中央控制室施工方案.docx

1、工程概述
1.1 吉林康乃尔化学工业股份有限公司60万吨/年甲醇制烯烃项目位于吉林市九站经济技术开发区，中央控制室是该项目中的一项单位工程。中央控制室长度为54米，宽度为23米，高度10.800米，相对标高±0.000相当于绝对标高189.2米。
1.2 工程的特征及特点
本工程为剪力墙砼框架结构，柱截面为600mm×600mm、600mm×800mm，屋面为梁板结构，4.770主梁截面为300mm×600mm，次梁截面为300mm×400mm、250mm×500mm，板厚100mm。外侧四周设400mm厚钢筋砼剪力墙，高度4.770米。10.800主梁截面为350mm×1100mm、350mm×1300mm，板厚150mm。外侧四周设400mm厚钢筋砼剪力墙，高度10.200.四周设600mm高女儿墙。
参建单位：
建设单位：吉林康乃尔化学工业有限公司
监理单位：梦溪工程管理有限公司
设计单位：中国石油集团东北炼化工程有限公司吉林设计院
施工单位：吉林市恒瑞建筑工程有限公司
2、编制依据
2.1 中央控制室施工图
2.2 主要规范标准
施工技术规范名称
规范编号
钢管脚手架扣件
GB15831-2006
建筑脚手架用焊接钢管
YB/T4202-2009
建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范
JGJ130-2011
建筑施工模板安全技术规范
JGJ162-2008
建筑施工安全检查标准
JGJ59-2011
建筑机械使用安全技术规程
JGJ33-2012
建筑施工高处作业安全技术规范
JGJ80-91
建设工程施工现场消防安全技术规范
GB50720-2011
施工现场临时用电安全技术规范
GB50720-2011
工程测量规范
GB50026-2007
混凝土结构工程施工质量验收规范
GB50204-2015
混凝土结构工程施工规范
GB50666-2011
建筑结构荷载规范
GB50009-2012
建筑地基处理技术规范
JGJ79-2012
建筑地基基础工程施工质量验收规范
GB50202-2002
建筑工程施工质量验收统一标准
GB50300－2013
安全技术操作规程
Q/JH121.11.004-92
钢筋机械连接通用技术规程
JGJ107-2010
工程建设安装工程起重施工规范
HGJ20201-2000
建筑施工现场环境与卫生标准
JGJ 146-2004
施工现场机械设备检查技术规程
JGJ 160-2008
安全生产法

3、施工程序
3.1分部工程施工程序：
土方开挖→验槽→-3.300素混凝土加强层施工→放线→-2.300基础钢筋绑扎→-2.300基础模板安装→-2.300基础混凝土浇筑→±0.000以下剪力墙、柱钢筋绑扎→±0.000以下剪力墙、柱模板安装→±0.000以下剪力墙、柱混凝土浇筑→脚手架搭设→4.770柱、剪力墙绑筋→4.770柱、剪力墙模板安装→4.770柱、剪力墙梁板模板安装→4.770柱、剪力墙梁板绑筋→预埋件、预埋管安装→4.770柱、剪力墙、梁板砼混凝土浇筑→10.200柱、剪力墙混凝土浇筑→10.200柱、剪力墙绑筋→4.770柱、剪力墙模板安装→10.200梁板模板安装→10.200梁板钢筋绑扎→10.200柱、剪力墙梁板混凝土浇筑→混凝土养护→模板拆除→配合设备安装→收尾
3.2关键工序一览表
关键工序一览表
序号
关键工序名称
工序特点、难点、主要实物量及主要技术
参数（材质、规格等）
备注
1
搭设脚手架
围护脚手架与承重脚手架相连，临空高度大，要求连接节点符合规范要求。

