连续梁混凝土浇筑方案.docx

合福铁路客运专线

柘皋河特大桥（40+56+40）m连续梁
混凝土浇筑方案

编制：
复核：
审核:

XX合福铁路三分部
二0一二年五月
跨夏阁河40+56+40m连续梁
混凝土浇筑方案
一、编制依据及编制原则
1.编制依据
⑴、《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）。
⑵、《铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程》TB10110-2011。
⑶、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010。
⑷、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010
⑸、《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010）。
⑹、《高速铁路测量规范》（TB10601-2009）。
⑹、《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB10425-94）。
⑺、铁路工程技术规范及国家行业标准、规则、规程。
⑻、施工图：通桥（2008）2368A-Ⅱ
2.编制原则
（1）安全第一的原则
在施工组织设计的编制中始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案，在确保万无一失的前提下组织施工。
（2）优质高效的原则
加强领导，强化管理，优质高效。根据我们总体施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行质量体系标准，积极推广，确保质量目标的实现。施工中强化标准化管理，过程化控制成本。
（3）方案优化的原则
科学组织，合理安排，优化方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，对本工程施工进行多种施工方案的综合比选，针对不同地质条件和施工条件，择优选用最佳方案。
（4）确保工期的原则
根据业主对本工程的工期要求，编制科学、合理、周密的施工方案，合理安排进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足业主要求。
（5）科学配置的原则
根据本工程的工程量及各项管理目标的要求，在施工组织上实行科学配置，选派有施工经验的管理人员和专业化施工队伍上场，投入高效、先进适用的施工设备，确保流动资金的周转使用，建设资金做到专款专用。选用优质材料，确保人、财、物、设备的科学合理配置。
（6）合理布置的原则
根据本工程的任务量和管理目标的要求，本着避免干扰、就近布置、方便使用、优化设置的原则，合理布置，满足施工需要。
二、编制范围
柘皋河特大桥40+56+40m预应力混凝土支架现浇连续梁位于224#～227#墩，起讫里程为DK57+320.670～DK57+458.270，跨越夏阁河。为使此段混凝土浇筑时处于受控状态，确保施工质量和安全，特制定本施工方案。三、工程概述
1、工程概况
柘皋河特大桥起讫里程为DK49+979.800～DK58+398.365，中心里程为DK54+189.083，桥长为8418.565米。
此连续梁梁体为单箱单室、变高度、变截面结构，箱梁顶宽12m，箱梁底宽6.7m。顶板厚度除梁端附近外均为40cm，底板厚度40至80cm，按直线线性变化，腹板厚48至80cm，按折线变化。全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5道横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。
桥面宽度：防撞护栏内侧净宽8.8m，桥上人行道栏杆内侧净宽11.9m，桥面板宽12.0m，桥梁建筑总宽12.28m。
梁全长为137.5m，计算跨度为40+56+40m，中支点处梁高为4.35m，跨中10m直线段，边跨17.75m直线段，梁高均为3.05m，边支座中心线至梁端0.75m。
