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过程FMEA有关注意事项

PFMEA主要是由“负责制造的工程师/小组”采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模式及其相关的起因/机理，把工艺过程设计时的设计思想规范化。PFMEA是一份动态文件，应在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造工序。时间性是成功开展和实施PFMEA的最重要因素之一，它是一个“事前行为”，而不是“事后练习”。下面是PFMEA表中各项目的填写要求和有关注意点：
1、 PFMEA编号：
填入PFMEA文件的编号，以便查询。（此项自己规定）
2、 项目名称：
填入所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号。
3、 过程责任部门：
填入OEM、部门和小组，如知道，应包括供方的名称。
4、 编制者：
填入负责准备PFMEA工作的工程师的姓名、电话及所
在公司名称。
5、 车型年/车辆类型：
填入将使用和/或正被分析过程影响的预期的车型年及车辆类型（前提是已知）。
6、 关键日期：
填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过计
划开始生产的日期。
7、 PFMEA日期：填入编制PFMEA原始稿的日期及最新
修订的日期。
8、 核心小组：
列出责任部门和个人姓名。
9、 过程功能/要求：
简单描述被分析的过程或工序。尽可能简单地说明该过
程或工序的目的，如过程（如装配）包括许多具有不同潜在失效模式的工序，那么可把这些工序作为独立过程列出。
10、 潜在失效模式：
潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某体工序不符合要求的描述。它可能是引起下道工序的潜在失效模式的起因，也可能是上道工序潜在失效的后果。
根据零件或过程特性，对应特定的工序，列出每一个潜在失效模式（前提是假设这种失效可能发生，但不一定必然发生）。在此应注意两个问题：
** 过程/零件怎么不能满足规范？
** 假设不考虑工程规范，顾客会提出什么异议？
11、 潜在失效后果：
潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。
12、 严重度（S）：
严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度
的评价指标。严重度仅适用于失效的后果（严重度评估分为“1”到“10”级，评价准则见FMEA手册）。
推荐的评价准则：
后果
判定准则：后果的严重度
严重度
无警告的严重危害
可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。
10
有警告的严重危害
可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。
9
很高
生产线严重破坏，可能100%的产品得报废，车辆/系统无法运行，丧失基本功能，顾客非常不满。
8
高
生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100%）报废，车辆/系统能运行，但性能下降，顾客不满意
7
中等
生产线破坏不严重，部分（低于100%）产品报废（不筛选），车辆/系统能运行，但舒适性或方便性项目失效，。顾客感觉不舒适。
6
低
生产线破坏不严重，产品需要100%返工，车辆/系统能运行，但有些舒适性或方便性项目性能下降，顾客感觉有些不满意。
5
很低
生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100%）需要返工装配和涂装或尖响和卡喀响等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷。
4
轻微
生产线破坏较轻，部分（少于100%）需要在生产线上其它工位返工，装配和涂装或卡喀响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。
3
很轻微
生产线破坏轻微，部分（少于100%）产品需要在生产线上原工位返工，装配和涂装或卡喀响等项目不符合要求，很少有顾客发现有缺陷。
2
无
没有影响。
1
13、级别：
本栏目是用来对需要附加过程的零部件、系统的一些特殊特性进行分级的（如关键、主要、重要、重点等）。
14、潜在失效起因/机理：
潜在失效起因是指失效是怎样发生的，并依据可以纠正
或控制的原则来描述。针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因（如果起因对失效模式来说是唯一的，则PFMEA考虑过程就完成了）。列表时应明确记录具体的错误或误操作情况，而不应应用一些含糊不清的词语。
15、频度（O）：
频度是指具体的失效起因/机理发生的频率。频度的分级重在其含义而不是具体的数值（可以分“1”到“10”级来估计频度的大小，评价准则见FMEA手则）。
推荐的评价准则：
失效发生的可能性
可能的失效率
Cpk
频度
很高：失效几乎是不可能避免的。
≥1/2