2
钢筋制作
涉及钢筋规格较多，制作时需根据直径现场试制，合格后大批制作。

3
模板安装
截面尺寸要求控制在+4mm~-5mm，板面高差控制在2mm内，平整度控制在5mm。

4
钢结构制作安装
钢格规格较多，焊接及切割量均较大，安装时为高空作业。

5
混凝土浇筑
基础混凝土为C30，控制浇筑质量，做好后期养护工作。

6
混凝土养护
及时养护

4、施工方法及技术措施
4、1施工测量
4、1、1、施工测量的准备工作
4、1、1、1熟悉、校核施工图轴线尺寸、结构尺寸和各部位的标高变化及其相互间的关系。
4、1、1、2校测高程及相邻建筑物关系。
4、1、1、3测量人员配备：测量工2人，验线员1人。
4、1、2建筑物定位放线
设轴线控制桩：以两端控制桩为准，测定该边的控制桩，并校核各桩间距，精度。
4、1、3基础开挖放线
在基础开挖时需引桩。基础开挖撒线宽度不应超过15cm。根据设计边坡及地面高程，分别测设出基槽下口（坡角）及基槽上口（坡顶位置桩），并沿上口桩撒出开挖边线。
4、1、4素混凝土加强层基础放线
用经纬仪以轴线控制桩为准将各轴线直接投测在素混凝土加强层上。
4、1、5结构施工测量
4、1、5、1施工层放线：放线前在平面上校核轴线，闭合后测设细部轴线，各部位放线的允许误差为：
项 目
精 度
主轴线
±10 mm
细部放线
±2 mm
墙边线
+3 mm
门窗洞口线
+ 3 mm
4、1、5、2高程的传递：工程结构施工时，设3个标高控制点。允许误差：
项 目
精 度
层 间
±3 mm
总 高
±10 mm

4、2土方工程
4、2、1、1根据工程地质勘察报告，基坑由上至下为耕土、细砂、中砂、圆砾。据此基坑挖土放坡1:1.25。考，施工作业面宽为500mm。
中央控制室自然地面标高平均为-1.500，基坑底标高为-3.300。筏型基础底标高为-2.300；剪力墙底标高为-1.800。根据该工程基础的具体实际情况，上述工程基坑采用大开挖，土方外运。
4、2、1、2施工机械的选择：
为了加快土方开挖进度，尽量避免或减少气候对土方工程的影响，选用三台反铲挖掘机挖土，4台自卸式汽车配合运土厂区内倒土。
4、2、2开挖顺序
4、2、2、1挖掘机由东侧开始向西侧分层进行、分轴开挖。
4、2、2、2为保证基底土不被扰动，挖掘机挖土余留0.100m高由人工清槽。
4、2、2、3在开挖过程中，并配备专职测量员，机械大开挖接近基底时，应由测量员测设距离基底0.300m的标高，每隔3m在槽帮上钉水平标高木桩，人工清槽时用300mm标准尺杆随时以木桩为准校核槽底标高，最后由两端轴线（中心线）引桩拉通线检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，根据此来修整槽帮，最后清除槽底土方。
4、2、2、4大面积基坑开挖在靠近临时道路方向设自卸汽车通道，通道宽6m，由于近期雨水较大，道路铺设300mm厚混江砂，方便自卸汽车正常通行。
4、2、2、5分别设施工人员上、下通道通道两侧设1.2m高护栏。
4、2、2、6基坑四周设防护栏杆，坑底设排水沟、集水坑。
4、2、2、7
4、3钢筋工程
4、3、1钢筋进场及验收
钢筋进场应持有出厂合格证，钢筋的出厂合格证应标明钢筋的批号，炉号、规格、材质。
钢筋进场后，应对钢筋外观进行检查，不得有油污、掉皮、鳞片状锈蚀等外观缺陷，还应按规定进行分批的机械性能复验，复验合格统一验收。同时办理报验手续。
施工现场对进场钢筋的数量、规格进行验收，对照发货单核对无误后出具验收单，并办理入库手续。
4、3、2钢筋保管
钢筋应按照材质、规格分类堆放并设置明显标识，标明钢筋的规格、材质、数量。直条钢筋堆放时应采用木方或其它材料将钢筋垫离地面，保证钢筋不与地面接触，以免锈蚀。
直条钢筋堆放时应一捆一捆、一层一层的用木方隔开，以便于捆绑吊运。盘圆钢筋堆放时一盘一盘用木方隔开以便于吊运。
钢筋堆放时除作明显标识外，应按照钢筋的直径顺序整齐排放，以免将相近钢筋用混、用错。钢筋存放点及通行道路，全部整平找坡，满足在不同天气条件下钢筋都能顺利进场，避免出现雨天道路泥泞，车辆无法通行。钢筋加工操作棚内采用地面硬化。非盘圆钢筋下部采用砖条基支垫，高于自然地面300mm以上，盘圆钢筋采用钢支架支托存放。全部存放的钢筋做好遮蔽覆盖，防止钢筋受水出现锈蚀，以及遭受污染。
4、3、3钢筋下料
钢筋下料单必须标明图纸编号、构件编号、钢筋规格、下料长度、钢筋总量，附钢筋加工图并标明钢筋各部的加工尺寸及每种钢筋的加工根数。钢筋下料应和钢筋加工同时进行，采用流水作业的方式进行下料加工。
4、3、4钢筋连接
本工程钢筋连接,直径20以上采用直螺纹机械连接。直径20以下采用绑扎连接，基础梁纵筋采用机械连接或焊接，上部钢筋接头位置在支座，下部钢筋接头位置再跨中。同一钢筋连接区段内，钢筋连接接头面积不应小于50%。
钢筋切断采用无齿锯，保证钢筋端头切平，并将钢筋的毛刺、飞边磨平。切口断面应与钢筋轴线垂直，保证钢筋端头50cm范围通直无弯曲。
受力钢筋的锚固、搭接长度尚应满足《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》（11G101-1）及《建筑物抗震构造详图》的相关节点要求。
钢筋位置的允许偏差
项次
项目
允许偏差
1
受力钢筋的间距
±10
2
受力钢筋的排距
±5
3
钢筋弯起点的位置
20
4
箍筋、横向钢筋的间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
焊接预埋件
中心线位置
3
水平高差
±3
6
受力钢筋的保护层
基础
±10
柱、梁
±5
板、墙
±3