曲线上梁按曲梁曲做布置。梁体沿线路左线中心线布置，相应的梁体轮廓尺寸为沿线路左线中心线的展开尺寸，位于曲线段时梁体轮廓、普通钢筋、预应力钢束及管道均以线路左线中心线为基准线沿径向依据曲率进行相应的调整，支座亦按径向布置。
2、施工工期及施工机具和劳动力配备
2.1、施工工期
本联连续梁计划于2012年6月29日6：00开始浇筑，至6月30日18完成整个连续梁混凝土浇筑工作，浇筑期间混凝土需连续进行，中间不停止混凝土采取纵向分层，斜坡台阶状延伸灌注方案。
2.2、施工机具设备
序号
机具名称
单位
数量
备注
1
30mm插入式振捣泵
台
12
含备用
2
50mm插入式振捣泵
台
30
含备用
3
40m汽车泵
台
2
含备用
4
混凝土运输罐车
台
18
含备用
5
混凝土拌和站
座
1
含备用
6
照明碘钨灯
盏
86
含备用
7
手拉葫芦
台
4

8
25t汽车吊
台
1

3、劳动力安排
混凝土浇筑时实行两班倒，以12小时一班交替换班，每班配混凝土振捣工16人，混凝土布料4人，卸料2人，收浆、抹面25人，木工、架子工10人，钢筋工2人，试验2人，技术2人，领工员2人，管理人员1人，材料1人，电工2人，其它小工7人，以上合计76人/班。

四、连续梁混凝土浇筑施工方法
该连续梁混凝土设计总量为1890m3，采用整体式一次浇筑，设计浇筑时间为36小时。C50混凝土采用1#搅拌站供应混凝土，混凝土输送泵车输送混凝土，插入式振捣器振捣，利用土工布覆盖并洒水养生。
（一）混凝土的配合比
1、本工程采用低碱普通硅酸盐水泥，质量符合国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》，掺和料采用皖能电厂粉煤灰，其配合比为水泥392kg/m3，砂703kg/m3，碎石1055kg/m3，水152kg/m3，粉煤灰98kg/m3,外加剂JM-PCA(I)4,9kg/m3。
2、本工程采用高性能混凝土，混凝土的配合比设计应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术规定》的规定。
3、混凝土必须具有较好的和易性，坍落度在16～20cm 范围内，1 小时后坍落度应大于16cm。
4、为提高混凝土的早期强度及改善混凝土和易性，掺用高效减水剂，其掺量为4.9kg/m3。
（二）混凝土的搅拌
1、开盘前试验人员应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测1 次，雨天应增加抽测频率，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。
2、按施工配合比计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。水、胶凝材料及外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2%。
3、混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验通知单进行，并应有试验人员值班。
4、开盘前应检查砂、石的质量情况，核实所使用的原材料与配合比通知单是否相符、数量是否足够生产每个现浇段。
5、开盘前应校核上料计量装置，使误差控制在规定允许的范围内，检查各运转设备是否完好，保证开盘后设备能正常运转。
6、开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有相应的准备措施，如冬、夏季的施工措施、砂石料保温或降温措施、雨天的防雨措施等。
7、混凝土原材料计量后，先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后
加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。
8、混凝土采用双窝轴式强制搅拌机拌和，最短搅拌时间不得小于2min。
9、根据设计配合比及现场测试的砂石含水率计算出施工配合比。对前三车逐车测试混凝土的坍落度、温度、含气量，观测其和易性。
