示范装置工艺管道化学清洗施工技术方案.docx

综合

重大
√
一般

PX示范装置工艺管道化学清洗
施工技术方案

编制：

审核：

批准：

目 录

1、适用范围………………………………………………………………………1
2、编制依据………………………………………………………………………1
3、工程概况………………………………………………………………………1
4、施工方法………………………………………………………………………1
5、施工工艺………………………………………………………………………3
6、质量保证措施…………………………………………………………………9
7、安全保证措施…………………………………………………………………10
8、附件 ………………………………………………………………………15

适用范围
本方案仅适用PX示范装置科研项目项目（2万吨/年PDEB）主装置、配套系统外管廊工艺管道化学清洗工程。
1 编制依据
1.1 参考依据
a) 本方案依据PX示范装置（2万吨/年PDEB装置）工艺流程图及建设单位提供的化学清洗范围，参考公司历年所承揽的相关类型的管线及设备的清洗方案,并在现场考察的基础上编制而成的
1.2 施工验收规范
a) 《工业设备化学清洗质量标准》HG/T2387-2007
2 工程概况
2.1 化学清洗原因
PX示范装置所有工艺管线在运输，制作，安装过程中，不可避免的接触到灰尘、空气和氧气、油脂、焊渣等污染，这些污染杂质使管道内部形成腐蚀，为了保证设备安全投运，对所有工艺管线进行化学清洗尤为关键，通过碱洗，酸洗及钝化处理措施，可以有效清除油污，氧化铁等有害物质，防止管道的腐蚀，延长设备及管线的使用寿命，为装置建成后的安全长期运行提供保障。
2.2 清洗范围
a) 压缩机油管线（不锈钢管道），约24米；
b) 主装置01管廊和泵区约170m,02区吸附塔区约1566.3米，03区吸附框架及塔区约15.9米；
c) 配套系统200#工艺管约4569米。
3 施工方法
3.1
a) 清洗的所有管线和设备在安装完毕，并经水压试验合格后才能 交出进行化学清洗。
b) 建立化学清洗临时系统（包括清洗站），温度、压力、流量测 量仪表及分析取样点，设在循环泵进出口管线上。
c) 临时系统安装完毕后，应通过 1.5 倍清洗工作压力的水压试验。
为了防止杂质被重新带入系统中，在清洗槽出口处加滤网。
d) 公用工程部分应能满足化学清洗的需要：
e) 化学清洗的药品经检验确认无误，并按技术、安全措施的要求 备足各种药品及化验仪器。
f) 在各系统化学清洗前，将被清洗系统中不允许参与化学清洗的 部件，如文丘里管、孔板流量计、电磁调节阀、控制阀门等测试、测 量仪表，过滤网、过滤器芯及单向阀芯等拆除，并采取临时短管、临 时旁路及盲板等措施对拆除部件的位置进行处理，关闭并隔离与化学 清洗系统无关的阀门，以防清洗液的外泄。拆装部位均应进行挂牌， 标明位置，对拆下的设备附件按要求单独处理，以备清洗后安装复位。
a) 吸附系统在本次酸洗过程中计划分为5个大的系统进行（系统流程见附图）：
Ø DA-5601A/DA-5601B泵送押送循环管线作为一个系统；
Ø DA-5601A 12组床层管线为一组；
Ø DA-5601B 12组床层管线为一组；
Ø 解吸剂过滤器后与原料过滤器后管线作为一组；
Ø 抽余液抽出液管线为一组。
Ø 其余剩余管线在可拆卸的情况下，拆卸后相互连接进行酸洗。在不可 拆卸情况下配临时管线，就近与5个系统中任何一个相连进行酸洗。
b) 其余的酸洗200#配套外管，原料与解吸剂相互连接，组成一个系统。
c) 200#配套外管抽出液与抽余液相互连接组成一个系统。
d) 板式换热器进料不锈钢管线进行单独酸洗。
e) 压缩机油管线单独清洗。
3.2 施工工序
化学清洗工序 ：水冲洗→脱脂 →水冲洗→酸洗→水冲洗→漂洗→中和钝化 →人工处理 →氮气吹扫干燥
4 施工工艺
4.1 施工主要方法
