防腐、清洁及油漆技术要求细则.docx

项目管理处

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人项目管理处
人部门主管
人副总经理

目录
目录 2
1. 工程范围 1
2. 参照标准 3
3. 设计要求 3
4. 材料要求 5
5. 材料送审 6
6. 施工&安装要求 6
7. 其它 14

附件
现场工作检查表
厂商/材料信息检查表

1. 工程范围
1.1、管道系统（给排水管、消防水管、燃气管道、空调水管、金属风管）
1.2、设备系统（设备基础及螺栓）
1.3、固定支架及悬吊系统
2. 参照标准
2.1、 GB50212-2002 《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》
2.2、 GB50224-1995 《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》
2.3、 HG J229-1991 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》
2.4、 GB 8923-1988 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
2.5、 GB 1720-1989 《漆膜附着力测定法》
2.6、 GB 1743-1989 《漆膜光泽测定法》
2.7、 GB 2705-1981 《涂料产品的分类、命名和型号》
2.8、 GB50303-2002 《建筑电气工程施工质量验收规范》
2.9、 GB50242-2002 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》
2.10、GB50243-2002 《通风与空调工程施工质量验收规范》
2.11、GB50261-2005 《自动喷水及灭火系统施工及验收规范》
2.12、GB50300-2001 《建筑工程施工质量验收统一标准》
2.13、《中国建筑工程鲁班奖（国家优质工程）评选办法》（建协字2000第17号）
3. 设计要求
3.1、 依据各专业图纸设计说明，凡设计未说明或与本施工细则不一致时，以本细则为准。
3.2、 薄壁不锈钢管因自身具有防腐蚀性，故不采取其他外涂装防腐蚀措施。
3.3、 空调用螺旋焊管或无缝钢管涂装前内外壁除锈等级需达到GB8923规定的st3级。
3.4、 有保温层的空调用焊接钢管或无缝钢管外表面刷硼钡酚醛防锈漆
3.5、 空调用乙二醇管道系统采用不锈钢管，但需在不锈钢管内外表面作酸洗钝化处理。
3.6、 设备基础型钢涂装前除锈等级需达到GB8923规定的st2级。
4. 材料要求
详见本系统《施工细则》的施工安装要求。
5. 材料送审
5.1 材料采购前各项数据的送审内容必须符合厂商/材料信息检查表，送审合格后才可进行采购，详见附件（1）厂商/ 材料信息检查表。
5.2 每批材料进场前，必须提供出厂证明/材质证明、质量检验报告/试验检查表、产品合格证，验收合格后方可进场。
5.3 材料保管：
5.3.1材料在安装前应集中妥善保管，避免遭外力变形、损坏或严重污损，若经发现有上述现象应立即清除出场不得使用。
5.3.2制作完成的管道及管件在安装前应妥善保管，不得随意堆放，不得有腐蚀、雨淋之现象。在运输过程中，不得随意抛扔，不得重力撞击、刮划之行为，保证半成品的质量符合要求。
6. 施工&安装要求:　
参照附件现场工作检查表包括三阶段: 施工前,施工中,完成阶段。
6.1 施工前
6.1.1 一般要求
6.1.1.1 设计及其他技术文件齐全，施工图纸业经会审；
6.1.1.2 完成施工方案和技术交底，进行了安全技术教育和必要的技术培训；
6.1.1.3 设备、管子及管件应具备出厂合格证或工序交接证书；
6.1.1.4 材料、机具、检测仪器、施工设施及场地齐备；