4、3、5钢筋安装
钢筋应按照施工图纸进行安装。 20以上钢筋连接采用机械连接。钢筋的安装尺寸必须满足施工图纸要求，图纸不够详尽时，执行相应的施工验收规范。
混凝土的保护层用混凝土垫块制作。
4、3、5、1基础钢筋
本工程基础形式为伐形基础，截面高度为0.5m。内部C轴钢筋设钢筋马凳，马凳布置宽度为1.2m。
4、3、5、2柱钢筋
1）工艺流程
套柱箍筋→连接竖向受力筋→画箍筋间距→绑扎箍筋。
2）套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋。
3）柱子主筋的连接采用机械连接，允许偏差严格按照混凝土施工及质量验收规范执行。
4）画箍筋间距线：在连接好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
5）柱箍筋绑扎
（1）按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。
（2）箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
（3）有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于1Od（d为箍筋直径）。
（4）柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。
（5）柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为30mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。
4、3、5、3梁钢筋绑扎
1）工艺流程
模外绑扎（先在梁模板上囗绑扎成型后再入模内）：
画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内。
2）在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。
3）先穿主梁的下部纵向受力钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
4）框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
5）绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。
6）箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°,平直部分长度为10d。
7）梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。
8）在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
9）梁筋的搭接：绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于25％。
10）主次梁交接处的箍筋应加密，加密箍筋应设置在主梁上，间距为50mm，箍筋数量按照设计要求，主筋搭接区段箍筋间距加密。
4、3、5、4板钢筋绑扎
1）工艺流程
清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋。
2）清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布钢筋间距。
3）按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
4）在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。
5）绑扎板筋时双向板相交点须全部绑扎。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
6）在钢筋的下面垫好砂浆垫块或短钢筋头，间距1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。

