FMEA潜在失效模式.docx

FMEA潛在失效模式
及后果分析

目 錄

第一章:FMEA的基本概念

一、 FMEA的淵源
二、 FMEA的特征
三、 國際間采用FMEA的狀況
四、 潛在失效的定義
五、 潛在的失效分類
六、 常用的潛在失效等級劃分
七、 常用的潛在失效分析方法
八、 FMEA的功用

第二章:FMEA的實施要求

一、 總要求
二、 設計FMEA
1、 概述要求
2、 顧客的定義
3、 設計FMEA的實施要求
4、 設計FMEA的準備和開發工作

三、 過程FMEA
1、 概述
2、 顧客的定義
3、 過程FMEA的實施要求
4、 過程FMEA的準備與開發

附錄A 設計FMEA框圖示例
附錄B設計FMEA表(范例)
附錄C過程FMEA流程圖/風險譯估示例
附錄D過程FMEA表(範例1-4)
附錄E朮語

第一章FMEA基本概念

一、 FMEA的淵源
1、 FMEA於1950年由格魯曼飛機公司提出,用在飛機主控系統的失效分析。
2、 1957年波音與馬丁公司在1957年正式編制FMEA作業程序,列入其工程手冊
3、 60年代期,美太空總署將FMEA成功地應用於太空計劃。
4、 1980年修改為MIC-STD-1629A,延用至今
5、 1985年由國際電工委員會(IEC)出版的FMEA國際標準(IEC812),即參考MIC-STD-1629A加以部分修改而成。

二、 FMEA的特征
1、 FMEA是一項以潛在失效為討論重點的支援性或輔肋性的可靠度技術。
2、 FMEA用表格方法進行工程分析,使產品在設計與制程規划時,早期發現缺陷及影響程序以便及早提出解決之道。
3、 FMEA是一種系統化的工程設計輔助工具。
4、 S9000的FMEA參考手冊因分析對象不同分成“設計FMEA”及“制造FMEA”,而MIC-STD-1629因分析項目缺少現行管制方法,故適合設計時使用。
5、 FMEA為歸納法的應用,根據零組件的潛在失潛資料,由下而上推斷系統的失效模式及其后果,是一種向前推演的方法。

三、 國際間采用FMEA的狀況
1、 CE標志,以FMEA作為安全分析方法。
2、 ISO9004 7.3.3設計和開發審查要求以FMEA作為審查的要項。
3、 ISO14000,以FMEA作為重大環境影響而分析與改進方法。
4、 QS9000以FMEA作為設計與制程潛在失效分析方法。

四、 潛在失效的定義中:
在潛在失效分析中,首先要明確產品的可能失效是什么,否則產品的數据分析和可靠性譯估結果將不一樣,一般而言,潛在失潛是指:
1. 在規定條件下(環境、操作、時間)可能不能完成既定功能。
2. 在規定條件下,產品參數值可能不維護在規定的上、下限之間。
3. 產品在工作范圍內可能導致零組件的破裂、斷裂、卡死等損坏現象。

五、 潛在的失效分類:
潛在的失效分類應根據失效原因、危害度、失效程度與產生的頻率加以分類,一般的分類原因如下:

失效類別
分類原則
1
致命失效
危及產品安全,可能導致人身傷亡，或引現重要總成報廢,造成重大經濟損失對周圍環境造成重大危害。
2
嚴重失效
影響產品安全,可能導致主要總成，零組件損壞或性能顯著下降，且不能用簡易工具和備件在短時間(約30min)修复。
3
一般失效
會造成產品性能下降，但不能影響產品安全，一般不會導致重要總成及零組件損壞，並可用簡易工具和備件在短時間內(30min)修复。
4
輕微失效
一般不會導致性能下降，不需要更換零件，用簡易工具在短時間(5min)內能輕易排除。

六、 常用的潛在失效等級劃分

失效等級
嚴重程度
1級
能夠導致系統功能失效，造成系統或環重大損失,并(或)導致人員傷亡。
2級
能導致系統功能失效，造成系統或環境的重大損失，不會造成人員傷亡。
3級
能導致系統功能下降，對系統或環境或人員均無顯著損害。
4級
對系統功能有所影響，但對系統、環境、人員無害