（三）混凝土的运输
1、混凝土用搅拌运输车运输，运输过程中，搅拌运输车要慢速转动（2~4r/min），防止离析，并控制混凝土运输时间，当搅拌车抵达浇筑现场时，应高速旋转20~30s 后再将混凝土拌合物喂入泵车料斗。
2、混凝土运输采用混凝土搅拌运输车运至105 号墩，通过混凝土汽车泵泵送布料入模。
3、泵送混凝土前，应先用同水胶比的水泥砂浆通过管道。
4、混凝土汽车泵开始工作后，中途不得停机(工艺中要求临时静停除外)。如非停机不可，停机时间不应超过30min，炎热气候停机时间不能超过10min。停机期间应每隔一定时间泵动几次，以防混凝土凝固堵塞管道。如停泵超过45min 或混凝土出现离析现象，应将管内混凝土清除，并清洗泵机、泵管。
5、混凝土汽车泵布料管出口处采用一节软管放料，由二人掌握放料位置（对准下料孔位置放料）。
（四）浇筑前准备工作
1、钢筋需全部绑扎完成，保护层垫块位置、数量符合设计要求，以确保钢筋的混凝土保护层厚度满足要求。需布置的纵向预应力管道、竖向预应力筋及横向预应力全部布置完毕，并满足设计图纸要求。各种预留孔、预埋件已埋设完成，牢固、无遗漏。
2、内外模板加固完毕，包括拉杆、螺帽、垫片、错台、拼缝等，同时，质检部签证完成。

3、模板内的杂物需彻底清理干净，包括烟头、电焊条头子、焊渣、扎丝、木屑等。模板上的下料孔、振捣孔和观察孔已开设完毕，孔口恢复材料提前备好，锚下垫板与端模间的间隙提前塞实，外隔墙处排渣孔封堵。
4、各类管理人员和操作人员清点，所有在册人员全部到位后方能开盘。
5、各种机械设备提前检查维修和保养，确保浇筑过程中的正常运转。振动棒及铁锹准备充足，φ50 的振动棒均需准备。配电箱、施工照明、观察孔照明灯等准备好。
6、在箱梁顶板上，横桥向每隔4 米，纵桥向每隔4 米设置一个标高控制点，采用短钢筋焊接与梁体钢筋上定位（可采用底座板预留套筒作控制点）。
7、监理工程师对各项准备工作予以确认，并在混凝土浇筑申请单上签字后方可开盘浇筑混凝土。
8.浇注前的准备工作：对模板、支架进行全面检查，若有松动，必须全部顶紧，特别是当采取预压措施后，支架将有回弹现象。确保波纹管、锚垫板、喇叭口、螺旋筋、预埋件等位置的准确性，定位要牢固，进行最后检查、验收后，经现场监理签字确认后，方可通知拌合站开盘，进行混凝土拌制施工。
9.浇注前在顶板钢筋上用竹胶板铺出部分平台，便于摆放振捣棒电机和电线。移动竹胶板时将洒落在上混凝土渣收集起来不准乱倒，严禁直接倒在模板上。浇注底、腹板过程中布料时注意不得将混凝土溅到翼板上，以免影响梁体外观。
10.检查振捣棒是否好用，否则应及时更换。
（五）混凝土的浇筑
梁体混凝土采用连续浇注、一次成型。
1、浇筑主墩上横隔板
由于支座处梁体高度最大，因此将混凝土泵车安放在中墩225#、226#墩身处，从主墩开始向两侧对称进行浇筑。使用两台泵车分别从主墩开始向两端对称浇注底板混凝土，使两主墩形成T构，该区域的混凝土应连续，对称的进行。混凝土每层浇筑不得超过40cm，从前端向后端浇筑，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，保证无层间冷缝，混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，当预应力管道密集，空隙小时，配备小直径50型的插入式振捣器,振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。
2、 底、腹板混凝土灌注
混凝土浇筑采用分段连续推移的方式进行，纵桥向应按“斜向分段，水平分层”的方法从低端往高端浇筑，斜向分段长度宜为4～5m，不得随意留置施工缝，混凝土每层的摊铺厚度不大于40cm。横桥向应按“先底板与腹板倒角，后底板，再腹板，最后顶板”的顺序浇筑，两侧腹板混凝土的高度应保持基本一致。
浇筑过程中采用两台汽车泵进行泵送入模，分别为A泵、B泵。浇筑自底板开始，底板浇筑时先自两侧腹板处下料，下料时泵管错开波纹管处，禁止直冲波纹管，下料量按照1.1立方每米控制，下料沿桥纵向均匀，在自腹板处下料时，采用自腹板上口振捣方案，振捣工每台泵车2名，共计4人（其中A泵： B泵：），移动泵管每台泵车2人，共计4人（其中A泵： B泵：），下料及振捣时，内箱派专人进行观察，在下料涌出内箱底板口约20cm时，通知上方移动泵管，每台泵1人，共计2人（其中A泵： B泵：），振捣在露出内箱底板部分砼气泡、水泥浆出来时，即通知上方停止振捣。