61.1.5 防护设施安全可靠，施工用水、电、气、汽能满足连续施工的需要。
6.1.1.6 设备、管子、管件的加工制作，必须符合施工图纸及设计文件的要求。
6.1.1.7 在进行防腐蚀工程施工前，应全面检查验收。
6.1.1.8 在防腐蚀工程施工过程中，必须进行中间检查。防腐蚀工程完工后，应立即进行验收。 设备、管子、管件外壁附件的焊接，必须在防腐蚀工程施工前完成，并核实无误；在防腐蚀工程施工过程中，严禁进行施焊、气割、直接敲击等作业。
6.1.1.9 转动设备在防腐蚀施工前，应具有静平衡或动平衡的试验报告。防腐蚀工程施工后，应做静平衡或动平衡复核检查。受压的设备、管子、管件在防腐蚀工程施工前，必须按有关规定进行强度或气密性检查，合格后方可进行防腐蚀工程施工。
6.1.1.10 为了保证防腐蚀工程施工的安全或施工的方便，对不可拆卸的密闭设备，必须设置人孔。人孔大小及数量应根据设备容积、直径的大小而定。人孔数量不应少于2 个。
6.1.1.11 对于基体的要求钢制的设备、管子、管件的钢材表面，不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm 。
6.1.1.12 铸铁、铸钢类的设备、管子、管件，不应有空洞、多孔质基体。
6.1.1.13 设备、管子、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，必须彻底打磨清理，表面应光滑平整，圆弧过渡。
6.1.1.14 设备接管不应伸出设备内表面。设备盖、塔节、插入管应采用法兰连接。
6.1.1.15 铆接设备内的铆接缝应为平缝，铆钉应采用埋头铆钉，使设备内部无铆钉头突出。
6.1.1.16 在防腐蚀衬里的设备、管子、管件上，必要时应设置检漏孔，在适当位置上应设置排气孔。
6.1.2 基体经表面预处理后，应全面检查合格，办理工序交接手续，经过签证后方可进行防腐蚀施工。对焊接的要求
6.1.2.1 设备壳体焊接宜采用双面对焊焊接。焊缝要平整、无气孔、焊瘤和夹渣。焊缝高度不得大于2MM 。要彻底清除焊接飞溅物。焊缝宜磨平或磨成圆弧过渡[图6.1.3-(1)]设备壳体焊缝必须采用连续焊，焊缝不得有裂缝或连续咬边情况，咬肉深度不应超过0.5MM 。
6.1.2.2 设备转角和接管部位应保证焊接要求，焊缝应饱满，并应细致打磨成钝角，形成圆弧过渡，不得有毛刺和棱角。
6.1.3 角焊缝的圆角部位，焊角高应为H≥5MM ，一般凸出角应为R≥3MM ，内角应为R≥10MM 图[6.1.3-(2)、(3)、(4)] 。油漆工艺
6.1.3.1 必须由专门的油漆工进行油漆作业。
6.1.3.2 应划定专用区域作为油漆区域，油漆区应通风良好、无灰尘粉尘污染、无电焊作业、照明良好，并配备灭火器材。
6.1.3.3 非镀锌材料或镀锌层有损坏的吊码应进行防腐处理，涂刷油漆一遍红丹防锈底漆、二遍面漆，红丹防锈漆应选用红丹酚醛防锈漆或硼钡酚醛防锈漆，面漆应选用银粉漆或醇酸调和漆，UPVC排水管吊码颜色为银色、其他专业管道也可同管道颜色。
6.1.3.4 吊码油漆前必须使用工具去除毛刺，非镀锌材料应使用钢丝刷或砂纸除锈。
6.1.3.5 吊码的红丹防锈底漆和面漆均采用压缩空气喷涂法，油漆必须按比例稀释，被涂件必须在搁架上喷涂，第一遍干燥后才能喷第二遍，报验后才能投入安装使用。
6.1.3.6 所有金属管道的油漆，应在安装前喷涂一遍防锈底漆，安装完毕，试水验收合格后，再刷一遍面漆，装修隐蔽前或交工验收前刷第二遍面漆，刷油漆不得滴漏或污染墙面。
61.3.7 消防管应刷成红色，给水管为蓝色，PVC排水管不刷或与建筑背景同色，铸铁管刷成黑色，冷冻水管刷三遍防锈红丹后再保温，镀锌埋地管刷冷底子油、沥青玛缔脂、做防水卷材保护层。
6.1.3.8 管道油漆前应认真清洁，干燥、不得有灰尘、沙浆残留。
6.1.3.9 喷涂质量： 涂料厚度应在0.3-0.4mm，涂层应均匀牢固，颜色一致、无剥落、皱纹、气泡、针孔。
6.1.4 安全技术及劳动保护