七、 常用的失效分析方法

失效分析常用方法

圖 示 法
直
方圖法
因果圖法
柏拉圖法
分 析 法
及后果分析法
潛在失效模式FMEA

故
障
樹
分
析
法
綜 合 分 析 法
FMEA
與
FTA
綜
合
分
析

八、FMEA的功用

階 段
功 用

設計階段
1.發掘所有可能的失效模式
2.依固有的技朮進行設計變更
3.必要之處采可靠性高的零組件

開發階段

1.明確把握失效原因,並實施適當的改善
2.零件安全的寬放確認
3.壽命、性能、強度等的確認

制造階段
1.活用工程設計，進而改善制程上的弱點
2.利用FMEA過程制訂必要的制程標準

1.對不同的環境產生的失效，以FMEA克服
2.對不同的使用法產生的失效,以FMEA克服

第二章 FMEA的實施要求
一、 總要求
繼續改進產品質量是一個企業應作出和必須履行的承諾，因此將FMEA作為專門的技朮應用以識別并幫助消除潛在隱患則是非常重要的。一個全面實施
FMEA的企業能夠避免許多質量問題的發生。
雖然在企業執行FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前行為”,而不是“事后練習”。為達到最佳效益，FMEA必須在設計或過程失效模式被意的納入設計產品之前進行，就要先花時間很好地進行綜合的FMEA分析，以便能夠容易地、低成本地對產品或過程進行修改，從而減少或消除因修改而帶來更大損失機會。運用FMEA是一個相互作用的過程，永無止境。
二、 設計FMEA
1、概述:
設計FMEA主要是由“負責設計的工程師/小組”采用的一種分析技朮，用來保証在可能的范圍內已充分地考慮到并指明各種潛在的失潛效模式及相關有機因/機理。應譯估最終的產品以及每個與之相關的系統、子系統或系統時，一個工程師和設計組的設計思想(包括根據以往的經驗和教訓對可能出現問題的項目的分析)。這種系統化的方法體現了一個工程師在任何設計過程中正常經歷的思維過程，并使[之規范化、文件化。
設計FMEA能夠通過以下幾方面支持設計過程，降低失效風險：
a) 有助於對設計要求和設計方案進行客觀譯估；
b) 有助於對制造和裝記要求的最初設計；
c) 有助於在設計/開發過程中考慮潛在失效模式及其對系統和產品性能/功能影響的可能性；
d) 為全面、有效的設計試驗和開發項目的策劃提供更多的信息；
e) 根據潛在失效模式對“顧客”的影響,對其進行排序列表，進而建立一套改進設計和開發試驗的優先控制系統；
f) 為推荐和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式；
g) 為將來分析研究現場情況，譯估設計的更改及開發更先進的設計提供參考，FMEA可成為促進有關部門間充分交換意見鐵催化劑，從而提高整個團體的工作水平。
2、顧客的定義
設計FMEA中“顧客”的定義，不僅僅是指“最終消費者”，還包括負責型體設計(如車型設計)、裝記過程設計的工程師/小組，以及在生產過程中負責制造、裝配和售后服務的工程師。
3、設計FMEA的實施要求
FMEA的全面實施要求對所有新的部件、更改的部件以及應用或環境有變化的沿用零件進行設計FMEA。
在最初的設計FMEA過程中，負責設計的工程師應能夠直接地、主動地聯繫所有有關部門的代表。這些部門應包括：裝配制造、材料、質量、服務、供應商，以及負責下一總成的設計部門等。但任何(內部或外部的)組織設計項目應向負責設計的工程進行咨詢。
設計FMEA是一份動態文件，應在一個設計概念最終形成之時或之前開始，而且在產品開發各階段中，當設計有變化或得到其它信息時，應及時、不斷地修改，并最終在產品加工圖樣完成三前全部結束。
設計FMEA在體現設計意圖的同時，應考慮到制造/裝配的要求是相互聯繫的，因而須保証制造/裝配能夠實現設計意圖。對於制造/裝配過程中可能發生的潛在失效模式和其機因/機理，則通過過程FMEA來對它們進行識別，控制其影響，但也可以包含在設計FMEA之中。
設計FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷，而是要充分考慮制造/裝配過程中技術的/體力的限制。例如：
a) 必要的技模斜度；
b) 表面處理的限制；
c) 裝配空間/工具可接近性；
d) 鋼材硬度的限制；
e) 過程能力/性能等。
4.設計FMEA的準備和開發工作