泵车在自一侧腹板处浇筑混凝土时每浇筑完成一车混凝土，即移动泵管至另一侧腹板处浇筑，相对对称浇筑。

底、腹板混凝土的横断面灌注过程如下图所示。首先从腹板下混凝土依次浇筑①区域，这一区域的高度不超过1.2m。以插入式振捣器振捣，使混凝土向底板流动；若底板混凝土未能一次性封底，则打开内模顶板上预留的天窗，通过天窗浇筑区域②内的混凝土，浇筑完后，关闭天窗，待混凝土稍初凝，及时对底板混凝土进行第一次抹面。并适当在底板上加盖临时模板，以保证在腹板混凝土浇注时，混凝土基本不会流到底板上而导致底板厚度增。；然后，再分层浇筑腹板区域③，每层厚度控制在40cm，区域③振捣主要采用插入式振捣棒振捣。
腹板处浇筑完成后，进行自顶板中部下料口进行下料，下料按照每米1.4立方进行下料，下料时内箱人员根据预留孔洞间隔宽度合理控制好下料数量，并及时振捣及采用铁锹分料，将下料口处及时分散至底板处。此处浇筑时需安排2人负责铲运混凝土，共计4人（其中A泵：B泵：）。内箱人员在内箱中施工需注意安全，防止砼自下料口蹦伤工人。振捣完成后及时安排专人进行收面，收面需安排2人，共计4人（其中A泵：B泵：）。底板浇筑在横隔板、锚垫板处及波纹管密集处，浇筑速度要减慢，分层要变薄，采用Φ30mm细振捣泵进行振捣，振捣要密实，做到不漏振、过振。底板收面按照纵向坡度控制好底板顶面标高，在底板泄水口位置做好坡度。
第2层腹板浇筑时，移泵人员要切实控制好浇筑厚度，浇筑本着宁薄勿厚的原则，防止浇筑过厚，造成内箱上浮。砼下料方量按照每米0.8立方控制。此层在浇筑完成后，不要急于振捣，在观察下层底板砼状况后进行振捣。振捣时严格控制振捣高度，在振捣泵插入下层10cm左右即可，控制振捣深度，扰动腹板下半部分已接近初凝混凝土，避免产生冷缝。往后每层腹板浇筑均同于第2层腹板，其振捣均要控制振捣深度，每层浇筑厚度不超过40cm。振捣时在每层深入长度处贴上白色胶带条，持泵人员严格按照此条振捣。
本次施工千万注意每层混凝土浇注必须保证下层混凝土初凝前完成。要求两层相差时间不大于4小时。也就是要求腹板混凝土施工既要分段又要分层。特别要求防止漏振。同时保证对称施工，确保模板不发生侧移。浇筑底板区域②混凝土时，施工人员由模板天窗进入内模中对混凝土进行振捣，在浇筑底板时，振捣人员应严格注意底板与腹板接头处倒角的振捣，底板震捣采用Φ50mm振动棒进行施工，待底板混凝土浇筑完毕后，再浇筑腹板。
在腹板浇注时由于腹板内空隙较小，为了保证现浇箱梁的浇注质量，因此腹板浇注采用Φ30mm振动棒震捣连续箱梁浇注到腹板与翼缘板的接头位置，为了箱梁外观质量，在浇注时将混凝土浇注面提高3cm，这样可以将混凝土施工缝留到箱梁内部，以便第二次顶板混凝土的浇注。
3、顶板浇筑
底、腹板浇完之后，开始灌注顶板及翼缘板混凝土混凝土,由于桥面较宽，混凝土面积较大，且收面较为困难，为方便收浆抹面，施工时顶板自合肥方向一侧向福州方向一侧推进，混凝土以2米一段从梁体一端往另一端浇注；浇筑时要自腹板顶部向顶板中间浇筑，然后再浇筑翼缘板部位，浇筑翼缘板部位时也自腹板顶部向外缘浇筑。顶部混凝土浇筑时，注意锚槽处混凝土浇筑要放慢速度，振捣要采用细振捣泵振捣，同时严禁碰到预应力管道，防止管道破裂或变形。最后一层顶板及翼缘板混凝土收面工作最为重要，施工人员要控制好桥面坡度，严格按照技术人员的桩位标高挂线收面。顶板混凝土应进行二次抹面,第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂,混凝土浇筑完毕后，覆盖麻袋、草袋或者土工布进行湿润养护。
4、混凝土浇筑施工要点：
①、箱梁设计为变截面箱室，箱梁底板按二次抛物线设置浇筑混凝土时防止混凝土流淌距离过长，造成离析。
②、浇筑工作面多少，应根据混凝土拌合站的搅拌能力，运输方法及混凝土的初凝时间而定：混凝土的初凝时间=搅拌时间+运输时间+浇筑时间+振捣时间+不可预见时间。
③、箱梁混凝土应连续浇筑，在箱梁任何部分不允许出现垂直于梁中心线的施工缝