6.1.5.6 参加防腐蚀工程的操作人员和管理人员，施工前必须进行安全技术教育，必要时应进行安全技术考试，考试不合格者不得独立操作。易燃、易爆和有毒材料，应存放在专用仓库内。存放时每个品种应隔开适当距离。仓库应有专人管理，库内设置明显标志。
6.1.5.7 材料仓库及施工现场，必须有足够的消防水源，配备相应的消防设施，并应经常检查。消防道路应畅通。
6.1.5.8 所有的电气设备必须接地。每个电源开关应安装漏电安全保护开关。设备、管道内照明装置应采用保护罩保护，防止灯泡打破引起火灾，电压不得高于24V 。灯线必须是胶皮线，不得漏电。在易燃、易爆环境中使用的电气设备、照明灯具及开关应选用防爆型。一切电气工具在作用完后或操作人员离开工作岗位时，必须关闭电气开关，切断电源。
6.1.5.9 金属表面喷砂前，应检查喷砂设备、管道压力表等，一切正常时，方可开车。操作时，待操作人员拿好喷枪并发出信号后，方可将压缩空气送入喷砂设备。操作终了或中途停车时，应等喷砂管内压缩空气排净后，方可放下喷枪。喷砂时，无关人员不得靠近喷砂现场。
6.1.5.10 用水稀释硫酸、盐酸、硝酸时，必须一面搅拌，一面将酸慢慢倒入水中，不得将水直接倒入酸内。操作时应备有2～5％的碳酸钠溶液。如酸接触皮肤时，应及时用水冲冼。
6.1.5.11 在高度2m以上的脚手架或吊架上进行操作时，应戴安全帽及安全带。对高、低血压、弱视、耳聋、平足等健康上有异常的人，严禁高空作业。
6.1.5.12 起重机、绞车、绑绳套及叉车的开动，要有专人操作，并应规定操作信号。对起重机具要进行定期检查。
6.1.5.13 施工现场应设置排风通风设备，有害气体粉尘不得超过允许含量极限。施工人员要站在上风操作。对工作间和防腐容器内，每日均应使用有害气体检测管进行多次快速检测。
6.1.5.14 氟硅酸钠有毒，苯磺酰氯对呼吸道及粘膜有强烈的刺激性。操作人员未穿戴必备的劳动保护用品时，不得进行施工。有接触防腐蚀材料过敏的人员不得从事防腐蚀工程的施工。
6.1.5.15 现场玻璃钢衬里的施工，应添加阻燃剂。如未添加时，必须进行特殊交底。
6.1.5.16 橡胶硫化作业前，硫化罐应定期检查。硫化时，要有专人操作，硫化后，应注意在罐内不得发生负压。必须严格遵守压力容器管理规定。
6.1.5.17 在封闭式容器内进行防腐蚀作业时，至少设有二个人孔，并按设备容积和每日防腐作业量，设置送排气量机，保证足够的换气量。并应有操作人员出入的专用口。
6.1.5.18 在易燃、易爆气体环境中，动火除必须办理动火证外，还应经安全部门批准后，方可动火。
6.1.5.19 操作人员必须熟悉有关氧气瓶、乙炔瓶及用电方面的安全技术知识。操作时，乙炔瓶、氧气瓶和喷枪必须成三角地带放置，相隔WX& 以上；乙炔瓶应有可靠的防止回火安全装置。
6.1.5.20 易挥发的可燃气体，如苯、汽油、酒精和各种溶剂，应保存在密封的容器内，避免日光曝晒，并应与热源，火种和施工现场隔离。
6.1.5.21 易燃、易爆区操作人员不得穿带钉鞋，不得穿非阻燃型化纤织物，不得携带火柴、打火机等引燃物。并应防止铁件互碰引起火花，设备均应设有静电接地。
6.1.5.22 严禁熔融的铅与水或潮湿的物质接触，以防飞溅。
6.1.5.23 承受压力的施工机具、设备应备有安全装置和压力表，严格遵守压力容器管理规定，并应进行定期校验。
6.1.5.24 从事防腐蚀工程的操作人员，应采取下列劳动保护措施：
6.1.5.24.1 操作人员应根据本规范有关章、节的要求，配备必要的劳动保护用品：如工作服（呢子、绸子、防静电）、鞋、手套、帽、防护眼镜、防尘防毒口罩、防护面具、急救氧气呼吸器、毛巾、肥皂及防护油膏等；
6.1.5.24.2 操作人员每半年应进行一次健康检查，不适合从事某项防腐蚀作业的人员，应调离此项工作岗位；
6.1.5.24.3 食物、饮料不得带入施工现场，更不得在现场进餐，下班后应洗漱更衣方得离开施工现场；
6.1.5.24.4 操作人员应按国家有关规定享有必要的保健待遇。