7）所有板的上下层钢筋网之间用铁马凳支起，间距1200mm，保证板内钢筋网截面。
4、3、5、5剪力墙
1）钢筋接头连接形式：绑扎
墙钢筋施工工艺流程：
施工缝清理验收→将成型的钢筋运至工作面→墙体、暗柱、暗梁钢筋绑扎并拉线调平→焊模板支撑、埋件并进行自检、交接检→报验→进入下道工序。
2）墙体钢筋的位置（如无设计要求时）：内墙竖筋在里侧，水平筋在外侧；外墙竖筋在外侧，水平筋在内侧（竖井除外）。
3）钢筋的构造要求：墙端部、转角部位符合设计及规范要求。
4）浇筑基础混凝土后经放线，检查墙体竖筋位置，发现有移位的钢筋立即调至正确位置。
5）按照节点编号，领取暗柱箍筋，按图纸设计要求，画好箍筋间距线，绑扎暗柱箍筋，主筋必须到位垂直。
6）绑接墙立筋，在最上部、齐胸部、最下部三处分别绑扎一根水平筋，然后画竖向筋分档标志，在绑扎立筋时，搭接长度范围内绑扎3扣（两端50mm和中间处），按竖向筋分档标志固定竖向筋，且必须竖直；最后绑扎水平筋，水平最下部第一根钢筋，距下层混凝土表面50mm，然后依次按水平筋间距绑扎其它水平钢筋。因剪力墙为双向受力筋，墙体钢筋必须全部绑扎，严禁漏绑洞边暗柱，墙体留洞尺寸必须准确，所有预留洞口按施工图加附加钢筋。
7）水平、竖向绑扎钢筋搭接长度按要求施工，钢筋接头错开，同一截面接头率不大于钢筋总截面积的50％。
8）钢筋绑扎后即垫好垫块，墙体保护层的控制均采用轮式塑料垫块。
9）当洞口尺寸≤300mm时，洞边不再增设附加钢筋，墙内钢筋由洞边绕过，不得截断；当洞口尺寸大于300mm时，各洞口附加钢筋墙模板配筋图洞口附加钢筋节点详图。
10）暗柱钢筋的箍筋弯钩为135°角，平直段长度10d，对于不合格的箍筋严禁上墙使用。
11）所有钢筋交叉点均用绑线绑扎牢固，搭接部分中间点及两端必须绑扎。墙体绑扣均采用“顺扣”逐个绑扎牢固，并隔行换向，钢筋搭接处，在搭接头中心和两端均绑牢，见下图。绑丝要量好尺寸，绑丝绑好后的外露长度不超过20mm，绑丝圆头朝向墙中，以避免保护层偏差。

12）剪力墙起步筋、暗柱箍筋的起步间距为5cm，并应错开。
4、3、7钢筋运输
水平运输、垂直运输采用塔吊。
4、4模板安装工程
模板系统应具有满足施工要求的强度和刚度，不得在混凝土工程施工过程中发生破坏和超出规范容许的变形。
模板安装应具有良好的严密性，在混凝土工程施工过程中不得漏浆，影响混凝土的密实性和表面质量。
模板的几何尺寸必须准确，必须满足施工图纸的尺寸要求。模板的配置必须具有良好的可拆性，以便于混凝土施工之后的模板拆除工作顺利进行。
本工程防爆墙为全现浇混凝土，为保证工程质量，模板的支撑体系采用圆钢管和方钢管（代替木方）结合的方式。模板采用胶合板模板。支撑系统采用钢管，外围采用双排脚手架。外附人行马道。
4、4、1承台模板：
本工程梁截面为宽3.6m高0.5m.模板采用木模板、木支撑。模板的边框和木肋采用50×80mm木方，木方材质红松或白松，模板制作在模板预制平台上进行，模板木框用圆丁钉牢。
模板背面设置纵向木方背楞，间距200mm，采用钢管做水平横撑，间距500mm，模板侧方向支撑沿着基础边长间距2m设置，木方后垫跳板支撑在土壁上。
4.2.2柱模板：
柱采用胶合板模板，柱截面为600mm*600mm、600mm*800mm，柱顶标高+4.770m、10.200m。支模采用以下方法：柱模板外侧设置50*80木方背楞，间距100mm～150mm，双道钢管做水平柱箍，间距500mm，模板侧方向校正系统设在竖向支撑的钢管脚手架上。
模板加固采用ø14对拉螺栓，采用柱内和柱外结合对拉的方式，ø14对拉螺栓配合柱箍进行加固。柱箍及对拉螺栓的高度方向间距为500mm。
作业前在基础上用墨线弹出柱子底盘线。然后按照柱子底盘线安装柱子模板，胶合板模板底部用水泥砂浆封堵，防止漏浆，详见柱模板示意图。
柱模板示意图，截面尺寸：600*600mm。
1
1
3型扣件及对拉螺栓间距0.5m
Ф48脚手管间距0.5m
300
300
500
80木方背楞，300mm一道。

