haccp前提计划.docx

前提计划
(依据GB/T-27341-2009-危害分析与关键控制点(HACCP)体系、
GB14881-2013-食品企业通用卫生规范编制)

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2.0 目 录

1 修改控制页---------------------------------------------------------2
2 目录---------------------------------------------------------------3
3 前言---------------------------------------------------------------4
4 前提计划-----------------------------------------------------------5
4,1 人力资源保障计划---------------5
4.2 良好操作规范（GMP)-----------------------------------------------8
4.3 卫生标准操作程序-------------------------------------------------16
4.4 原材料、包装材料安全卫生保障制度---------------------------------36
4.5 基础设施、设备保养计划-------------------------------------------40
4.6 产品标识和追溯计划-----------------------------------------------42
4.7 产品召回计划-----------------------------------------------------45
4.8 食品安全事故应急预案---------------------------------------------48

3.0 前 言

本防护计划依据依据GB/T-27341-2009-危害分析与关键控制点(HACCP)体系、GB14881-2013-食品企业通用卫生规范编制，结合河南琪瑞食品有限公司 的实际情况制定。
本计划是河南琪瑞食品有限公司 食品安全管理体系文件之一，提供建立、实施、保持和更新保鲜蔬菜的生产（HACCP）体系所需的资源。

4 前提计划
4.1人力资源保障计划
1.目的
对从事影响食品安全工作的人员定期进行培训和教育，使其获得相关的技能，确保食品安全管理体系的有效运行，确保质量方针和质量目标的实现。
2.适用范围
适用于对承担质量管理体系食品安全体系规定职责的所有人员的培训。
3.职责
公司办公室负责人员培训的归口管理工作。
4.工作程序
4.1培训、意识和能力
4.1.1识别从事影响质量活动人员的能力要求，分别对管理人员、在岗员工、新员工、转岗员工等实施培训要求。
4.1.2 新员工培训
a .企业教育：包括公司概况、厂规厂纪、质量方针和目标、质量意识、安全意识，相关法律知识、食品卫生基础知识、HACCP基础知识、关键岗位HACCP专业知识的培训,入厂一周内由办公室组织进行并考核。
b.岗位技能培训：包括岗位作业文件、技术资料、所用设备的安全操作规程，工艺技术要求等。由岗位所在部门负责人组织培训并考核，合格后上岗。
4.1.3 在岗人员培训
对在岗人员的培训，按公司年度培训计划及本部门的培训需求进行。
4.1.4 中层以上管理人员由公司办公室组织培训并实施考核。
4.1.5 转岗人员培训按岗位技能培训进行。
4.1.6 每个生产项目开工前必须进行人员的培训，了解本项目的卫生要求以及所遵循的原则
4.1.7 评价培训的有效性
a、 通过考核和业绩评定的方法，评价培训的有效性，评价接受培训的人员是否具备了所需的能力。