6.2.1 施工中金属表面预处理:
6.2.1.1 一般规定
6.2.1.1.1 手工或动力工具除锈、喷射或抛射除锈和火焰除锈金属表面预处理质量等级标准应执行《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（CB8923 —88 ）的规定。经酸冼中和钝化和干燥后的金属表面，应完全除去油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物。附着于金属表面的电介质应用水洗净，使金属表面应呈现均一的色泽，并不得出现黄色斑锈。 喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙面，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。
6.2.1.1.2 当设计对防腐蚀衬里或涂层的金属表面预处理无质量要求时，其金属表面预处理的质量，应符合表6.2.1.1 的规定。

表面处理质量等级

6.2.1.1.3 金属表面预处理前，应根据污染物的种类、污染的严重程度和设备的形状及大小，采用下列一种或几种方法进行表面清理：
6.2.1.1.3.1 被油脂污染的金属表面，可采用有机溶剂、热碱或乳化剂除去油脂
6.2.1.1.3.2 被有机物、氧化物污染或附着的有旧的衬里或涂层的金属表面，可采用蒸煮、烘烤、火烧或敲、铲等方法清理。
6.2.1.1.3.3 处理薄壁设备时，应防止壳体变形。退火钢或可淬硬钢不得使用烘烤法或火烧法清理。
6.2.1.2 手工或动力工具处理
6.2.1.2.1 动力工具可采用风（电）动刷轮、风（电）动砂轮或各式除锈机。
6.2.1.2.2 手工处理可采用手锤、刮刀、铲刀、钢丝刷及砂布（纸）等。
6.2.1.2.3 采用手工或动力工具处理时，不得使用使金属表面受损或使之变形的工具和手段。
6.2.1.3 干喷射处理
6.2.1.3.1 采用干喷射处理时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散。
6.2.1.3.2 压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污，并经以下方法检查合格后方可使用：将白布或白漆靶板置于压缩空气流中1min ，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。
6.2.1.3.3 磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，磨料必须净化，使用前应经筛选，不得含有油污。天然砂应选用质坚有棱的金刚砂、石英砂、硅质河砂或海砂等，其含水量不应大于1％。
6.2.1.3.4 加压式干喷射处理操作工艺指标应符合表6.2.1.3 的规定。
表6.2.1.3 加压式干喷射处理工艺指标

6.2.1.3.5 喷射处理薄钢板时，磨料粒度和空气压力应适当减小。
6.2.1.3.6 Ｓa3 级和Ｓa2 级不宜使用河砂或海砂作为磨料。
6.2.1.3.7 当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20％时，喷嘴不得继续使用。
6.2.1.3.8 磨料需重复使用时，必须符合本规范6.2.1.3.3 和6.2.1.3.4 的有关规定。
6.2.1.3.9 磨料的堆放场地及施工现场应平整、坚实、防止磨料受潮、雨淋或混入杂质。
6.2.1.3.10 表面不作喷射处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损。
6.2.1.3.11 干法喷射后的金属表面不得受潮。当金属表面温度低于露点以上3 ℃时，喷射作业停止。
6.2.1.3.12 不同的环境相对湿度下金属表面的温度与露点的关系应符合图6.2.1.3 的规定。

图6.2.1.3 露点温度图
·表中斜线表示环境湿度。
· A=B 时，则RH=100% 就结露。
· A 取决于B 和RH （相对湿度）的条件，但涂刷面温度低于I 则结露，高于就不结露。