負責設計的工程師應擁有許多用於設計FMEA準備工作的文件。設計FMEA應從列出設計希望做甚麼及不希望做甚麼開始，即設計意圖。應將通質量功能展開(QFD)、產品要求文件，已知的產品要求和/或制造/裝配要求等確定的顧客要需求綜合起來。期望特性的定義域明確，就越容易識別潛在的失效模式，采取糾正措施。
設計FMEA應以所要分析的系統、子系統或零部件的框圖開始。附錄A給出了一個框圖的示例。這個方框圖也可指示出信息、力、流體等的流程。其目的在於明確對於框圖的入，框圖中完成的過程，以及來自框圖的輸出。
框圖說明了分析中包括的各項目之間的主要關係，并建立了分析的邏輯順序。用於FMEA準備工作中的這種框圖的復制件應伴隨FMEA過程。
為了便於將潛在的失效及其后果的分析形成文件，已設計出專用表格，見附錄F
下面將詳細介紹這種表格的具體運用，所述的各項序號都相應標在表中對應的欄目內。完成的設計FMEA表格的示例見附錄B
1) FMEA編號
填入FMEA文件編號，以便查詢。
2) 系統、子系統或零部件的名稱及編號
注明適當的分析級別並填入所分析的系統、子系統或零部件的名稱編號。
3) 設計責化
填入整車廠(OEM)部門和小組。如果知道，還慶包括供方的名稱。
4) 編制者(準備者)
填入負責FMEA準備工作的工程師的姓名、電話和能在公司的名稱。
5) 車型年/車輛類型(車型/年份)
填入將使用和/或正被分析的設計所影響的預期的設計年號及車輛類型(如果已知的話)。
6) 關鍵日期(生效日期)
填入FMEA初次預定完成的日期，該日期不能超過計劃生產的日期。
7) FMEA日期
填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。
8) 核心小組
列出有權參考與或執行這項工作的負責個人和單位。(建議將所有小組成員名字、單位、電話號碼、地址等另行列表)。
9)項目/功能
填入被分析項目的名稱和編號。利用工程圖紙上標明的名稱並指明設計水平。
在最初發布之前，應使用試驗性編號。
用盡可能簡明的文字來說明被分析項目要滿足設計意圖的功能，包括該系統運行的環境信息(如說明溫度、壓力、濕度范圍)。如果該項目有多種功能,且有不同的失效模式，應把所有功能都單獨列出。
10)潛在失效模式
所謂潛在失效模式是指系列、子系列或零部件有可能未達到設計意圖的形成。它可能是高一級子系統、系統的潛在失效模式的現因，也可能是它低一級的零部件潛在失效模式的后果
對一個項目及其功能，列出每一個潛在失效模式。前提是這種失效可能發生，但不是一定發生。建議將以往TGW(運行情況不良)的研究，問題報告以及小組的“頭腦風暴”的評審作為出發點。
只可能在特定析運行環境條件下(如熱、冷、干燥、灰塵等)以及特定的使用條件下(如超過平均里程、不平的路段、僅在城市作駛等)發生的潛在失效模式也應當考慮。
典型的失效模式可以是但不限於下列情況：裂紋、變形、鬆動、泄漏、粘結、短路(電器)、氧化、斷裂等。
注：應用規范化，專業性的術語來描述潛在失效模式，而不同於顧客所見的現象。
11)潛在失效后果(效應)
潛在失效的后果，就是失效模式對系統功能的影響，就如顧客感受的一樣。
要根據顧客可能發現或經歷的情況來描述失效的后果，要記住顧客可能是內部的顧客，也可能是外部最終的顧客。要清楚地說明該功能是否會影響到安全性或與法規不符。失效的后果必須依據所分析的具體系統、子系統或零部件來說明。還應記住不同級別系統、子系統和零件之間還存在著系統或零部件來說明。還應記住不同級別系統、子系統和零件之間還存在著系統序次上的關係。比如，一個零件的斷裂可能引現總成的振動，從而導致系統運行的中斷。這種系統運行的中斷會引現性能下降，最終導致顧客的不滿。因此就需要整個設計FMEA小組的努力盡可預見失效的后果。
典型的失效后果可能是但不限於：噪音工作不正常、剎車失靈、操作費力、電性能退化、冷卻不夠、亂檔、跳動、電動窗不作用、不良外觀、運行中斷、粗糙、异味、工作減弱等。
12)嚴重度是潛在失效模式發生時對下序零件、子系統、系統或顧客影響后果的嚴重程度的譯價指標。嚴重度僅適用於后果。要減少失效的嚴重度級別數值，只能通過修改設計來實現，嚴重度的譯估分為1到10級。
推荐的譯價準則
(小組對譯定準則和分級規則應意見一致，即使因為個別產品分析對準則作了修改也應一致)

后果

譯價準則：后果的嚴重度

嚴重度

無警告的嚴重危害

這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的前提下所發生並影響到行車安全和/或不符合政府的法規。