b、公司办公室每年组织各部门负责人及员工代表召开年度培训工作会议，评价培训的效果，征求意见和建议，以便更好的制定下年度培训计划。
c公司办公室应加强对员工日常工作业绩的抽查评价，对不能胜任本职工作的员工,应及时停职培训或转岗，使员工的能力与岗位要求相适应。
4.1.8公司办公室应建立并保存员工的培训档案。
4.2 培训计划的制定、实施
4.2.1公司办公室于每年年底编制下年度的“公司年度培训计划”，
报总经理批准后，下发给各部门。
4.2.2各部门根据“公司年度培训计划”，对需由本部门组织的培训，
自行安排并实施考核。
4.2.3按培训计划公司统一组织的培训，由公司办公室组织实施并考
核。对临时增加的培训，公司办公室需提前通知各相关部门，并做好
培训前的准备工作。
4.2.4培训时由责任部门组织填写“职工培训签到表”，培训考核完毕后，
将成绩记入“职工培训记录表”，并到办公室备案，办公室根据记录情况
填写“职工培训登记台帐”作为职工培训履历存档。
4.3培训频次及按排时机
4.3.1员工入厂后，首先对其劳动纪律及卫生质量培训，考核合格后方可上岗。
4.3.2劳动纪律的培训为每年最少一次，一般在年初进行。卫生质量培训每年2—3次，分别安排在年初、年中及其它时间进行。
4.3.3从事HACCP体系制定及管理的人员每年至少进行两次专门培训，分别于年初、年中执行。
4.3.4特殊工种人员如化验员、压力容器操作员等要经过官方的培训并持证上岗。
4.4考核：
4.4.1培训时进行记录注明培训时间、培训内容、被培训人、培训人及考核结果。
4.4.2考核可分为书面、口头或现场检查方式。
4.4.3培训合格后方可上岗。
4.5培训监督及检查
公司办公室负责对培训安排、效果及考核进行监督及检查。如发现培训未按计划进行或培训未达到预期效果，责令相关部门追加培训，并将监督及检查情况在培训记录中注明。

4.2良好操作规范（GMP）
1. 适用范围
本方案适用于公司出口保鲜蔬菜的安全、卫生管理。
2 规范性引用文件
《食品生产企业通用卫生规范》（GB14881-2013）
《生活饮用水卫生标准》（GB5749-2006）
CAC/RCP 1 《食品卫生通则》
CAC/RCP 1 《HACCP体系及其应用准则》
GB/T-27341-2009-危害分析与关键控制点(HACCP)体系、
GB14881-2013-食品企业通用卫生规范编制
3.生产、质量管理人员的要求
3．1 健康要求
3．1．1 与生产直接有关的人员每年进行一次健康检查，必要时作临时健康检查。体检合格后方可上岗，取得健康合格证的人员由办公室登记备案。
3．1．2 患有影响食品卫生疾病的人员，如患有传染性疾病、开放性损伤（包括疥、疮或感染性创伤）的人员，或可成为食品、食品接触面或食品包装材料的微生物污染源的人员，在上述疾病病愈前必须调离生产岗位。
3．2 卫生要求
3．2．1 进入生产区域的生产、检验及管理人员保持个人清洁。不得将与生产无关的物品带入车间；不得带手表、首饰等饰物，不得化妆。
3．2．2 进入生产区域的人员必须按规定穿着工作服、帽、鞋，头发、衣物不得外露。
3．2．3 所有进入生产区域的人员，必须按照该区域的要求进行洗手消毒，经过消毒池后方可进入车间。
3．2．4 工作服无明扣，前胸无口袋，精加工、粗加工、外围工作服不得混穿。
3．2．5 车间设专职卫生岗，负责监督检查进车间人员的衣着和消毒情况。
3．3 培训及能力要求
3．3．1 每年制定和实施职工培训计划，保证不同岗位的人员掌握必要的技能熟练完成本职工作。
3．3．2 生产负责人应具有相当水平的加工技术、生产管理经验及食品加工卫生意识。
3．3．3 化验室检测人员由专业检验人员或经过培训的合格人员担任。
3．3．4 电工、压缩机工等特殊工种，需按国家要求取得相应资格证书。