④、箱梁混凝土浇筑前，确定开盘时间应选择较好的天气和时间，避开雨天和高温天气。
⑤、由于箱梁浇注时间较长，因此在浇注过程中要安排好施工人员的休息及工作，严禁在浇注过程中停浇时间超过2.5h。
5、混凝土浇筑原则
①、在进行混凝土振捣时，振捣人员必须按照一定的方向和顺序进行操作，以保证混凝土的浇筑质量。混凝土振捣时，采用快插慢提的方式，振捣器移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与侧模保持5cm～10cm的距离，插入下层混凝土5cm～10cm，每处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，并避免振动棒碰撞模板、钢筋及预应力管道等，尤其是振动到预应力管道位置时，要注意避免碰撞管道而导致管道移位。
②、在振捣过程中，对每一振捣部位，必须按照技术规范要求振捣到该部位混凝土密实为止，尤其是波纹管位置以及底板与腹板的倒角位置，由于能见度低、钢筋密，因此更要注意振捣(但要注意不要过振)。混凝土密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。
6、浇筑顶板混凝土注意事项：
（1）由于桥面平整度及泄水坡度要求，混凝土浇注后要认真收面。
（2）在梁体混凝土灌注过程中，指定专人检查模板、钢筋，发现螺栓、支撑等松动则及时拧紧。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有变化或移位及时调整保证位置正确。
（3）混凝土振动时间，每点振动时间约30s～50s，直到表面平整泛光、没有气泡逸出、不下沉为止。
（4）操作插入式振动器时快插慢拔，振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍（约30cm），振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50mm～100mm为宜。
（5）桥面混凝土振捣完成后及时收面，确保密实、平整、排水畅通，混凝土初凝前进行二次收浆抹平并覆盖塑料布饱水，以防混凝土龟裂。
（6）混凝土拌和物入模前含气量控制在大于等于5%。
（7）采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。
（8）梁面混凝土确保密实、平整、排水畅通，对梁面混凝土必须执行二次收浆抹平。
7、混凝土振捣注意事项：
7.1混凝土振捣时避免碰撞模板、预应力管道、钢筋和预埋件。
7.2混凝土浇筑过程中，随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。混凝土较粘稠时，需加密振点分布。混凝土振捣过程中，避免重复振捣，防止过振。加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
7.3采用插入式振捣棒振捣混凝土时，使用的高频振捣棒的作用范围分别为：φ30mm棒30㎝，φ50mm棒50㎝，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣棒作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm，与侧模应保持5～10cm的距离。
7.4当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的位置时，边振动边缓慢竖向提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。
7.5 在张拉底座处、倒角处、锚垫板下要特别加强振捣。
7.6底板顶层及防撞护栏外侧顶板混凝土振捣完成后，应用人工进行整平；除去表面浮浆后再进行人工收抹。等待一定时间，定浆后抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。