10
有警告鐵嚴重危害
這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發生并影響到行車安全和/或不符合政府的法規。
9
很高
車輛(或系統)不能運行，喪失基本功能。
8
高
車輛(或系統)能運行，但性能下降，顧客不滿意
7
中等
車輛(或系統)能運行，但舒適性或方便性項目不能工作，顧客感覺有些不舒服。
6
低
車輛(或系統)能運行，但舒適性或方便性項目能下降，顧客感覺有些不舒服。
5
很低
配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，大多數顧客會發現有缺陷。
4
輕微
配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，有一半顧客會發現有缺陷。
3
很輕微
配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，很少的顧客會發現有缺陷。
2
無
無影響
1

13)級別
本欄目可用於對零部件、子系統或系統的產品特性分級(如關鍵、主要、重要、重點等)；它們可能需要附加的過程控制。
任何需要特殊過程控制的項目，應用適當的字母或符號在設計FMEA表格中“級別”控制欄中注明，并應在“建議措施”欄中記錄。
每一個在設計FMEA中如上標識的項目應在過程FMEA中有特殊的過程控制。
14)潛在失效的現因/機理
所謂潛在失效現因是指一個設計薄弱部分的跡象，其作用結果就是失效模式。在盡可能廣的范圍內，列出每一個失效模式的所有可以想到的失效現因和/或機理。應盡可能簡明扼要、完整地將現因/機理列出來，使得對相應的現因，能采取適當的糾正措施。
典型的失效現因可包括但不限於下列情況：規定的材料不正確、設計壽命估計不足、應力過大、潤滑不足，維修保養說明不當、環境保護不夠、計算錯誤。
典型的失效機理可包括但不限於：屈服、疫勞、材料不穩定、蠕變、磨損和腐蝕。
15)頻度
頻度是指某一特定失效現因/機理(已列於前欄中)出現的可能性。描述頻度級別數重在其含又而不是具體的數值。通過設計更改來消除或控制一個或更多的伯效現因/機理是降低頻度數的唯一途徑。
潛在失效現因/機理出現頻度的譯估分為1到10級，在確定這個估計值時需要考慮下列問題：
a) 類似零部件或子系統的維修案及維修服務經驗如何?
b) 是否為沿用以前使用的零部或子系統，還是與其相似?
c) 相對先前水平的零部件或子系統作的變化有多顯著?
d) 是否與原有水平的零部件有根本不同?
e) 是否是全新零件?
f) 零件的用途有無變化?
g) 有哪些環境改變?
h) 針對該用途，是否作了工程分析來估計其預期的可比較的頻度數?
應運用一致的頻度分級規則，以保証連續性。所謂的“設計壽命的可能失效率”是根據零部件、子系統或系統在設計的壽命過程中預計發生的失效數確定的。頻度數的取值與失效率范圍有關，但并不反應實際礎現的可能性。
推荐的譯價準則
(小組肆譯定準則和分級規則應意見一致，即使因為個別產品分析對準則作了修改也應一致)
失效發生可能性
可能的效率
頻度
很高：失效幾幾乎不可避免
≧1/2
10
1/3
9
高：反复發生的失效
1/8
8
1/20
7
中等：偶爾發生的失效
1/80
6
1/400
5
低：相對佷少的失效
1/2000
4
1/15000
3
极低：失效不太可能發生
1/150000
2
≦1/1500000
1

16)現行設計[控制
列出預防措施，設計確認/驗証或其它活動，這些活動將保証該設計對於所考慮析失效模式和/或機理來說是充分的。現行的控制方法指的是那些已經用於或正在用於相同或相似設計中的那些方法(比如道路試驗、設計譯審，失效/安全(減壓閥)、數據研究、臺架/試驗室試驗、可行性譯審、樣件試驗和使用試驗等)。
有三種類型的設計控制/特殊可考慮，它們是：(1)防止現因/機理或失效模式/后果的出現，或減少它們的出現率；(2)查出現因/機理並就此找到糾正措施；(3)查明失效模式。
17)探測度(D)或曰"難檢度"
探測度是指在零部、子系統或系統報產之前，用第(2)種，最后是第(3)種現行設計控制方法(列於16欄)來探測潛在失效現因/機理設計薄弱部分)的能力的譯價指標，或者用第(3)種設計控制方法探測度數值，計劃的設計控制(如預防、確認、和/或驗證等活動)需要不斷的改進。
推荐的譯價準則
(小組對譯定準則和分級規則應意見一致，即使因為個別產品分析對準則作了修改也應一致。)
探測性
譯價準則:由設計控制可探測的可能性
探測度
幾乎不可能
設計控制將不能和/或不可能找出潛在的現因/機理及后續的失效模式
10
很微小
設計控制只有很微小的機會能找出潛在現因/機理及后續的失效模式
9
极少
設計控制只有极少的機會能找出潛在現因/機理及后續的失效模式
8
很少
設計控制只有很少的機會能找出潛在現因/機理及后續的失效模式
7
少
設計控制有較少的機會能找出潛在現因/機理及后續的失效模式
6
中等
設計控制有中等機會能找出潛在現因/機理及后續的失效模式
5
中上
設計控制有中等偏多機會能找出潛在現因/機理及后續的失效模式
4
多
設計控制有較多的機會能找出潛在現因/機理及后續的失效模式
3
很多
設計控制有很多的機會能找出潛在現因/機理及后續的失效模式
2
幾乎肯定能
設計控制中幾乎肯定能夠找出潛在現因/機理及后續的失效模式
1