＜0.33
10
1/3
≥0.33
9
高：一般与以前经常发生失效的过程相似的过程有关。
1/8
≥0.51
8
1/20
≥0.67
7
中等：一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的过程相类似的过程有关。
1/80
≥0.83
6
1/400
≥1.00
5
1/2000
≥1.17
4
低：很少几次与相似过程有关的失效。
1/15000
≥1.33
3
很低：很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效
1/150000
≥1.50
2
极低：失效不大可能发生。几乎完全相同的过程也未有过失效。
≤1/1500000
≥1.67
1
16、现行过程控制：
现行的过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生，或者探测将发生的失效模式的控制的描述。针对潜在失效起因描述现行过程方法，其过程控制方法有：
a） 阻止失效起因/机理或失效模式/后果的发生，或减少发
生率；
b） 查明起因/机理并找到纠正措施；
c） 查明失效的模式；
应优先运用第a）种控制方法；其次，使用第b）种方法；最后考虑第c）种控制方法。如果把最初的频度作为设计意图的一部分，则该频度将受到第a）种控制方法的影响，如现行的过程过程代表过程意图，则最初的探测度将取决于第b）、c）种现行控制方法。
17、探测度（D）：
探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，列于第16栏中的第b）种现行过程控制方法找出失效起因/机理的可能性的评价指标；或者用第c）种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。探测度指标的确定不可擅自推断，因为频度低，探测度也低，一定要评价过程控制方法找出不常发生的失效模式的能力或阻止它们在过程中进一步蔓延的能力。确定评价指标时，假设失效已发生，然后评价所有“现行过程控制方法”阻止有该失效模式或缺陷的部件发送出去的能力。探测度的评价准则见FMEA手则。
18、风险顺序数（RPN）：
风险顺序数（RPN）是严重度（S），频度（O）和探测度（D）的乘积。
RPN=（S）×（O）×（D）
RPN取值在“1”到“1000”之间。如果风险顺序数很高，小组必须纠正措施，努力减少该值（当严重度（S）高时，不管RPN的结果如何，就应予特别注意）。
推荐的评价准则：
探测性
评价准则：在下一个或后续过程前，或零部件离开制造或装配工位之前，利用工程控制方法找出缺陷存在的可能性
探测度
几乎不可能
没有已知的控制方法能找出失效模式。
10
很微小
现行控制方法找出失效模式的可能性很微小。
9
微小
现行控制方法找出失效模式的可能性微小。
8
很小
现行控制方法找出失效模式的可能性很小。
7
小
现行控制方法找出失效模式的可能性小。
6
中等
现行控制方法找出失效模式的可能性中等。
5
中上
现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上。
4
高
现行控制方法找出失效模式的可能性高。
3
很高
现行控制方法找出失效模式的可能性很高。
2
几乎肯定
现行过程控制方法几乎肯定能找出失效模式，已知相似过程的可靠的探测控制方法。
1
19、建议的措施：
当失效模式按RPN值排出先后次序后，应首先对排列在最前面的问题和最关键的项目采取纠正措施。任何建议措施的目的都是为了减少严重度、频度、和/或探测度的数值。如对某一特定的原因无建议措施，那么就在该栏中填写“无”，予以明确。在所有情况下，如果失效模式的后果会危害制造/装配人员，就应采取纠正措施，通过消除或控制其起因来阻止失效模式的发生；或者明确规定适当的操作人员保护措施。采取特定的、积极的、会带来大量收益的纠正措施，向其它部门建议所要采取的措施以及对所有这些建议措施进行跟踪，这些都是特别需要强调的方面。用提高探测能力来达到产品质量的改善，一般来讲不经济且效果较差。增加质量控制检查次数不是积极的纠正措施，只能作为暂时的方法，而永久的纠正措施是必需的。为了有助于探测，可能改变现行控制系统但重点应放在预防缺陷发生上，而不是探测它们。
20、责任及目标完成日期（对建议措施）：
把负责建议措施的组织和个人，以及预计完成的日期填在本栏目中。
21、采取的措施：
当实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期。
22、措施后的RPN：
当明确了纠正措施后，估计并记录措施后的频度、严重度和探测度。计算并记录纠正后的RPN值。（如未采取什么纠正措施，将措施后的RPN栏和对应的取值栏目空白即可。（负责过程的工程师应负责保证所有的建议措施的落实和实施。PFMEA是一个动态的文件，其不仅应体现最新的设计水平，还应体现最新的有关纠正措施，包括产品正式投产后发生的设计跟改和措施。）

过程潜在的失效模式及后果分析控制流程图

确定项目/功能

过程意图、顾客需求、车辆要求、同类产品

S
分析潜在的失效模式产生的后果，并评价其严重度

O
研究潜在的失效起因/机理

D
现行的过程控制

RPN
风险的估计及建议措施

采取措施

N

验证

Y

跟踪记录

完善设计
报告顾客