6.2.1.4 化学处理
6.2.1.4.1 金属表面化学处理可采用循环法，浸泡法或喷射法等。
6.2.1.4.2 酸洗液必须按规定的配方和顺序进行配制，称量应准确，搅拌应均匀。
6.2.1.4.3 为防止工件产生过蚀和氢脆，酸洗操作的温度和时间，应根据工件表面除锈情 况在规定范围内进行调节。酸洗液应定期分析、及时补充。
6.2.1.4.4 经酸洗后的金属表面，必须进行中和钝化处理，根据设备、管子及管件的形状和大小、环境温度、湿度以及酸洗方法的不同，可选用以下方法：
6.2.1.4.4.1 中和钝化一步法：附着于金属表面的酸液应立即用热水冲洗，当用PH试纸检查金属表面呈中性时，随即进行钝化处理；
6.2.1.4.4.2 中和钝化二步法：附着于金属表面的酸液应立即用水冲洗，继之用5%碳酸钠水溶液进行中和处理，然后用水洗去碱液，最后进行钝化处理。
6.2.1.4.5 钝化处理后的金属表面不得互相重叠，应在空气流通的地方晾干或用压缩空气吹干。
6.2.1.4.6 化学处理的各道工序应连续进行，不得中途停顿，以免再度生锈。
6.2.1.4.5 运输和保管
6.2.1.4.5.1 处理合格的工件，在运输和保管期间应保持洁净。如因保管不当或在运输中发生再度污染或锈蚀时，其金属表面应重新处理，直至符合质量要求时为止。
6.2.1.4.5.2 经处理后的金属表面，应及时涂刷底涂料。当空气湿度较大，或工件温度低于环境温度时，应采取加热措施防止被处理的工件表面再度锈蚀。
6.2.2 防腐蚀涂层的施工
6.2.2.1 一般规定
6.2.2.1.1 防腐蚀涂料包括：乙烯磷化底漆（过渡漆）、过氯乙烯漆、酚醛树脂漆、环氧
树脂漆、聚氨酯漆、氯化橡胶漆、氯磺化聚乙烯漆、无机富锌漆和漆酚防腐漆。
6.2.2.1.2 腻子、底漆、中间过渡漆、面漆、罩面漆应根据设计文件规定或产品说明书配
套使用。不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料，不宜掺和使用。如掺和使用，必须经试验确定。
6.2.2.1.3 施工环境温度宜为15～30UX ℃，相对湿度不宜大于85 ％（漆酚防腐漆除外），
被涂覆表面的温度至少应比露点温度高3 ℃。
6.2.2.1.4 防腐蚀涂层全部完工后，应自然干燥七昼夜以上方可交付使用。
6.2.2.1.5 不应在风沙、雨、雪天进行室外涂漆。
6.2.2.1.6 防腐蚀涂料品种的选用和涂层的层数、厚度应按设计要求。
6.2.2.1.7 防腐蚀涂料和稀释剂在贮存、施工及干燥过程中，不得与酸、碱及水接触，并
应防尘、防曝晒、严禁烟火。
6.2.2.1.8 配漆所用的填料应干燥，其耐酸率不应小于95％，其细度要求经网号0.08 标
准筛余量不应大于15％。
6.2.2.1.9 当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成颜
色不同的涂料，以防止漏涂。
6.2.2.1.10 设备、管子和管件防腐蚀涂层的施工宜在设备、管子的强度试验和严密性试
验合格后进行。如在试验前进行涂覆，应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按设备和管子的涂层要求补涂。
6.2.2.2 涂料的配制与施工
6.2.2.2.1 进行涂料施工时，应先进行试涂。
6.2.2.2.1 使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后，方可使用。
涂料开桶后，必须密封保存。
6.2.2.2.2 涂料配制与施工用的工具应保持干净，不得随便混用。
6.2.2.2.3 基层表面如有凹凸不平、焊缝波纹及非圆弧拐角处，应刮涂与涂料配套的腻子。腻子干透后，应打磨平整，擦拭干净，然后进行底漆施工。
6.2.2.2.4 涂层的施工方法，可采用刷涂、滚涂、空气喷涂或高压无空气喷涂。
6.2.2.2.5 刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行（快干漆除外），涂匀为止；
6.2.2.2.6 空气喷涂时，喷嘴与被喷涂表面的距离应为250～350MM，并成70～80的角度。压缩空气压力应为0.3～0.55MPa ；
6.2.2.2.7 高压无空气喷涂时，压力宜为11.8～16.7MPa，喷嘴与被喷涂表面的距离不得小于400mm ；
6.2.2.2.8 刷涂、滚涂、喷涂均应均匀，不得漏涂。
6.2.2.2.9 涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷。表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。
6.2.2.2.10 乙烯磷化漆的配制与施工应符合下列规定：
6.2.2.2.10.1 乙烯磷化底漆（以下简称磷化底漆）可作为碳钢和铸铁表面的磷化处理，但不能代替耐腐蚀涂料中的底漆使用。磷化底漆应符合《Y06 —1乙烯磷化底漆》（分装）（ZGB51007 —87 ）的规定。
6.2.2.2.10.2 磷化底漆的配制：磷化底漆由四份底漆和一份磷化液两个组份组成，其配比不得任意改变。配制时，应先将底漆搅拌均匀，而后将底漆放入非金属容器中，边搅拌边慢慢加入磷化液，混合均匀，静置30min 后方可使用，并应在12h内用完；
6.2.2.2.10.3 磷化底漆宜喷涂。如采用刷涂，则不宜往复进行。涂层厚度为8～12μm 。施工粘度（涂—4粘度计）宜为15s；调整粘度的稀释剂为乙醇与丁醇的混合液，其配比为乙醇比丁醇为3 ∶1 ；
6.2.2.2.10.4 涂覆磷化底漆2h后，应立即涂覆配套耐腐蚀涂料的底漆，涂覆时间不得超过24h 。
6.2.2.2.11 过氯乙烯漆的配制与施工应符合下列规定：
6.2.2.2.11.1 过氯乙烯漆必须配套使用，按底漆—磁漆—清漆（面漆）的顺序施工，并应在底漆与磁漆及磁漆与清漆之间涂覆过渡漆，过渡漆的配制为底漆或磁漆比清漆为1∶1（质量比）。
6.2.2.2.11.2 过氯乙烯漆的施工，除底漆（包括其他配套底漆）外，应在前一道漆实干前涂覆。如前一道漆已干固，在涂覆下层漆时，宜先用x—3 过氯乙烯漆稀释剂喷润一遍；
6.2.2.2.11.3 过氯乙烯漆宜喷涂，如采用刷涂，则不宜往复进行。涂膜厚度为底漆20～25μm ，磁漆20～30μm ，清漆15～20μm ；
过氯乙烯漆的施工粘度可按表6.2.2.2 的规定选取；
调整粘度的稀释剂必须采用X-3过氯乙烯漆稀释剂，严禁使用醇类稀释剂或汽油；
6.2.2.2.11.4 如施工环境湿度较大，漆膜发白，可减少稀释剂用量，加入适量（约树脂量的30％）的F-2 过氯乙烯漆防潮剂或醋酸丁酯；
6.2.2.2.11.5 当施工环境温度高于30 ℃时，可在漆中加入部分高沸点溶剂，如环己酮
表6.2.2.2 过氯乙烯漆的施工粘度（涂—4 粘度计，S）