4.1.1 试压及水冲洗
a) 水冲洗及试压的目的是除去系统中的积灰、泥沙、脱离的 金属氧化物及其他疏松污垢。并在模拟清洗状态下对临时接管处泄漏 情况进行检查。
b) 冲洗时，先以高位注水，低点排放，以便冲洗掉系统内的 杂物，当进出水澄清透明时，冲洗结束。
c) 水压检漏试验时，将全系统注满水，调节出口回水阀门， 控制泵压到 1～1.5MPa。检查系统中焊缝、法兰、阀门、短管连接处， 有泄漏情况应及时处理，以保证清洗过程的正常进行。
d)
4.1.2 脱脂
a) 脱脂的目的是去除系统中各类机油、石墨、防锈油等有机 物，使酸洗过程中的有效成分更完全、彻底地同污垢表面接触，从而 促进金属氧化物和污垢的溶解，以保证达到良好的清洗效果。
b) 排尽积水，将新鲜水充满系统，循环并加热。逐渐加入脱 脂药剂，混合均匀后进行正反向循环，当系统脱脂液碱度、浊度基本 平衡，监视管段上油污全部除净，即可结束脱脂步骤。
c)
Ø 氢氧化钠 2% 工业级
Ø 碳酸钠 1% 工业级
Ø 磷酸三钠 1% 工业级
Ø 表面活性剂 0.2% 工业级
Ø 碱度 1 次/30 分钟
Ø 浊度 1 次/30 分钟
Ø 温度 1 次/30 分钟
Ø 温度： 80～90℃
Ø 时间： 8～10 小时
4.1.3 脱脂后水冲洗
a) 脱脂后的水冲洗是冲出系统内的脱脂残液。
b) 脱脂液排净后，用大量热水进行冲洗，当进出水的 PH 值、 浊度等参数基本平衡时，即可结束水冲洗。
c)
Ø 浊度 1 次/30 分钟
Ø PH值 1 次/30 分钟
4.1.4 酸洗 （酸液浓度的测定见附录一）
a) 酸洗的目的是利用酸洗液与垢类物质和腐蚀产物进行化学和电 化学反应，生成可溶物，使设备表面清洁。酸洗是整个化学清洗过程 的关键步骤，此次清洗选用食用级柠檬酸作为酸洗主剂进行清洗，以确保优质的酸洗质量。
b) 酸洗时应加酸洗助剂和缓蚀剂、还原剂等助剂。
c) 将系统内充满脱盐水，配制酸洗液，正反向循环清洗，定时取 样分析、排空、排污。当系统内酸洗液浓度、铁离子含量稳定时，即可结束酸洗。
d)
Ø 柠檬酸 食品级
Ø LAN-826 工业级
Ø Fe3+抑制剂 工业级
Ø 酸洗助剂 工业级
Ø 氨水 工业级
e) 工艺条件：
Ø 温度 80～85℃
Ø 时间 8～12 小时
f) 测试项目：
Ø 酸浓度 1 次/30 分钟
Ø 全铁浓度 1 次/30 分钟
Ø 温度 1 次/30 分钟
Ø PH值 1 次/30 分钟
4.1.5 酸洗后水冲洗
a) 酸洗结束后，排净酸液，充满新鲜水进行冲洗，去除残留 在系统中的酸液和洗落的颗粒，当出水接近中性时，浊度平衡后即可 结束水冲洗。
b) 测试项目 ：
Ø 浊度 1 次/30 分钟
Ø PH值 1 次/30 分钟
4.1.6 漂洗
a) 漂洗是采用稀的柠檬酸与残留在系统中的铁离子络合，且除去 水冲洗过程中可能生成的二次浮锈，降低系统内的铁离子含量，为钝 化做出良好的铺垫。
b) 将系统充满水并加热，维持温度，加入漂洗药剂进行漂洗。
c) 所需药剂 ：
Ø 柠檬酸 3% 食品级
Ø LAN-826 0.2% 工业级
Ø Fe3+抑制剂 0.1% 工业级
Ø 酸洗助剂 0.1% 工业级
Ø 氨水 调PH值工业级
d) 工艺条件：
Ø 温度 85±5℃
Ø 时间 4～5 小时
e) 测试项目：
Ø 漂洗液浓度 1 次/30 分钟
Ø 总铁浓度 1 次/30 分钟
Ø 温度 1 次/30 分钟
Ø PH值 1 次/30 分钟
4.1.7 中和钝化
a) 防止产生二次浮锈。钝化液要充满系统，钝化过程应注意 定时排气和排污。循环 4～6 小时结束。
b) 所需药剂：
Ø 亚硝酸钠 2% 工业级
Ø 磷酸三钠 1% 工业级
Ø 氨水 调PH值 工业级
Ø 钝化助剂 0.1% 工业级
c) 工艺条件：
Ø 温度 40～50℃
Ø 时间 8～10 小时
d) 测试项目：
Ø 温度 1 次/40 分钟
Ø PH值 1 次/40 分钟
4.1.8 人工处理