柱模加固立面图

50*80木方背楞，100mm～150mm 一道。
Ф48脚手管间距0.5m
3型扣件及对拉螺栓间距0.6m
3000
3000
230
300
1-1

柱模加固平面图

4、4、3梁、梁板模板：
梁板采用胶合板模板，梁模板外侧水平设置50*80木方背楞，间距400mm。梁竖向用钢管脚手管进行加固，脚手管纵向间距均为0.5m。梁高大于500mm时内设Ф14对拉螺栓，间距500mm一道。梁下支撑系统为钢管脚手架，间距0.5m。板下支撑系统采用钢管脚手架.
首先在底层上用墨线弹出梁轴线和边线，经纬仪引线，按线安装梁模板。然后安装楼板模板，胶合板模板底部和接缝处封堵严密，防止漏浆。
4、4、4剪力墙模板：
采用胶合板，模板背楞采用80*50木方背楞，间距为150mm.模板外侧水平设置Ø48×3钢管，间距400mm。竖向钢管脚手管进行校正加固。外围采用双排脚手架用于施工作业。墙内设Ф12对拉螺栓，纵向间距400mm、橫向间距600mm一道。并在剪力墙内500mm一道设置400mm水平混凝土支棍，保证剪力墙宽度尺寸。
加固用对拉螺栓计算式如下：
P=F.A
P——模板拉杆承受的拉力（N）。
F——混凝土的侧压力（N/m2），F=0.22rct0β1β2V1/2,F=rcH,二者取小值。
A——模板拉分担的受荷面积（m2），其值为A=a*b。
a——模板拉杆的横向间距（m）。本方案为0.6m。
b——模板拉的纵向间距（m）。本方案为0.4m。
rc——混凝土的重力密度，25KN/m2.
t0——新浇混凝土的初凝时间（h），可按实测确定，当缺乏资料时，可采用t0=200/T+15计算。
本方案采用商混站提供的数据5小时。
T——混凝土的温度。
V——混凝土的浇灌速度。本方案平均取1米/小时。
H——混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度。本方案为4.77米。
β1——外加剂修正系数，不掺加外加剂时取1.0，掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2。
β2——混凝土坍落度修正系数，当坍落度小于30mm时，取0.85，50~90mm时，取1.0，110~150mm时，取1.15。本方案取1.15。
F=0.22*25*5*1.2*1.15*11/2=37.95KN/m2.
F=25*4.77=119.25KN/m2.
取37.95KN/m2.
P=37.95*0.6*0.4=9.108KN。
ø12对拉螺栓拉力：12.9KN。满足要求。
4、4、5设备基础模板：
本工程设备基础模板采用胶合板模板、木支撑。
矩形设备基础:采用胶合板模板，侧模板横向背楞木方采用50*80木方，间距为100~200mm，纵向背楞间距为400mm，用50*80木方与背楞木方垂直设置加固。模板侧方向斜支撑按基础边长间距500mm设置。对截面高度超过700mm和平面尺寸超过1500mm的设备基础，在基础模板内设置ø14对拉螺栓纵横向@500一道。
4、4、6预埋件安装：
本工程边设计边施工，预埋件随图纸的下发进度逐步增加，各种型号和数量均有所不同，所以暂时不能详细介绍编号。下面阐述预埋件的主要安装方法和措施。
重量较小的预埋件（≦20kg)，人工安装即可，定位时锚筋绑扎在构件主筋或箍筋上。