3．3．5 车间其它工人应经过必要的技能培训、卫生培训并考核合格后方可上岗。
3．4 人员卫生管理
3．4．1 进入车间前、双手被污染后或间歇复工前均要洗手消毒。
3．4．2 生产过程中根据各工序要求，按时滚刷头发和洗手消毒。
3．4．3 车间内严禁吸烟、饮食、大声喧哗，工作服、帽应清洁，并不许穿进厕所和穿到车间外，不同加工间的工人不得串岗。
3．4．4 设备维修人员进入有卫生要求的区域必须更换符合该区域卫生要求的清洁的工作服。
3．4．5 参观人员进入生产区域必须符合本规范要求，参观中不得触摸生产设施及加工品。
3．4．6 现场观察发现患有或可能患有有碍食品卫生疾病的人员不准进入车间。
3．4．7 要持续对工人进行卫生教育，使其具有优秀的卫生意识和产品防护意识。
4 厂区环境卫生要求
4．1 厂区环境
4．1．1 工厂外围清洁卫生，无物理、化学、生物等污染。
4．1．2 厂区空地绿化，无开放式排水沟，无杂草，无孳生蝇虫和藏匿鼠类的场所。
4．1．3 办公区、生活区与加工区严格分离，有合理的给排水系统，厂区环境为水泥硬质路面，平整、清洁、无积水。
4．1．4 厂区内所有卫生间都有防蝇虫设施，内部采用釉面砖铺设，安装有冲水、洗手设施。
4．1．5 工厂的污水排放符合国家污水排放标准。
4．2 环境卫生管理
4. 2．1 道路及厂区应随时清扫，保持清洁，厂区路面应维护良好，破损、不积水、不起灰尘。
4．2．2 厂区草坪定期修剪，禁止堆积与生产加工无关的物品，以防有害物滋生。
4．2．3 厂区排水沟定期清理，随时保持畅通。
4．2．4 污水排放符合国家排放标准。
5 车间及设施卫生要求
1. 1 车间设施要求
5. 1．1 厂房按产品的工艺流程需要及卫生要求合理布置，能有效防止生物的、物理的、化学的交叉污染；面积与生产能力相适应，提供足够场地安放设备，存放物料，以利于进行卫生作业和食品安全生产。
5．1．2 结构合理：车间为封闭式。磨光混凝土地面、白色瓷砖墙面、塑料天花板，都易于清洁，且维护状况良好，设备和管道上的冷凝水不污染食品及其接触面和包装材料，人员通道和设备周围的空间足够、畅通。
5．1. 3 车间内排气设施充足、良好，排放方向不会对食品生产造成污染。
5．1．4 车间内装有防蝇虫纱窗、软塑料门帘等设施。车间窗台内台面无积水，易清洗。车间入口处设软塑门帘和杀虫灯。
5．1．5 按照加工流程，根据不同的清洁程度，分设与加工间相连的更衣室，更衣室内配备有加工人员数目相适应的便鞋架、水鞋架及挂衣帽架等更衣设施，个人衣物与工作服分区域挂放，避免交叉污染；更衣室每日进行紫外灯消毒，并保持清洁卫生，通风良好，有适当照明。
5．1．6 设有与加工间相连的卫生间，内设脚踏式水冲装置，污水排放畅通， 并设有洗手消毒设施、干手器等，由专人负责卫生间的清扫消毒。 卫生间内有良好的排气和照明设施。
5．1．7 在加工间入口处设置独立的洗手消毒间，安有足够数目的洗手、消毒及干手设施。采用脚踏式水龙头，在洗手盆的上方张贴简明易懂的洗手消毒方法标识。 洗手池以不锈钢钢材料制成，易于清洗消毒，配有洗手用的无味皂液消毒池内消毒液的液面要没过水鞋鞋面。
5. 1. 8 加工间内工序布局合理，清洁加工区、非清洁加工区之间严格分开，不形成交叉污染。
5. 1. 9 加工间内操作台、工器具、传送带（车）采用无毒、易清洗消毒、坚固耐用的材料制作。
5. 1. 10 加工车间天花板不得存有凝结水。
5. 1. 11 车间内位于工作区域照明设施的照度不低于220 Lux，包装间、检验台上方的照度不低于540Lux。车间内生产线上方照明设施装有防护罩。
5. 1. 12 冷藏库安装自动温度显示装置，机房内应有集中显示温度显示装置。
5. 1. 13 制冷设备的温度计、显示装置、压力表须符合要求，并经定期校准。
5. 1. 14 在加工间内适当位置设工、器具清洗消毒处，使用消毒剂的必须配备相应的充足清洁水容器以冲净工器具上的消毒剂。