4.2 化学清洗废液处理
4.2.1
清洗每道工序结束后废液经过处理后通过临时系统排放到指定排污点，达到 GB8978-1996《污水综合排放标准》。此次化学清洗所产 生的清洗废液按照以下方法进行处理。此次化学清洗完毕后的清洗废 液主要分为水冲洗部分、脱脂和酸洗钝化部分三部分。
4.2.2 水冲洗
a) 该步骤的清洗废液主要为中性水，可能含有少许焊渣及其他杂质。 该部分废液可直接排进雨排系统。
b)
Ø COD 0~100ppm
Ø PH 7
4.2.3 脱脂
a) 脱脂的目的是清除新建设备或装置在制造过程中所产生的各种机 械油、石墨脂、防锈油等油污。
b) 我公司在此次清洗中使用的主要为蓝星洗油王，及少量助剂。该废液对环境产生污染的主要因素为弱碱性， 废液中各参数范围：
Ø 碱浓度 0.5~1.5%
Ø PH 14
Ø COD 0~200ppm
c)
4.2.4 脱脂后水冲洗
Ø PH 10~13
Ø COD 0~200ppm
Ø 碱浓度 0.01~0.1%
4.2.5 酸洗
Ø 酸浓度 3~4%
Ø PH 3.5～4
Ø COD 10000~12000ppm
4.2.6 酸洗后水冲洗
Ø PH 4~5
Ø COD 200~600ppm
Ø 酸浓度 0.01~0.1%
4.2.7 漂洗
漂洗的目的是除去酸洗后产生的二次浮锈，为钝化做出良好的铺垫。漂洗液不需要进行排放，漂洗完成后直接进行中和钝化。因此该 步骤不涉及排污问题。
4.2.8 钝化
Ø 碱浓度 0.5~1.5%
Ø PH 13 左右
5 质量保证措施
5.1
5.2 保证措施
6 工程完工后，应按附表和相关要求提供交工资料，HSE管理
6.1 QHSE管理体系
项目经理：
施工经理：

现场经理：
安监站：

经营部：
供应部：
安监站：
技质部：
工程部：
作业单位kjklkjkl;l;l,lgh
依据公司QHSE管理体系文件建立健全项目QHSE管理体系，建立QHSE管理组织机构及管理网，设置专职安全员，负责施工过程中的安全管理和与监理、业主的沟通，办理各种作业票证。定期组织安全检查和召开HSE专题会议，提出存在的问题和监督整改。

