1、 浸出工序
1．工艺流程和设备
入浸料→存料箱→埋刮板输送机→封闭绞龙→
溶剂 溶剂
↓ ↓
提油浸出器→湿粕→埋刮板输送机→脱酚浸出器→湿粕→
↓ ↓
混合油 含酚溶液
将存料箱中的料胚用埋刮板输送机和封闭绞龙输送至提油浸出器，用溶剂泵加溶剂提油，提油后的湿粕
2、由埋刮板输送机输送至脱酚浸出器；将甲醇泵入脱酚浸出器中脱除棉酚，脱酚后的湿粕进脱液机脱除部分溶剂。
2．工艺技术要求
（1）存料箱
存料高度≥0.5米，防止溶剂气体倒流。严禁无料。
（2）封闭绞龙
要求物料进入浸出器时起有效的封闭作用，以防止浸出器内溶剂气体从进料口溢出。
（3）提油浸出器
浸出器溶剂温度50—55℃。
料层厚度≥300mm
运转周期约120 分钟
溶剂与料胚比例：正常进料状态下，料溶比为1：1.5-1:2.2，混合油浓度15-20 %左右。
（4）脱酚浸出器
浸出器温
3、度40—50℃
溶剂温度40—50℃
物料在浸出器总有效浸泡时间35分钟。
正常进料状态下，新鲜溶剂补充量1.5- 2m3/h。成品棉蛋白中游离棉酚小于400ppm。
3．操作
（1）按工艺要求严格控制提油浸出器、脱酚浸出器中的温度、压力，料层厚度、浸出时间，两种溶剂流量及溶剂经蒸汽预热后的温度。
（2）存料箱应保持应有的料层高度，料层低于500mm时，立即停止向提油浸出器进料。严禁存料箱无料运行。若存料箱发生物料搭桥现象，应立即疏通排除。
（3）随时注意提油浸出器料层渗透是否正常，若发生渗透不畅或篦条堵塞现象，要查找原因，
4、及时排除。
（4）经常检查提油浸出器喷淋口溶剂喷淋是否均匀并及时调整，检查浸出器集油格有否积料堵塞，若发生堵塞应及时排除。若堵塞严重导致泵入口无溶剂吸入应立即停车，待排除故障后方可开车。
（5）经常检查脱酚浸出器后部溶剂及物料状况，防止因粉末度或水分等过大引起物料漂浮或后翻，阻塞溶剂溢流口及溶剂泵。
每半小时检查各过滤器过滤效果，注意整个过滤系统的操作：旋液分离器底阀应正常打开一点并及时观察调整底阀开启量，排除物料；过滤器底阀应保持常开，观察过滤器底部是否有物料沉积并及时排放到浸出器中，保证液体过滤匀速通畅。甲醇过滤器根据生产运转情况定期打开排渣泵清理沉积物料。同时要观察各流量计
5、视筒内有无杂质，发现有杂质一定要查找到原因，防止出现意外
（6）定时（每班至少两次）检查粕中残油，指导生产。
（7）各设备运转中要勤看、勤听、勤摸，发现异常和管道堵塞，要及时排除恢复正常。经常检查各泵、减速机油位，运转声音是否正常，如有异常，要及时处理。经常检查减速机机座是否松动，经常给传动链条加油。注意巡检，加强设备的日常维护保养。
（8）严禁泵体空车运转，注意各泵的流量应均衡，如需调节按正确次序进行，不得开错。
（9）泵压力不足或流量不够，不能正常输送溶剂，需检查泵口、泵叶是否堵塞并停车排除故障。
（10）固体物料堵塞不能正常输送，停车排除故障。
（11）经常检查各设备运转部位填料密封的情况，发现泄漏应及时压紧填料压盖。建议每月检修时更换填料函中的填料，防止因填料老化失效，引起溶剂泄漏。
（12）操作时浸出器中压力应为微负压 ，以减少溶剂气体的泄漏。
（13）泵入脱酚浸出器的甲醇量最低应不小于1.5m3/h,否则脱酚将无法连续运行！每个班甲醇的补充量必须有详细的记录，准确记录进车间的时间数量。若发现消耗高必须查找异常原因。
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