5.2 车间设施卫生管理
5．2．1 所有的设施应经常维护，保持完好。
5．2．2 设施及其周围要始终保持清洁，特别是生产过程中，工作人员应随时注意清理工作环境，保持卫生。
5．2．3 车间内要经常清理，不得堆放与生产无关的物品。
5．2．4 各加工间的门要处于关闭状态，窗户不能随意打开。
5．2．5 所有设施在加工前后都要进行彻底的清洗消毒。
5．2．6 车间入口处消毒间内消毒槽、消毒池中的消毒液，和车间内配用的消毒液要定期更换，以保持清洁和维持有效浓度。
5．2．7 加工用水每年送防疫部门检测两次。
5．2．8 更衣室应始终保持清洁、整齐，定时紫外灯消毒。
5．2．9 车间内排水沟入口处应定期清理，防止堵塞，以利排水。
5．2．10 车间内照明、通风设施经常检查，以保持适中的亮度、新鲜的空气和加工所需要的温度。
5．2．11 车间内若发现有害物存在，应及时扑灭，并追查来源，及时采取措施，但其扑灭方法不能对生产造成污染。
6.原料、辅料卫生的要求
6.1 原料来自公司的供应商、农药检测合格。
6.2 建立了完善的农残监控体系，确保原料农残符合进口国有关要求。
6.3 生产使用的原料必须采用新鲜或冷藏的。成熟适度，风味正常，无病虫害，无腐烂。
6.4 辅料应当符合国家有关卫生规定，有生产厂检验合格证；严禁使用进口国不允许使用的辅料（暂时无辅料使用）。
6.5原料、辅料进厂必须进行验收，合格后方准使用；存放在库房中的原辅料须有批号标识，不合格的原料、辅料不得用于食品生产。
6.6 加工用水符合国家《生活饮用水卫生标准》或者其他必要的标准，每年对水质的公共卫生防疫卫生检测不少于1次。
7. 生产、加工卫生的要求
7.1 生产设备布局合理，并保持清洁和完好。
7.2 制定HACCP计划，通过危害分析确定加工过程的关键控制点，并得到连续有效的监控，对监控失效期间的产品应及时隔离处理，并采取有效的纠偏措施。
7.3 对加工过程的食品接触表面如操作台、工具、容器和工人的手、工作服等应定时清洗、消毒。
7.4 不便于直接清洗的蒸发排管和冷藏库地面、内壁应定期维护和消毒。
7.5 班前班后进行卫生清洁工作，专人负责检查，并作检查记录。
7.6 对加工过程中产生的不合格品、跌落地面的产品和废弃物，在固定地点用有明显标志的专用容器分别收集盛装，并在检验人员监督下及时处理，其容器和运输工具及时消毒。
7.7 对不合格品产生的原因进行分析，并及时采取纠正措施。
7.8 加工间所有的出口设有防蚊蝇设施；废料应及时、妥当地通过合理渠道处理到厂外；废料运输车辆不得污染厂区。
8. 包装、储存、运输卫生的要求
8.1 用于包装食品的物料符合卫生标准并且保持清洁卫生，不得含有有毒有害物质，不易褪色。
8.2 包装物料间干燥通风，内、外包装物料分别存放，不得有污染。
8.3 运输车辆定期消毒，保持干燥、卫生、无污染及异味；制冷、保温车状态良好。
8.4 成品专库储存，未经包装的产品不得进入成品库。
8.5 保鲜库应保持稳定，库内保持清洁，定期消毒，有防霉、防鼠、防虫设施。
8.7 库内成品与墙壁距离至少20厘米，与地面距离至少15厘米，与顶棚距离至少60厘米。垛位有管理卡（产品批号和状态标识）库内不得存放有碍卫生的物品；同一库内不得存放可能造成相互污染或者串味的食品。
9. 有毒有害物品的控制
9.1 公司须建立有毒有害物品的专用储存库，标识清楚，专人管理。
9.2 杀虫剂及其他化学药品的使用必须经相关主管部门批准，未经批准不得使用。
9.3 严格执行有毒有害物品的储存和使用管理规定，确保车间使用的洗涤剂、消毒剂、杀虫剂等有毒有害物品得到有效控制，避免对产品、产品接触表面和包装物料造成污染。实验室使用的化学试剂严格按照实验室管理制度执行。机房使用的燃油、润滑油须单独存放，远离生产区。