18)風險順序數值(RPN)
風險順序效果是嚴重度(S)、頻度(O)和探測度(D)的乘積，見公式：RPN=S)*(O)*(D)
風險順序數作為S*O*D的積，是對設計風險性的度量。風險順序數應當用於對設計中那些擔心的事項進行排序(如用排列圖)。RPN取值在1-1000之間，如果風險順序數很高，設計人員必須採取糾正措施，努力減少該值。在一般實踐中，不管RPN大小如何，當嚴重度(S)高時，就應予以特別注意。
19)建議措施
當失效模式按RPN排出次序后，應首先對級數最高的和最關鍵的項目采取糾正措施。任何建議措施的目的是為了減少頻度、嚴得度及探測諸中的任何一個或所有的數值。增加設計確認/驗証工作只能減少探測度。要降低頻度只能通過修改來消除或控制一個或多個失效模式的現因/機理一實現。只有修改設計才能便嚴重度減小。應考慮但不局限於下列措施：
a) 試驗設計(特別是在多種或相互作用的現因存在時)；
b) 修改試驗計劃；
c) 修改設計；
d) 修改材料性能要求；
如果對某一種特定的原因沒有建議措施則在此欄中填寫
"無"。
20)責任(對建議措施)
把負責建議措施執行的組織和個人及預計完成的日期填寫在本欄中。
21)采取的措施
當實施一項措施后，簡要記錄具體的措施和生效日期。
22)措施后的RPV
當明確了糾正措施后，估算並記錄下措施后的嚴重度、頻度及探測度數值。計算並記錄RPV的結果。如沒有采取甚麼糾正措施，將“措施后的RPV”欄及對應的取植欄空白即可。
所有的措施后的RPV都應譯審，而且如果有必要考慮更進一步的措施，還應重复(19)到時22)的步驟。
跟蹤
負責設計的工程師應負責保証所有的建議措施已被實施或已妥善地落實。FMEA是動態文件，它不僅應體現最新的設計水平，還應體現最新的有關糾正措施，包括開始生產后發生的設計更改和措施。
負責設計的工程師有幾種方式來保証找出所擔心的問題以及建議措施的實施，這些方式包括但不限於下列情況：
a) 保證達到到設計要求；
b) 譯審工程圖樣和規范；
c) 譯審過程FMEA和控制計劃。