其它配套底漆

40～60

6.2.2.2.12 酚醛树脂漆的配制与施工应符合下列规定：
6.2.2.2.12.1 酚醛树脂漆可采用刷涂或喷涂施工；
6.2.2.2.12.2 自行配制酚醛树脂漆必须按设计规定进行，当设计无规定时;
酚醛树脂漆的配制：将固体的精萘加入乙醇中,逐步加温到50～60℃，充分搅拌使之溶解，加入预热至30 ℃左右的酚醛树脂，保持温度30～40 ℃，搅拌均匀，然后边加填料边搅拌，混匀即可；
6.2.2.2.12.4 酚醛树脂漆的底漆和面漆每涂覆一层，必须自然干固后再进行热处理，热处理可按表6.2.2.2.12 的规定进行。
表6.2.2.2.12 酚醛树脂漆温度及时间

注：升温应缓慢均匀，防止龟裂。
6.2.2.2.13.3 环氧树脂漆施工粘度（涂-4 粘度计），刷涂时应为30～40s，喷涂时应为18～25s;
6.2.2.2.13.4 环氧树脂漆使用的稀释剂，其配比应为甲苯比丁醇为7 ∶3 ；环氧沥青使用的稀释剂，其配比应为甲苯比丁醇比环已酮比氯化苯为79∶7∶7∶7。环氧酚醛漆使用的稀释剂为二甲苯比环己酮比醋酸丁酯为80∶12∶8 ，也可用二甲苯稀释，但其用量不应超过总量的20％；
6.2.2.2.13.5 环氧酚醛漆、环氧氨基漆为热固型涂料。其烘烤温度及程序如下：
每喷涂一层，以40～50℃/h 的升温速度升温至120～150 ℃，并在其温度下烘烤30min ；最后一层以同样的升温速度在180～200 ℃下烘烤1～2h 。
6.2.2.2.14 聚氨酯漆的配制与施工应符合下列规定：
6.2.2.2.14.1 聚氨酯漆宜采用S01-2聚氨酯清漆、S06-2 聚氨酯底漆、S04-4 灰聚氨酯磁漆、S07-1 聚氨酯腻子配套使用；
聚氨酯底漆、磁漆应按产品规定的配套组份配制而成；
6.2.2.2.14.3 聚氨酯漆的配制组份及比例应按表6.2.2.2.14 的规定进行；
表6.2.2.2.14 聚氨酯漆配制组份表

（1 ）称取组份1 、组份2置于清洁干燥容器中，搅匀加入组份3 ，再搅拌均匀。待气泡逸出后即可使用；
（2 ）配好的漆料不得超过6h （温度低于25 ℃时）；
（3 ）组份1 、组份2 用后应立即密封存放;
每涂层间隔时间不宜超过48h ，最好在第一道漆未干透时即涂覆第二道漆。对于固化已久的涂层应用砂纸打磨后再涂刷下一道漆；
6.2.2.2.14.5 聚氨酯漆施工粘度（涂—4 粘度计）刷涂时为30～50s ，喷涂时为20～35。调整粘度所用的稀释剂为X—11 稀释剂。亦可用无水环己酮和无水二甲苯（比例为1∶1）调配，严禁使用醇类溶剂作稀释剂。
6.2.2.2.15 氯化橡胶漆的配制与施工应符合下列规定：
6.2.2.2.15.1 氯化橡胶漆分一般型与厚浆型。厚浆型漆涂层厚度每层可达70μm；
6.2.2.2.15.2 氯化橡胶漆施工前应先用氯化橡胶云铁防锈漆或富锌底漆打底。底漆干固
后，再进行各层漆的涂覆，每层漆的涂覆必须待前一层漆干固后进行，涂覆间隔时间应符合表6.2.2.2.15 的规定：
表6.2.2.2.15 涂覆间隔时间