6.2 HSE过程控制
6.2.1 人员管理
每一位进入施工现场的作业人员都要接受扬子石化公司的HSE教育，并签订HSE承诺书，取得入场证后方可入场施工。特殊作业人员必须持有特种作业有效证件上岗，随时准备接受监理。业主的审查。
6.2.2 施工用工具、机械设备安全管理
进入项目施工的所有机械设备应保持完好，进场后还应进行安全检查，合格后方可使用。机械操作工必须按劳动部门规定持证上岗，禁止无证人员操作。各种施工机械设备传动部分，必须装设保护装置。
6.2.3 施工现场临时用电安全管理
施工现场电气作业人员必须经过专业培训、考核合格、持有电工作业操作证的人员担任。施工用的临时用电必须在指定地点接线，可采用埋地或架空敷设，埋地时要有明显的标识。所有电视设备必须保证接线正确，手持电动工具和移动电器用具必须绝缘良好，并应配置漏电保护装置。
6.2.4 高处作业安全管理
凡在基础面2m以上位置作业均属高处作业，高处作业分不同级别和种类。这些设备分段制造属于一级高处作业。高处作业必须采取可靠的安全措施，严格履行审批手续。进入施工现场，必须戴好安全帽，按规范进行劳保着装；高空作业时，系好安全带，防止坠落，高空组对口处的三角架要安装牢固，并设有安全网。
6.2.5 夜间工作管理规定
6.2.6 试压、清洗作业管理规定
6.2.7 脚手架的使用
6.2.8 工作服饰与个人防护管理规定
a) 凡从事具有伤害眼睛的工作人员戴合适的防护用品(护目镜、面罩等)，以防事故发生；进行电焊、气割、混拌化学药品等特种作业时，操作人员佩戴适用于该作业的安全眼镜。
b) 工作时按规定戴工作手套，在可能接触到化学药品或触电的地方，员工戴防化学药品或防触电手套；
c) 尽量避免长时间不间断使用震动工具，应使用一段时间就休息一段时间或轮换工作；
d) 在使用震动工具和设备时，若可以不用很大力气攥握，则尽量不要用过大力气握住震动工具的把手，以免加剧手臂的震动；
e) 为控制由于吸入毒性灰尘、浓雾、烟、水蒸气等造成的职业病，采取戴口罩或防毒面具等可行的保护措施以消除或减轻这方面的危害。
6.3 作业环境管理规定
6.3.1 安全标志
a) 作业现场按规定设置足够的安全警示标志。
b) 安全标志做到醒目、清楚，并得到妥善保护。
6.3.2 工作面与通道
a) 所有工作面与通道做到安全合理、清洁无杂物、无积水，对有可能发生落物打击的通道设置防护棚。
b) 通道保持畅通无阻，如遇雨天，采取有效的防滑措施，室内疏散通道有适当的标识。
c) 工作面上有坠落可能的临边、孔洞采取合适的如护栏、盖板等防护措施，并且设置警示标志和挡脚板。
d) 地面上所有的坑、井、沟等设置防护围栏或加盖，并确保其牢固可靠，设明显的标志
e) 上下高处作业面使用符合标准的梯子。
f) 作业现场设有适当的排水设施。
g) 除非在应急情况，未经许可，承包商不应堵塞道路。当工作阻塞道路时，承包商应提供的栅栏、警告设施或信号灯。消防器材、消防设施和消防栓不能被停留的车辆堵塞。
6.3.3 隔离
a) 安装工程作业高度在2m以上，设置合格的架设以保证作业面的合理，高度大于4m时设安全网防护。
b) 所有交叉作业，作业层之间采取隔离措施以防止人员坠落或物体坠物，高处作业使用工具袋。
c) 现场危险作业区域，如大型设备吊装、射线作业、试压、爆破、尘毒等作业，采取有效的隔离措施，设置明显的警告牌，防止无关人员进入作业区。
6.3.4 酸碱作业
a) 从事酸、碱作业的人员按规定穿戴防护用品。
b) 酸、碱及其溶液设专库存放，严禁与有机物、氧化剂和脱脂剂等接触。
c) 酸、碱作业在室外作业棚内或露天进行。在室内或容器内作业时，作业人员佩戴有效的防毒面具，保持通风良好。.
d) 酸、碱作业场所除设有必要的水冲洗设施外，准备一定数量的稀酸或稀碱溶液，并作出明显标识，以便于作业人员随时冲洗和中和被酸、碱灼伤部位。.
6.3.5 仓库及危险品管理规定
a) 仓库的设置必须符合有关防火、防雨、防盗的要求，配备必须的消防设施，并设置明显的警戒标志。
b) 严格物资管理制度，出库物资由保管员开出门证，经守卫人员对物资的品种、数量检验无误后，方可出库。闲杂人员和非提送货车辆严禁进入库区。
c) 储存物资（材料、设备、配件）的仓库，根据不同的物资类别，配备足够的相适应的消防器材，重点防爆区装消防和报警设备
d) 库区、库房的消火栓、灭火器要经常检查，定时换药剂，库房内保持空气畅通。
e) 对进入库人员和车辆进行严格检查，严禁携带易燃易爆品，严禁在库区、库房内吸烟。
f) 材料的储存不造成危险，层式储存要堆垛、阻挡并限制高度，使其稳定牢固，不滑不塌。
g) 危险物品储存要严格执行国家规定，对国家明文规定范围内的危险物品，必须严格隔离。
h) 任何危险品设专库存放，库房经特殊设计，达到有关要求，危险物品设明显标识，专人负责，严格落实安全保卫措施。
i) 对性质相互抵触的气体，其盛装气瓶不能混装一库。
对氧化剂或具有氧化性的酸，不能与易燃物品同存一库。
j) 危险物品与普通物资同存一库时保持一定的距离。
6.4 分析化验方法
6.4.1
a) 试剂
b) 测定方法
a) 试剂
b) 测定方法
a) 酸中铁离子浓度的测定
b) 试剂
c) 测定步骤
6.5 清洗及化验仪器