三、 過程FMEA
1、概述：
過程FMEA主要是由“負責制造的工程師/小組”采用的一種分析技術，及來保證在可能的範圍內已充分地考慮到并指明潛在失效模式及其相關的現因/機理。FMEA以其最嚴密的形式總結了工程師/小組進行工藝過程設計時的設計思想(包括根據經驗和過去的問題，對一些可能發生失效的項目的分析)。這種系統化的方法體現了一個工程師在任何制造計劃過程中正常經歷的思維過程，并使之規范化。
過程FMEA應通過以下幾方面的工作來支持制造過程，降低失效風險：
a) 確定與產品相關的過程潛在的失效模式；
b) 譯價失效對顧客的潛在影響；
c) 確定潛在制造或裝配過程失效的現因，確定減少失效發生或找出失效條件的過程控制變量；
d) 編制潛在失效模式分級表，然后建立考慮糾正措施的優選體系；
e) 將制造或裝配過程的結果編制成文件。
2、顧客的定義
過程FMEA中“顧客”的定義，不僅是指“最終使用者，”也可以是后續的或下游制造/裝配工序，以及服務工作。
3、過程FMEA的實施要求
過程FMEA的全面實施要求對所有新的部件/過程，更改的部件/過程及應用或環境有變化的原有部件/過程進行過程FMEA。過程FMEA 負責過程工程的某位工程師。
在最初的過程FMEA中，希望負責過程的工程師能夠直接地、主動地聯繫所有相關部門的代表。這些部門包括但不限于：設計、裝配、制造、材料、質量、服務、供應商以及負責下一道裝配的部門。FMEA應成為促進不同部門之間充分交換過程工程的某位工程師。
過程FMEA是一份動態文件，應在生產工裝準備之前，在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個零件到總成的所有制造工序。在車型或零件項目的制造策劃階段，對新過程或修改的過程進行早期譯審和分析能夠促進預測、解決或監控潛在過程問題。
過程FMEA假定所設計的產品會滿中設計要求。因設計缺陷所產生的失效模式不需要包含(但也可以包含在過程FMEA中)。它們的影響及避免措施由設計FMEA來解決。
過程FMEA並不是依靠改變產品設計來克服過程缺陷的，而且要考慮與計劃的制造/裝配過程有關的產品設計特性參數，以便最大限度地保証產品能滿足顧客的要求和期望。
FMEA也有助於新機器或設備的開發。其方法原理是一樣的，只是應將所設計的機器或設備當做一種產品來考慮。
在確定了潛在的失效模式之后，就可以著手采取糾正措施，消除潛在的失效模式之后，就可以著手采取糾正措施，消除潛在失效模式或不斷減小它們的可能性。
4、過程FMEA的準備與開發
過程FMEA應從整個過程的流程圖/風險譯估(見附錄C)開始。流程圖應確定與每個工序有關的產品/過程特性參數。如果可能的話，還應根據相應的設計FMEA確定某些產品影后果。用于FMEA準備工作中的流程圖/風險譯估圖復制件應伴隨FMEA過程。
為了便於分析潛在失效模式及其影響后果，並使之成為正式文件，設計了標準的表格，見附錄D。
1) FMEA編號
填入FMEA文件的編號，以便查詢。
2) 項目
填入所分析的系統、子系統或零件的過程名稱、編號。
3) 過程責任
填入整車厂(OEM),部門和小組，如果知道，還應包括供應商的名稱。
4) 編制者
填入負責準備FMEA工作的工程的姓名、電話及能在公司的名稱。
5) 車型年/車輛類型(車型/年份)
填入將使用和/或正被分析過程影響的預期的車型車及車輛類(如果已知的話)。
6) 關鍵日期
填入FMEA初次預定完成的日期，該日期不應超過計劃開始生產的日期。
7) FMEA日期
填入編制FMEA最初稿的日期及最新修日期。
8) 核心小組
列出被授權確定和/或任務的現任部門和個人姓名建議所有參加人員的姓名、部門、電話、地址等者應記錄在一張分發表上)。
9) 過程功能|/要求
簡單描述被分析的過程或工序(如車、改絲|、焊接、
裝配)。盡可能簡單地說明誤過程或工序目的．如果過程包括許多具有不同潛在失效模式的工序（例如裝配）．那麼可以把這些工序作為獨立過程列出．
１０）潛在失效模式
所謂潛在在失效模式是指過程可能發生的不滿足過程要求和／或設計意圖的形式，是對某具體工序不符合要求的描述．它可能是引起下一道（下游）工序潛在失效的后果．但是，在FMEA準備中，應假定提供的零件／材料是合格的．
　　根據零件、子系統、系統或過程特性，對應特定的工序，列了每一個潛在失效模式．前提是假設這種失效可能發生，但不一定必然發生，過程工程師／小組應能提出前回答下列問題：
a> 過程／零件怎麼不能滿足規範？
b> 假設不考慮工程規範，顧客＜最終使用者后續工序或服務＞會提出甚麼異議？
　　在此建議相似過程的比較和顧客＜最終用戶和後續工序＞對類似零件的索賠情況的研究作為出發點．此外對設計目的的了解也很必要．典型的失效模式能是但不限于下列情況：
　　彎曲、粘台、毛刺、轉運損壞、斷裂、變形、臟污、安裝調試不當、按地、開路、短路、工具磨損等．
１１）潛在失效后果
　　潛在失效後果指失效模對顧客的影響．在這里，顧客可以是道工序，后續工序或工位、代理方、和／或車主．當譯价潛在失效后果時，這些因素都必須考慮．
　　應依據可能注意到的或經歷的情況來描述失效的后果．對最張使用者來說失效的后果應一律用產品或系統的性能來描述，例如：
　　噪音、工作不正常、不起作用、不穩定、索引助力、外觀不良、粗糙、費力、异味、工作減弱、間歇性工作、車輛控制減弱等．
　　如果顧客是一道工序或后續工序／工位，失效的后果應用工程／工序性能來描述．
　　例如：無法緊固、無法鉆孔／攻絲、無法安裝、無法加工表面、危害操作者、不配合、不連接、不匹配、損壞設備等．
１２）嚴重度（S）
　　嚴重度在潛在失效模式對顧客的影響后（果列在前后的欄目）的嚴重程度的標价指標，嚴重度僅適用於失效的后果．如果受失效模式影響的顧客是裝配厂或產品使用者，嚴重度是譯價可能超出了本過程工程師／小組的經驗或知識範圍．在這種情況下，應与設計FMEA、
設計工程師和／或后續製造或裝配厂的過程工程師進行協商、討論。嚴重度譯估分為１－１０級
　　推薦的譯价準則
（小組對譯定準則和分級規則應意見一致，即使用與個別過程分析對準則作了修改也應一致）