埋件安装定位时首先考虑利用构件内主筋，当主筋不能利用时，采用制作专用定位
支架，支架材料考虑用钢筋或角钢等型钢制作，具体出现此类埋件时以工程联系单形式上报。
部分预埋件安装时需要破坏钢筋，如预留孔安装，有时预留孔位置会与主筋位置相碰，当主筋位置不可调整时，按设计要求在被破坏的钢筋网孔洞周边增加加强筋。
4、5混凝土工程
本工程混凝土采用商品混凝土，基础、梁、板、柱、抗爆墙为C35。
在施工时必须按规范和设计的要求施工。必须注意混凝土的养护工作。在施工时必须按规范和设计的要求施工。此季节当地气温较高，必须注意混凝土的养护工作。因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作，才能保证混凝土的施工进度和质量。
4、5、1材料选择
4、5、1、1水泥：本工程采用的混凝土是商品混凝土，在定购前和商混站已有协议，必须采用经过检验并且质量稳定的水泥。
4、5、1、2粗骨料：采用碎石，粒径5-31.5mm，连续级配，含泥量≤1%。级配良好的石子配制的混凝土，和易性较好，抗压强度较高，同时可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热减少，降低混凝土温升。
4、5、1、3细骨料：采用中粗砂，含泥量≤3%。选用平均粒径较大的中粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右，同时相应减少水泥用量，使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩。
4、5、1、4粉煤灰：由于混凝土的浇筑方式为泵送，为了改善混凝土的和易性便于泵送，考虑掺加适量的粉煤灰。粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利。
4、5、2混凝土配合比
4、5、2、1混凝土采用本地区商品混凝土，因此要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求，提前做好混凝土试配。
4、5、2、2混凝土配合比应提高试配确定。按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。
4、5、2、3粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。
4、5、3现场准备工作
4、5、3、1在钢筋模板工程全部完成后，及时报验，在验收合格后，马上浇筑混凝土。
4、5、3、2钢筋及预埋件应分段尽快施工完毕，并进行隐蔽工程验收。
4、5、3、3将梁板表面标高抄测在模板四周及中心特设的标杆上，并作明显标记，供浇筑混凝土时找平用。
4、5、3、4浇筑混凝土前应准备好充足的塑料布、草席等材料。
4、5、3、5项目经理部应与建设单位联系好施工用电，以保证混凝土振捣及施工照明用。
4、5、3、6管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等昼夜排班，坚守岗位，各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行。
4、5、4混凝土浇捣标高控制
用水准仪将标高引测至作业区内，用红色油漆将标高标记在钢筋或支架钢筋上，标注标高的钢筋呈矩形分布，间距不大于2米。
4、5、4混凝土的浇筑及振捣
4、5、4、1为满足施工需要，基础砼的浇筑要分层、连续进行，目的是为了增加散热面，不产生施工冷缝；混凝土浇筑时应采用“分区定点、循序推进、分次到顶”的浇筑工艺。混凝土泵车布料杆的长度，应满足施工需要。分层浇筑时底层为400mm厚，以上均为400mm。分层浇筑时要进行二次浇捣，插入下层砼50mm。混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过混凝土的初凝时间，如遇特殊情况和设计要求，混凝土在规定时间内仍不能连续浇筑时，应按规范规定留置施工缝。梁端施工缝用木方插齐挤密后备筛网。振捣采用插入式振动棒，依次按顺序振捣，插点间距不大于500mm，快插慢拔，既要防止漏振产生的砼不密实，又要注意过振引起的粗骨料下沉而浆料上浮表面，引起初期干裂缝。砼布料均匀，不得集中布料而用振动棒赶铺，以免粗骨料集中在布料口上，砂浆大都流淌到四周，造成砼不均匀，考虑砼内掺加了粉煤灰，为控制浮浆，砼振捣时间控制在15s-20s。