6.5.1
为保证清洗质量所有程控阀及仪表件均采用临时短管替代，大于等于DN80法兰采用厚度 12 mm的钢板替代，小于DN80法兰采用厚度 10 mm的钢板替代，法兰间管道采用同工艺管道同级别无缝钢管替代。
序号
物料描述
单位
数量
备注
1

2

3

4

5

6

7

8

9

6.6 JHA分析表
工作危害分析（JHA）分析表
单 位： 单位编号：
工 作 任 务：化学清洗 工作岗位：
分析人员及岗位： 分析日期：
审核人员及岗位： 审核日期：
序号
工作步骤
危害或潜在事件（作业环境、人、物管理）
主要后果
以往发生频率及现有安全控制措施
L
S
R
建议改进措施
发生频率
管理措施
员工胜任程度
设备设施现状
安全设施
1
冲洗前准备
施工方案未制定
人员伤亡、检修质量差
未发生
每次检查
胜任

1
5
5
认真检查
机器不良好
检修质量差
未发生
每次检查
胜任

1
5
5
认真检查
检修安全方案未制定
人员伤亡
未发生
每次检查
胜任

1
5
5
认真检查
材料备品未到位
延误时间，检修质量差
未发生
每次检查
胜任

1
2
2
认真检查
2
清洗作业
设备未完全交出
设备损坏
未发生
每次检查
胜任

1
4
4
严格执行工作票制
未安全教育
清洗液泄漏伤人
未发生
每次检查
胜任

1
5
5
加强管理
人员防护措施未落实
人员伤害
未发生
每次检查
胜任

2
2
4
加强管理
监护人未到位
发生事故不能及时有效处理
未发生
每次检查
胜任

2
4
8
认真检查
监督未到位
检修质量差
偶尔发生
日常检查
胜任

2
3
6
认真检查
3
作业完工
质量未到到要求
影响生产
未发生
每次检查
胜任

2
4
8
加强管理
设备漏洗
损坏设备
未发生
每次检查
胜任

1
5
5
加强管理
设备损坏
影响生产
未发生
每次

1
5
5
加强管理
施工场地未净
环境差，影响生产
偶尔发生
每次检查

3
2
6
加强教育
1组进
2组出
12组管线相联
3组进
3组出
12组管线相联
4组FD5601A/B后D进
4组FD5602A/B出口F出
5组R在与200相联

DA5601A
DA5601B

1组出
2组进
5组出
工序一
工序名称
水冲洗及系统试漏
工艺流程
见清洗流程示意图
工序目的
除去系统中的积灰、泥沙、脱离的金属氧化物及其它疏松污垢，并进行系统检漏。
清洗方法
首先，液体高进低出进行冲洗。干净后，将系统加满水后，将泵站切换到正常循环位置，进行试漏。
工艺条件
温度：常温
时间：1～2小时
流量：20～50m3/h
药液浓度
无
化验项目
浊度 20分钟/次
水冲洗终点
进出口浊度差≤5ppm
记录内容
浊度：
冲洗时间：
注意事项
循环过程中要注意系统运行的情况，调节清洗泵的流量，保证流量和压力平稳