后果
判定準則：后果的嚴重度
嚴重度
無警告的
嚴重危害
可能危害機器或裝配操作者．潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行和／或包含不符合政府法規．嚴懲程序高，失效時無警告。

有警告的
嚴重危害
可能危害機器或裝配操作者．潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行和／或包含不符合政府法規．嚴重程度很高，失效時無警告．

很高
生產線嚴重破壞，可能１００％的產品得報廢，車輛／系統無法運行，喪失基
本功能，顧客非常不滿．

高
生產線破壞不嚴重，產品需篩選部份（低于１００％）報廢，車輛能運行，但性能下降，顧客不滿意．

中等
生產線破壞不嚴重，部份（低于１００％）產品報廢（不漏選），車輛／系統運行　，但舒適性或方便性項目性能下降，顧客有些不滿意．

低
生產線不破壞較輪，產品需要１００％返工，車輛或系統能運行，但有些舒適性或方便性項目性能下降，顧客有些不滿意．

很低
生產線破壞較輪，產品經篩選，部份（少于１００％）需要返工，裝配和漈裝或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，有一半顧客發現有缺陷．

輕微
生產線破環輕微，部份（少于１００％）需要在生產線上其它工位返工，裝配和漈裝或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，有一米顧客發現有缺陷．

很輕微
生產線破坏輪微，部份（少于１００％）產品需要在生產線原工位返工，裝配和涂裝或尖響、卡嗒響項目不符合要求，很少顧客發現缺陷．

無
沒有影響

13)級別
本欄目是用來對需要附加過程控制的零部件、子系統或系統的一些特殊過程特性進行分級(如關鍵、主要、重要、重點等)。
如果在過程FMEA中確定了某一級別,應通知負責設計的工程師,因為它可能會影響有關確定控制項目標識的工程文件。
14)潛在失效現因/機理
潛在失效現因是指失效是怎麼發生的,并依据可糾正或控制的原則釆描述。
針對每一個潛失潛模式，在盡可能廣的範圍內，列出每個可以想到的失效現因。
如果對失效模式來說是唯一的，也就是說如果糾正該現因對該失效模式有直接影響,那麼FMEA考慮過程就完成了。但是失效的許多現因並不是相互獨立的。唯一的,要,糾正或控制一個現因,需要考慮清如試驗設計之類的方法,來明確哪些現因是主要的、哪些現因容易控制。應描述這些現因,以便針對那些相關的因素采取糾正措施。典型的失效現因包括但不限於：
a) 扭矩不正確---過大、過小；
b) 焊接不正確---電話、時間、壓力不正確；
c) 測量不精確；
d) 熱處理不正確---時間、溫度有誤；
e) 澆口/通風不正確；
f) 潤滑不當或無潤滑；
g) 零件漏裝或錯裝。
列表時應明確記錄具體的錯誤或操作情況(例如:操作者未裝密封墊)，而不應用一些含糊不清的詞語(如,操作者錯誤、機器工作不正常)。
15)頻度(o)
頻度是指具體的失效現因/機理(列於前欄中) 發生的頻率。頻度的分級重在其含義而不是具體的數值。
可以分1－10級來估度頻度的大小。只有導致相應失效模式的方式在此則不予考慮。
為保証一致性,應采用下面的頻度分級規則。“可能失效率”是根據過程實施中預計發生的失效來確定的。
如果能從類似的過程中獲得數據,那麼可以用統計數據來確定頻度的級數。除此之外,可以用下表左側欄目中的文字描述和任用於類似過程的歷數據來進行主觀譯估。
推荐的譯行準則
(小組對譯價準則和分級規則應意見一致,即使因為個別過程分析對準則作了修改也應一致)