4、5、4、2后续层施工仍然采用分层浇筑的方式，每次浇筑的厚度不大于400mm.在施工中，要避开钢筋和支架。泵车放料时，布料口距离螺栓不小于500mm,振捣棒距离钢筋和加固支撑不小于400mm.
4、5、4、3现场施工道路要考虑重车通行条件。
4、5、4、4由于混凝土在初凝时，会在基础表面产生离析水分，或在混凝土表面产生细小裂缝。为了防止出现这种裂缝，在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。
4、5、4、5现场混凝土浇筑根据规范规定进行留置试块，当连续浇筑超过1000 m3，每200 m3留置一组试块，同一部位，同一强度等级留置不少于3组同条件试块。
4、5、5混凝土表面处理
施工过程中，在初凝前将砼按标高找平后，然后再用木抹子依次压实、整平，以防表面浮浆过多，造成砼表面初期收水干燥而出现裂缝，在砼初凝前，用铁抹子对表面进行收光，以使表面塑性裂缝得以弥合。
4、5、6泵车站位及交通组织
4、5、6、1泵车站位
浇筑时采用泵车浇筑，泵车的站位应与基坑保持有效的安全距离，并且方便罐车运输和卸料。泵车的布料臂长度应满足施工需要。
4、5、6、2交通组织
在泵车站位处插好标识牌，标识牌内容为搅拌站名称、泵车编号、罐车编号、混凝土强度等级。并要求泵车至少提前1小时进入现场就位。罐车行走道路必须畅通。
4、5、7混凝土养护
4、5、7、1混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保湿，先在混凝土表面覆盖一层塑料布，然后在第二层上面覆盖草帘。
4、5、8、2新浇筑的混凝土水化热速度比较快，盖上塑料布后可进行保温保湿，防止混凝土表面因脱水而产生干缩裂缝。
4、5、8、3拆模板后前7天必须保证混凝土表面湿润。
4、5、9雨天施工措施
为防止施工时降雨，要提前做好雨天的应对措施。
4、5、9、1提前准备好雨天排水、抢险和遮盖挡雨的机具、材料、人员。预先疏通排水沟，做好场地排水，避免施工区域内积水。
4、5、9、2雨天不进行土方回填。必须施工时，采取防雨措施，防止地面水流入基坑，同时，土方回填应连续，尽快完成，工作面不宜过大，应分层分段逐片进行，并应及时压实。
4、5、9、3土方开挖或开挖好的边坡，要适当放缓坡度，防止边坡失稳。
4、5、9、4时刻关注天气预报，如浇筑过程中突降大雨，应立即停止浇筑，采用覆盖的方式，将已浇筑未达终凝的区域覆盖，天晴后再行处理因降雨造成的施工冷缝，确保工程质量。
4、5、9、5专人负责气象信息工作，严禁雨天浇灌混凝土。
4、6模板拆除工程
基础侧模板拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。拆下的模板及时清理粘连物，组合钢模板立即涂刷脱模剂。
拆除后的模板应立即清理、运至模板堆放场，不得堆在施工现场。清运模板时要注意混凝土成品保护。
4、7土方回填
运土车辆应进行有序的安排，避免车辆堆积阻塞交通。
回填土采用机械运土、机械摊铺的方法进行，空间狭窄机械不能回填摊铺的地方，采用人工回填土。土方夯实采用夯机，每层夯实厚度不大于200mm。设备基础土方在基础回填土完成后采用二次开挖、按设计要求回填。
夯实、碾压过程中如有翻浆现象，应将翻浆部分挖出，晾干或挖除重新回填，夯实、碾压。
每层均应按照规范要求进行土壤分析，回填密实度应符合设计要求。
所有设备基础支模前确认基底回填质量，查看回填砂检验报告，确认基底质量合格后方可作业。
回填质量要求如下：
4、7、1设备基础采用天然地基的基底，按设计要求回填，分层压实，压实系数符合设计要求，为确保回填质量，严禁采用机械大面积集中回填，应采用机械外运材料，人工短距离倒运，人工回填，机械分层夯实。
4、8脚手架工程
4、8、1材料选择和验收
4、8、1、1进场的钢管、扣件、U托等构配件必须规格统一，应具有出厂合格证、复试报告。
4、8、1、2脚手架钢管选用Q235材质，规格为Ф48*3.0，卡扣使用可锻铸铁或铸钢制作，扣件在螺栓拧紧扭力矩达到65N.m时不得发生破坏。可调U型托撑的螺杆与支托板焊接应牢固，焊缝高度不得小于6mm，托撑螺杆与螺母旋合长度不得少于5扣，螺母厚度不得小于30mm，U托支托板厚不应小于5mm。
4、8、1、3钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道 。