7.7混凝土面的平整度保证措施和底板厚度控制：由于底板顶面纵向存在坡度，为保证顶面的平整度小于10mm，在底板混凝土浇筑前纵向预埋三排标高定位控制钢筋，并以水平钢筋将标高控制钢筋纵向连接，角钢顶面同底板混凝土顶面齐平，底板浇筑完成后用2m长水平尺横向沿角钢顶面收平处理。另外，为了保证底板厚度符合设计和技术规范要求，采取在底板混凝土浇筑完后，在底板上加盖临时模板，以保证在腹板混凝土浇注时，混凝土基本不会流到底板上而导致底板厚度增。
五、混凝土灌注过程中注意事项：
1、混凝土纵向浇注顺序由主墩向两侧浇注，横向应由梁中线向悬臂板浇注，不应由悬臂板向内浇注
2、混凝土浇筑之前仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，指定专人作重复性的检查。
3、在灌注前，须将模板上的杂物清除干净，不允许有积水，并且模型接缝密实处，要嵌塞密贴。
4、梁体混凝土拌合物入模前含气量控制在≥5%；模板温度控制在5～35℃；入模温度控制在5～30℃。
5、混凝土浇注时，下料要均匀、连续，不要集中猛投而造成混凝土下料通道阻塞，混凝土自由下落高度不得大于2米。在浇注混凝土过程中，布料杆变换浇注位置时，用特制的料袋封住布料杆出口，以免随意掉灰影响梁体外观质量。
6、混凝土分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度不超过40cm，插入式振捣棒一般每点振捣30~50s。振捣时注意钢筋密集区及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点持续时间不宜过长，以表面出现浮浆、不再有显著沉落且不再有大量气泡上冒为准。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要求振捣棒插入下层混凝土5~10cm。
7、在腹板灌注过程中，派专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实。
8、在梁体灌注过程中，派专人守漏，负责看模型及钢筋，发现螺栓和拉杆松动及时拧紧，发现漏浆及时堵严，钢筋如有变形及时整修，保证正确位置。
9、混凝土浇注过程在灌注现场由试验中随时检查砼的坍落度和工作性能，严格控制水灰比，严禁随意增加用水量，以保证砼的质量。浇注砼时要注意控制浇注速度，不要过快和过慢，须保证砼必要的振捣时间。
10、砼灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合。避免因砼层厚度太大振捣困难，梁体产生蜂窝麻面及其它缺陷。
11、腹板下部混凝土灌注时，一定要使混凝土从内模底板外涌出来，否则内模底板处混凝土气泡多，不密实，更有甚者可能造成“气囊”而出现混凝土空洞。
12、梁面混凝土确保密实、平整、排水畅通，对梁面混凝土必须执行二次收浆抹平。
13、灌注工作由技术人员认真填写混凝土浇注施工原始记录。
六、浇筑过程中的应急措施
1、防止混凝土停滞时间较长，造成施工缝现象
在浇筑过程中，配备1台C泵作为备用泵，当某一泵因某一因素造成停滞时间超过3个小时时，即利用C泵浇筑该段混凝土，在该段上缓慢浇筑一层，浇筑时宜分薄来回浇筑，使砼面上一直为新鲜混凝土。
2、混凝土搅拌应急措施
混凝土浇筑采用梁场搅拌站进行搅拌，一旦出现机械故障，及时联系梁场混凝土搅拌站，立即生产供应混凝土，保证灌注连续进行。同时立即安排维修人员对2号机台进行维修。
3、防止下雨施工措施
为防止在浇筑过程中降雨，造成浇筑无法进行，现场将施工人员雨布准备好，并将篷布提前运到工地，一旦降雨，及时安排人员在原防护架上增加一层钢管架，将篷布盖上。
4、防止停电措施
现场备上1台发电机，防止施工期间突然停电，一台发电机负责照明，一台负责振捣。负责人：徐海
5、防止其他事项人员准备工作
为防止其他意外，在浇筑过程中，将刘文生施工人员作为备用人员，施工中一旦发生意外事情，由当班领工员打电话通知刘文生人员投入施工。
七、安全保证措施
1、进入现场必须遵守安全生产纪律。
2、浇筑时必须有统一的指挥、统一明确的信号。
3、作业人员上班前不得喝酒，浇筑时不得抽烟。
4、作业人员禁止穿硬底鞋、高跟鞋、塑料底鞋和带钉的鞋。
5、浇筑连续梁时工作地点应坚实平整，以防沉陷发生事故。