失效發生的可能性
可能的失效率

Cpk

頻度

很高:失效幾乎是不中避免的
＞＝1/2

＜0.33

10

1/3
＞＝0.33
9
高:一般與以前經常發生失效的過程相似的過程有關

1/8

＞＝0.51

8

1/20
＞＝0.61
7
中等:一般與以前時有失效發生,但不占主要比例的過程相類似的過程有關
1/80
＞＝0.83
6
1/400
＞＝1.00
5
1/2000
＞＝1.17
4
低:很少幾次與相似過程有關的失效
1/15000
＞＝1.33
3
很低:很少幾乎相同的過程有關的失效
1/150000
＞＝1.55
2
极低:不太可能發生
＜＝1/1500000
＞＝1.67
1

16)現行過程控制
現行的過程控制是對盡可能阻止失效模式的發生,或者探測發生的失效模式控制的描述。這些控制方法可以是象防錯夾具之類的過程控制方法,或者統計過程控制(spc),也可以是過程譯價。譯價可在目標工序進行,也可在后續進行。可以考慮三種類型的過程控制/特性,即:
(1) 阻止失效現因/機理或失效模式/后果的發生,或減小其出現率；
(2) 查明原因/現理並找到糾正措施；
(3) 查明失交模式。
如有可能,應優先運用第(1)種控制方法;其次,使用第(2)種方法;最后是第(3)種控制方法。如果把最初的頻度作為設計意圖的一部分,則該頻度將受到第(1)控制方法的影響。假如現行的過程代表過程意圖,則最初的探測度將取決於第(2)、(3)種現行控制方法。
17)探測度(D)
探測度是指在零部件離開製造工序或裝配工位之前,列於16中的第二種現行過程控制方法找出失效現因/現理(過程薄弱部分)的可能性譯價指標；或者用第三種過程控制方法找出后序發生的失效模式的可能性的譯價指標。
譯價指標分1－10級。假設失效已發生,然后譯價所有“現行過程控制方法”阻止有該失效模式或缺陷的部件發送出去的能力。不要擅自推斷:因為頻度低,探測度也低(比如使用“控制圖”時)。一定要譯價過程控制方法找出不常發生的失效模式的能力或阻止它們在過程中進一步蔓延的能力。
隨机質量抽不太可能查明某一孤立缺陷的存在,也不影響探測數值的大小。
以統原理為基礎的抽樣檢查是一種有效的探測度控制方法。
推荐的譯價準則
(小組對譯價準則和分級規應意見一致,即使因為個別過程分析對準則作了修改也應一致)

探測性

譯价准則:在下一個或后續過程中,或零部件離開製造或裝配工位之前,利用過程控制方法找出缺陷存在的可能性
探測度
幾乎不可能
沒有已知的控制該當能找出失效模式
1
很微小
現行控制方法找出失效模式可能性很微小
2
微小
現行控制方法找出失效模式可能性微小
3
很小
現行控制方法找出失效模式可能性很小
4
小
現行控制方法找出失效模式可能性小
5
中等
現行控制方法找出失效模式可能性中等
6
中上
現行控制方法找出失效模式可能性中等偏上
7
高
現行控制方法找出失效模式可能性高
8
很高
現行控制方法找出失效模式可能性很高
9
幾乎肯定

現行控制方法找出失效模式可能性中等幾乎是肯定的
10

18)网險順序數(RPV)
風險順序數(RPV)是嚴重度(S),頻度(O)和探測度(D)的乘積。
RPV=(S)*(O)*(D)
這個值可用于采取對過程中那些擔心事項進行排序。RPV取值在“1”到“1000”之值。如果風險順序數很高,小組必須采取糾正措施,努務減少該值。在一般實踐中,不管RPV的結果如何,當嚴重度(S)高時,應予以特別注意。
19)建議措施
當失效模式按RPV值排出先后次序后,應首先對排列出以最高前面的問題和最關鍵的項目采取糾正措施。若失效的現因不詳,則建議采用的措施應通過統計試驗設計(DOE)來確定。

任何建議措施的目的都是為了減少嚴重度、頻度和/或探測度的數值。如果對某一特定原因無建議措施,那麼就在該欄中填寫“無”,予以明確。
在所有情況下,如果失效模式的后果會危害製造/裝配人員,就應采取糾正措施通過消除或控制其現因殺阻止失效模式的發生；或者明確規定適當的操作人員保護措施。
采取特定的,積极的,會帶來大量收益的糾正措施,向其它部門建議所要采取的措施以及對所有這些建議措施進行跟蹤,這些都是特別需要強調的地方。一個全石徹底的過程FMEA,如果沒有積極的、有效的糾正措施,那麼它的價值是很有限的。實施有效跟蹤程序,以落實所有的建議措施是所有有關部門的責任。
應考慮以下措施:
a)