并由生产主管监督检查落实情况，最后产生新的质量标准，补充修改原有的作业指导书，修正影响质量的诸因素。相当于“P计划D实施C检查A处理”影响质量保证体系的关键因素主要有： 僚主义。应该实现“三现主义”即：主管人员（技术人员）以现场为中心，服务到现场，深入到现场，把握现场的情况。即亲自到现场、亲自看现场情况、提出切实可行的对策。要想少出问题，特别是重大质量问题，就必须抓好重点工序管理，防患于未然。重点工序管理包括： 要使每一个员工都清楚重点工序所在位置。重点工序操作人员，必须有高度的质量意识和责任感。 重点工序的作业者必须经过严格的训练和资格认定，或是长期从事同类作业的熟练工。必要时，该工序所有原料的质量必须经过严格控制。 重点工序出现问题立即停止生产。并迅速报告生产部主管。直到解决后方可复工。PDCA循环。“P计划D实施C检查A处理”P：第一阶段：是计划。分四步： 分析现状，找出存在的主要质量问题，尽可能以数字形式说明； 分析产生质量问题的各种原因和主要因素； 从各种原因中找出影响质量问题的主要原因； 针对影响质量的主要原因，制订技术改进方案，并落实到执行者。第二阶段是实施：就是将制定的计划和措施，具体组织实施和执行。第三阶段是检查：就是把执行的结果与预定目标（标准等）对比，检查计划执行情况，看是否达到预期的效果。第四阶段是处理。包括两个内容：总结经验教训，巩固成绩，处理差错。把成功的经验肯定焉，制定成标准，落实执行。失败的教训也要加以总结整理，记录在案，作为戒鉴，心目今后再度发生。把没有解决的遗留问题，转入下一个循环，作为下一个阶段的计划目标。二、 掌握质量控制环节1、 加强现场质量管理的基础工作质量标准的确立质量标准：指产品能充分达到满足需要目标的标准。过高、过低，都不适宜。合理适度为原则。制定标准的均衡点：制造者所能支付的适当成本；消费者所愿支付的价格；产品的性能又符合实际需要。制定标准还就考虑的三点：1、 市场需求倾向及消费者的购买能力；2、 企业的生产技术条件及竞争者的质量标准；3、 产品的经济适用性。提高现场质量管理水平，关键是抓好基础工作。即：标准化工作、计量工作和质量责任制。 标准化工作。生产现场各个环节都要制定相应的标准，作为质量保证体系运行的基础。标准分两类：技术标准和管理标准技术标准：生产对象、生产条件、生产方法及包装、贮运等。管理标准：合理组织、利用和发展生产力，正确处理管理中出现的重复事物，发挥组织和管理现场活动的依据和手段，包括各种管理职责范围、管理业务程序标准、管理定额、管理方法标准、规章制度和班组管理标准等。执行标准化作业法：对我公司首先做到的就是要求操作者按作业指导书作业，管理者安排生产要提前做出相应作业指导书。 计量工作。A、 保证计量器具、仪器、仪表的正确合理使用，保证其准确和统一。爱护仪表、提高操作水平、执行操作规章制度。B、 执行计量器具仪器仪表的严格检定制度。 质量责任制。质量责任制要求明确规定现场人员有质量管理工作中的具体任务、责任和权力。把同质量有关的各项工作与职工的积极性结合起来，使现场质量保证体系充分发挥作用。要求：A：各司其职，人尽其责；B搞好生产原始记录；制定与执行质量否决方案（个人工作质量与工资、奖金等收入挂钩。2、 质量检验质量检验的意义质量检验是质量管理的手段。质量检验：依据既定的质量标准，应用适当的试验方法与测量仪器以检验原材料、零件、在制品及成品的规格和性能，并与预定的标准进行比较，以确定产品的质量是否在特定的规格范围内，产品是否合格。质量检验的意义：其积极意义在于防患于未然，而不是消极的着重于疵品的发现及剔除。在生产制造过程中或过程后，检验人员所提供的检验报告，可作为技术人员或生产操作人员寻求缺陷的原因或其他不符合质量标准的原因依据，并及时予以适当的纠正与改进。质量检验的目的质量检验的目的择要归纳如下：保证产品的质量标准，真正满足消费者需要，以建立信誉，提高在同行中的竞争力；在制造过程中，及时发现缺陷，并加以纠正或停止生产，以避免原材料、工时的浪费；控制不合格产品的出厂；根据产品质量，作为职工计酬的依据；有助于发现及找出产品发生变异的原因，及早采取有效的纠正和改进措施生产过程中的质量检验“三检制”。“三检制”是操作者“自检”、“互检”、和专职检验员的“专检”相结合的制度。A、“自检”就是自我把关。自检分为三步：自检（含首件自检）、自分和自我作标记。操作者必须对产品质量负责到底。自检是“三检”工作的基础，要求：1) 操作前熟悉图纸、工艺，明确本工序质量标准，无图纸工艺、无标准应停止施工。2) 操作时应严格按图纸、工艺的操作顺序进行施工。3) 操作后按图纸、工艺规定标准进行检查，是否达到质量要求。4) 将达到和不能达到质量要求的成品/半成品区分开，达标的送下道工序，不良品当时不能修复的要做好标记并存放在不良品区域。B、“互检”操作者之间相互检验，起到互相监督作用。1) 生产者对上道工序转来半成品，施工前先检查质量，发现质量问题或工艺流程错误，应停止继续施工，退回上道工序，并向班组长或质量员、质检员及时反映。2) 生产组组长或质量员应经常抽查本生产组生产者操作是否执行工艺纪律，产品质量要求，发现不合格品应及时制止继续施工，对其他生产组转入半成品发现不符质量要求，应拒绝接收并及时向上级和质检员反映。C、“专检”。又分为专检（首件确认、正常检验）、巡检（班组长、质检部质检员）和终检（班组长、质检部质检员）。1) 质检员对交检的成品或半成品应按图纸工艺、技术文件规定标准检验方法进行检验，要实行首件检验，合格后签发合格证书，对不合格品要退回原操作者并协助其分析原因。2) 要加强巡迥检验，发现质量问题及时向生产者、生产组长、质量员提出，防止批量返修。通常原材料、半成品、成品的检验由专职检验员为主；生产过程各工序的检验以现场操作者自检和互检为主，班组长和专职质检员以巡检为辅。无论采取什么样的质量检验方式，最根本的是要加强操作者的质量责任感，在产品加工过程中，随时由操作者进行自检，在此基础上，配合互检和专检等其它方法，才是有效保证生产质量的根本途径。加强现场不良品的统计与管理。充分认识统计的重要性。统计可以把重点问题给突出出来。设置质量管理点一般考虑以下因素：A、 对产品严重影响的关键质量特性和关键部位。B、 在工艺上有严格要求，对下道工序的工作有严重影响的关键质量特性和部位。C、 质量不稳定的不良项目。D、 用户经常反馈的不良项目。开展日常检查制度不放松每一个班；不放松每个小时；不放松每一道工序；不放松每一个故障和质量问题。XX公司生产部2009年12月16日第15页