4、8、1、4卡扣不得有裂缝、变形，并应进行抽样复试，螺杆不得有滑丝，使用前应逐个挑选。
4、8、1、5 U托变形不应大于1mm，严禁使用有裂缝的支托板和螺母。
4、8、1、6脚手架钢管验收标准：
钢管外径偏差：±0.5mm；壁厚≥2.85mm
钢管弯曲：
端部弯曲：l≤1.5m，Δ≤5mm；
立杆钢管弯曲：3m＜l≤4m，Δ≤12mm
4m＜l≤6m，Δ≤20mm
水平杆、斜杆的弯曲l≤6m，Δ≤30mm
4、8、2脚手架搭设
4、8、2、1搭设程序
基础准备→安放垫板→按设计尺寸排放扫地杆→竖立杆并同时安纵横向扫地杆→搭设纵横水平杆→搭设剪刀撑。
4、8、2、2垫板：将基础底板混凝土表面清理干净，弹出立杆定位十字线，钢垫板准确地放在定位线上，钢垫板为150mm×150mm×20mm(厚)钢板，用于立杆均匀传载。
4、8、2、3扫地杆：立杆纵横间距均为400mm，横杆步距1500mm双向布置。按照立杆定位线排放扫地杆，扫地杆采用对接方式连接，纵向扫地杆采用直角扣件固定在距钢管底部≤200mm处的立杆上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下发的立杆上。
4、8、2、4立杆：按照立杆定位线竖立杆，在竖立杆的同时安装纵横扫地杆，4m及3.6m两种长度规格的立杆交错布置，可通过搭设抛撑加强竖立杆和安装扫地杆过程中的稳定性。
4、8、2、5水平杆：纵横向水平杆应从下至上逐层搭设，采用对接搭接。最顶一道纵横向水平杆高度与立杆平齐，顶端歩距中间加设一道纵横水平杆，使得最上三层纵横水平杆间距为750mm。
4、8、2、6剪刀撑搭设：
剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的水平杆或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。竖向剪刀撑与水平地面的夹角应为45º ~60º，水平剪刀撑与支架纵向（或横向）夹角应为45º ~60，剪刀撑采用搭接接长，搭接长度应≥1m，并应采用不少于2个旋转扣件固定。端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。
4、8、2、7双排脚手架
外侧搭设双排操作脚手架，间距1.05米，内排架距离结构0.30米，钢管类型为φ48×3.0。构造要求见JGJ130-2011相关节点。
4、8、3脚手架拆除
4、8、3、1全面检查脚手架的扣件连接、支撑系统等是否符合规范和施工方案要求。
4、8、3、2根据检查结果补充制订拆除顺序和加固措施。
4、8、3、3由专职安全员进行拆除安全技术交底。
4、8、3、4清除脚手架上杂物及地面障碍物。
4、8、3、5周围应设围栏或警戒标志，并由专人看管，禁止无关人员入内。
4、8、3、6由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。
4、8、3、7卸料时，各构配件严禁抛掷至地面。
4、8、4安全管理
4、8、4、1搭设脚手架的施工人员必须通过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》等考核合格的专业架子工，有登高架设特种作业上岗证。
4、8、4、2上岗人员应定期体检，合格方可持证上岗。凡患有高血压、高血压、心脏病等不适于高空作业人员不得进行脚手架操作。
4、8、4、3搭拆脚手架人员必须戴安全帽、系安全带，工具及零配件要放在工具袋内。
4、8、4、4建立钢管、扣件的专用堆放场地，钢管、扣件按品种、规格分类堆放，堆放场地不得积水。
4、8、4、5脚手架搭拆前由工号技术员负责进行书面安全技术交底，所有接受交底人必须签字。
4、8、4、6搭拆脚手架时，地面应设置围栏和警戒标志，并派专人监护，严禁非操作人员入内。
4、8、4、7在脚手架的使用期间要加强钢管、扣件的检测和维修保养。
4、8、4、8施工现场带电线路如无可靠的安全措施，一律不准通过脚手架。
4、8、5脚手架验收程序
4、8、5、1搭设脚手架前由项目部安全、技术人员对压缩机基础底板平整度，立杆定位线等进行检查，搭设完6m时应组织中间检查一次。
4、8、5、2脚手架搭设完成后，由施工队技术、安全人员进行自检，自检合格后报项目部检查。
4、8、5、3项目部安全、技术人员对搭设完成的脚手架进行全面检查，重点对扣件的紧固程度，支撑系统的稳定性进行检查。
4、8、5、4项目