时间记录
开始时间

结束时间

工序确认
建设单位：

日期： 年 月 日
监理单位：

日期：年 月 日
施工单位：

日期： 年 月 日

工序二

工序名称
脱脂
工艺流程
见清洗流程示意图
工序目的
除去系统中的各种油污、石墨、防锈油等有机物。
清洗方法
系统水冲洗试压后，无泄漏，加入脱脂药。加药时间为1小时；按照《储罐或管道的化学清洗流程》进行清洗。
工艺条件
流量：20～50m3/h
时间：5～6小时
药液浓度
表面活性剂 NaOH 按公司保密配方配置成专用液，加入到脱脂液中达到标准浓度
润湿剂 Na3PO4
渗透剂
化验项目
PH值： 碱度（每隔30分钟化验一次）
终点判断
半小时内两次化验碱浓度差小于0.1%
记录内容
pH值：9-10
脱脂液浓度： 脱脂时间：
注意事项
循环过程中要注意系统运行的情况，调节清洗泵的流量，保证流量和压力平稳
时间记录
开始时间

结束时间

工序确认
建设单位：

日期： 年 月 日
监理单位：

日期： 年 月 日
施工单位：

日期：年 月 日
工序三

工序名称
脱脂后水冲洗
工艺流程
见清洗流程示意图
工序目的
除去系统中脱脂后剩余的脱脂残液
清洗方法
开始采用高进低出冲洗，干净后，按照清洗循环路线冲洗。
工艺条件
流量：40～50m3/h
时间：2小时左右

药液浓度
无
化验项目
PH值
终点判断
水冲洗的溶液至PH=6～9，进出口浊度差≤5ppm，停止此工序。
记录内容
冲洗时间
注意事项
循环过程中要注意系统运行的情况，调节清洗泵的流量，保证流量和压力平稳

时间记录
开始时间

结束时间

工序确认
建设单位：

日期：年 月 日
监理单位：

日期： 年 月 日
施工单位：

日期： 年 月 日

工序四
工序名称
酸洗/钝化
工艺流程
见清洗流程示意图
工序目的
利用酸洗液与垢类物质和腐蚀产物进行化学和电化学反应，生成可溶物，以除去设备、管道表面的污垢。酸洗是整个化学清洗的关键步骤。
清洗方法
水循环30分钟后，加入清洗助剂后再循环30分钟。最后加入清洗剂循环清洗。
工艺条件
流量：30～50m3/h
时间：4~6小时
药液浓度
清洗剂 适量 缓蚀剂 适量
钝化剂 适量 还原剂 适量
化验项目
酸洗时金属腐蚀率每小时不得大于10g/㎡
终点判断
酸浓度在半小时内测定结果差值小于0.1
总铁离子浓度稳定
记录内容
pH值：
［Fe3+］浓度 ［Fe2+］浓度
酸浓度： 酸洗时间：
注意事项
（1）当铁离子浓度和酸浓度稳定，样管干净后再循环一小时，结束清洗。酸洗液排出后应用水冲洗到排出液PH值问哦4~4.5，含铁量<50mg/1为止，然后进行漂洗和钝化。

（2）钝化膜的质量用硫酸铜点滴法检验（红点法）。用点滴液点滴钝化挂片表面，点滴液，由蓝变红，不小于5秒为合格。
时间记录
开始时间

结束时间

工
序
确
认
建设单位：

日期： 年 月 日
监理单位：

日期： 年 月 日
施工单位：

日期： 年 月 日

工序五

工序名称
酸洗/钝化后水冲洗
工艺流程
见清洗流程示意图
工序目的
除去系统酸洗后剩余的酸洗残液和脱落的颗粒。
清洗方法
按照工序三进行冲洗。
工艺条件
流量：40～50m3/h
时间：2小时左右
药液浓度
无
化验项目
PH值 、浊度 60分钟/次
终点判断
冲洗水的PH=6～9，进出口浊度差≤5ppm，停止此工序。
记录内容
pH值：
冲洗时间：

注意事项
（1）冲洗液的浓度PH<6时，需中和至PH=6～9。
（2）喷淋过程中要注意喷淋器的选装情况，调节清洗泵的流量，保证储罐壁冲洗水分布均匀。

时间记录
开始时间

结束时间

工序确认
建设单位：

日期： 年 月 日
监理单位：

日期： 年 月 日
施工单位：

日期： 年 月 日