6.2.2.2.15.3 氯化橡胶漆的施工方法，可采用刷涂或滚涂，使用前必须搅拌均匀；氯化
橡胶漆可在-20～50℃进行施工；
6.2.2.2.15.4 氯化橡胶漆的稀释剂可采用芳烃、酯类和酮类等溶剂。
6.2.2.2.16 氯磺化聚乙烯漆的配制与施工应符合下列规定：
6.2.2.2.16.1 双组份氯磺化聚乙烯漆的配比为：
底漆为A 组份比B 组份为5 ∶1
磁漆为A 组份比B 组份为4 ∶1 ；
清漆为A 组份比B 组份为4 ∶1 ；
配好后的漆应在12和内用完；
6.2.2.2.16.2 氯磺化聚乙烯漆的施工可采用刷涂、喷涂、浸涂。每层涂覆间隔时间应大
于1和 ，全部涂覆完毕，应在常温下放置10～15天后方可使用；
6.2.2.2.16.3 如漆液粘度过高，可用二甲苯稀释，严禁使用其他类型稀释剂；
6.2.2.2.16.4 氯磺化聚乙烯漆必须放置于阴凉通风处密封贮存，严防水分侵入。
6.2.2.2.17 无机富锌漆的配制与施工应符合下列规定：
6.2.2.2.17.1 无机富锌漆由水玻璃和锌粉配制而成。
6.2.2.2.17.2 用水把硅酸钠调稀，再倒入锌粉和一氧化铅搅拌均匀，静置1～2h即可涂刷。配制的漆液应在8和 内用完；
6.2.2.2.17.3 无机富锌漆使用稀磷酸作固化剂时，磷酸（浓度35％）与水的体积比为
10～15:85～90；
6.2.2.2.17.4 无机富锌漆的施工程序：应先对工件表面进行喷砂处理，使之达到Sa2级，随即涂刷第一层涂料，自然干固2h后，用配制好的磷酸溶液在涂层上涂刷2～3遍，自然固化2h ，然后用水对固化后的涂层进行水洗，水洗可用涂刷或浇喷方法，洗净涂层表面磷酸溶液，待表面水分蒸发后，即可进行第二遍涂层施工，重复以上固化、水洗过程，直到涂层厚度达到设计规定值为止。
6.2.2.2.17.5 无机富锌漆宜采用刷涂；
6.2.2.2.17.6 涂刷无机富锌漆时，应随时搅拌防止锌粉沉淀，每次涂层厚度应为50～80μm（涂膜厚度）；
在无机富锌漆表面涂覆其他漆时，检查富锌表面应呈中性；
6.2.2.2.17.7 使用定型产品无机富锌漆时，必须按产品说明书进行。
6.2.2.2.18 漆酚清漆的施工应符合下列规定：
6.2.2.2.18.1 漆酚清漆可采用刷涂、喷涂。刷涂时应纵横交错，往复进行。涂膜应均匀。喷涂时应无露底、漏喷和流挂等现象；
施工温度宜为0～35℃，不得在露天涂覆，严禁日光曝晒；
6.2.2.2.18.3 施工时相对湿度应在80％以下，施工后相对湿度宜在85％以上；
6.2.2.2.18.4 一次涂膜厚度宜在30μm 左右；
6.2.2.2.18.5 漆酚清漆施工如添加填充料时，应自底层到面层逐层减少填充料的比例，面层可不加填充料；
6.2.2.2.18.6 漆酚清漆的稀释剂可采用二甲苯或二甲苯比丁醇为1∶1 的混合液；
6.2.2.2.18.7 漆酚清漆涂覆后，应自然干固15天以上方可使用。
6.2.2.3 质量检查
6.2.2.3.1 在防腐蚀涂料施工过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量。
6.2.2.3.2 涂层施工完成后应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、反锈、锈底和起皱等缺陷。用5～10倍的放大镜检查，无微孔者为合格。
6.2.2.3.3 当设计要求测定厚度时，可用磁性测厚仪测定。其厚度偏差不得小于设计规定厚度的5％为合格。
6.2.3 气喷涂
6.2.3.1 一般规定:
6.2.3.1.1 气喷涂包括铝、锌线材的气喷涂。
6.2.3.1.2 喷涂施工条件：环境温度应高于5℃，或基体金属表面温度应比露点温度高3 ℃。在雨天、潮湿或盐雾的环境中，喷涂作业必须在室内或工棚中进行。
6.2.3.1.3 经喷砂处理后的金属表面、喷涂层表面（含中间层），不得污染或用沾有油脂的手触摸。
6.2.3.1.4 喷涂厚度应符合设计文件规定。如无规定时，喷铝厚度宜为020～25mm ，喷锌厚度宜为0.1～0.15mm 。
6.2.3.2 原材料的质量要求
6.2.3.2.1 采用射吸式气喷枪时，应采用Φ2mm 或Φ3mm 的金属丝。铝丝含铝量不应低于99.5％，锌丝含锌量不应低于99.85％。使用时，金属必须保持表面光洁、无油、无折痕。6.2.3.2.2 氧气纯度应为99.2％以上。压缩空气的质量应符合本规范6.2.1.3.2 的规定。乙炔气纯度应为96.5％以上，并应净化或干燥。
6.2.3.3 气喷涂施工:
6.2.3.3.1 经喷砂后的基体表面，应尽快进行喷涂，其间隔时间越短越好。在晴天或不太潮湿的天气，间隔时间不得超过12h；在雨天潮湿或含盐雾的环境，间隔时间不得超过2h。
6.2.3.3.2 使用氧气前，应将氧气瓶的出口阀门瞬间开放，以吹出积尘。使用新胶管或较长时间未用的旧胶管时，应吹除管内积尘。
6.2.3.3.3 喷枪使用前应作气密性试验。
6.2.3.3.4 检查减压阀是否正常，并调整适当。检查油水分离器的作用是否良好，工作前应把积水放掉。
6.2.3.3.5 在点火前，必须将喷枪总阀全开，除去氧气、压缩空气及乙炔气的混合物。点火时，金属丝应伸出喷嘴的空气风帽外10mm以上，并必须在金属丝不断输送时方能点火。
6.2.3.3.6点火工作完毕后，应仔细检查调整金属丝输送速度及氧气、压缩空气、乙炔气的压力，直至正常为止。
6.2.3.3.7 喷涂时，喷枪与工件应成垂直方向。在无法垂直的情况下，喷枪与工件表面的斜度不应小于45 °。喷枪与加工件的表面距离应为120～150mm，最大距离不宜超过200mm。
6.2.3.3.8 喷涂层厚度超过0.1mm时，应分层喷涂。前一层与后一层必须进行90°交叉或45°交叉喷涂。如果喷涂小件或薄壁件时，应控制工件温度不得超过100 ℃。当工件温度大于100 ℃时，应停止喷涂，待工件降温至40～50℃时，再进行喷涂。
6.2.3.3.9 喷枪移动速度宜为300～400mm/s，调节喷枪火花的密集度，可保证熔融材料的细密度。必须防止工件表面有局部过热或喷涂层局部过厚的现象。
6.2.3.3.10 喷涂过程中，不得用手抚摸被喷涂的表面。
6.2.3.3.11 喷涂完毕后，将喷枪总阀回到全关位置。关闭氧气、压缩空气、乙炔气的各路阀门，拆除各路胶管，按喷枪说明书保养喷枪。
6.2.3.4 质量检查:
6.2.3.4.1外观检查：用目测或5～10倍的放大镜进行检查。喷涂层表面应无杂质、翘皮、鼓泡、裂纹、大熔滴及胶皮等现象为合格；
厚度检查：用磁性测厚仪进行检查。测得的任何一点厚度值，不得低于设计规定的最小厚度值；
6.2.3.4.3 孔隙率的检查：清除喷涂层表面的油污、尘土并进行干燥，然后用浸有10g/1000ml的铁氰化钾或20g/1000ml 的氯化钠溶液的试纸覆盖在喷镀层上5～10min ，试纸上出现的兰色斑点不应多于1～3点/cm2 为合格。
6.2.3.3.4 检查中发现的缺陷经补喷后，重新进行上述检验直至合格。
6.2.4 管道的吹扫与清洗
6.2.4.1 一般规定:
6.2.4.1.1 管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗（简称吹洗）工作，并应在吹洗前编制吹洗方案；
6.2.4.1.2 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫。非热力管道不得用蒸汽吹扫对有特殊要求的管道应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。
6.2.4.1.3 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
6.2.4.1.4 管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
6.2.4.1.5 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。
6.2.4.1.6 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
6.2.4.1.7 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。
6.2.4.1.8 吹扫时应设置禁区。
6.2.4.1.9 蒸汽吹扫时管道上及其附近不得放置易燃物。
6.2.4.1.10 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
6.2.4.1.11 管道复位时应由施工单位会同建设单位共同检查填写管道系统吹扫及清洗记录及隐蔽工程封闭记录。
6.2.4.2 水冲洗
6.2.4.2.1 冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过 25×10-6 （25ppm）
6.2.4.2.2 冲洗时,宜采用最大流量,流速不得低于(1.5m/s)
6.2.4.2.3 排放水应引入可靠的排水井或沟