9.4 购入的有毒有害物品列出详细清单，建立使用记录。
10. 检验的要求
10.1 公司设有与生产能力相适应的化验室，拥有具备相应资格的检验人员一人。实验室由品管部主管，并制定了质量管理手册，对产品质量有否决权。
10.2 化验室内具备农残等检验工作所需要的标准资料、检验设施和仪器设备，对检验仪器、设备按规定进行计量检定。
10.3 化验室对生产原料、辅料、半成品按标准取样检验。
10.4 对检验不合格的原料、半成品、成品应及时出具报告并隔离不合格品，督促指导相应管理者在加工过程中及时采取纠偏措施。
10.5 成品出厂前必须按生产批次进行检验，出具检验报告；检验报告应按规定程序签发及保存。
11. 保证卫生质量体系有效运行的要求
11.1 制定原料、辅料、半成品、成品及生产过程卫生控制程序，并有效执行，做好记录。
11.2 建立并执行《卫生标准操作程序》并做好记录，确保加工用水（冰）、食品接触表面、有毒有害物质、虫害防治等处于受控状态。
11.3 对影响食品卫生的关键工序，要制订明确的操作规程并得到连续的监控，监控情况记入关键控制点的监控记录。
11.4 制定和执行《纠正和预防措施控制程序》，包括不合格品的标识、记录、评价、隔离处置和可追溯性等内容。
11.5 制定《产品标识和追溯计划》和《产品召回计划》，以保证出厂产品在出现安全卫生质量问题时能够及时召回。
11.6 制定和执行《基础设施和设备设备保养计划》，保证加工设备、设施满足生产加工的需要。
11.7 制定和实施职工培训计划并做好培训记录，保证不同岗位的人员熟练完成本职工作。
11.8 建立了《文件控制程序》、《记录控制程序》，对反映产品卫生质量情况的有关记录，制定标记、收集、编目、归档、存储、保管和处理的要求，并贯彻执行；所有质量记录真实、准确、规范并具有卫生质量的可追溯性，保存期3年。

4.3 卫生标准操作程序(SSOP)
一.水（冰）的安全
1、目的
确保直接接触食品、食品接触面、及食品组成部分的生产用水符合要求。
2、适用范围
适用于直接接触产品或食品构成部分的加工用水及生产清洁用水的卫生控制。
3、职责
生产车间设备管理负责水源、供水设施的维护检查管理，确保水源、供水设施完好有效，水质不受污染。
品管部负责水质卫生的日常检测及外部委托监测，确保水质卫生符合生活饮用水卫生标准GB5749-2006。
生产车间负责车间供水设施的日常管理、使用符合规定的要求，确保生产用水、排水不对产品形成污染。
4、控制程序
4.1. 水源：加工用水采用自供水，水源充足，水井深度大于60米，且水源周围无任何污染源，水质符合《生活饮用水卫生标准》（GB5749-2006）。
4.2. 蓄水池（塔）密封并具有防虫、鼠设施。
4.2.1公司内部备有完整的供水网络图和排水网络图，加工车间水龙头有统一编号，以便对生产供水系统的管理和维护。
4.2.2 车间内使用的软水管为无毒的材料制成，不能落地放置，使用过程中使用专用支架将软水管架空远离地面，使用完毕后放置在专用架上存放。
4.2.3 洗手用水龙头为脚踏式开关。
4.3．供水设施的监控：
4.3.1品管员每天对供水设施进行检查，发现不符合要求的立即通知设备维修人员进行维修，以确保供水设施处于完好状态。
4．3.2 当水处理系统损坏应立即停止生产，如果当时未及时停产，则对该时间段内加工的产品进行隔离评估。
4.4．水质检测：
4.4.1水质应符合《生活饮用水卫生标准》。
4.4.2 检测项目与方法
参照《生活饮用水标准检验方法》GB5750-2006的要求执行。
4.4.3 监测频率：
每年委托县级以上卫生防疫站对水质按《生活饮用水卫生标准》规定的水质指标至少进行1次项目分析，并出具检测报告。
4.4.4 纠正措施：
如水质检测不合格时，立即通知车间停止生产，对上次检测到本次检测之间加工的产品隔离存放，并增加检测次数，连续监控；同时通知品管及设备维修部门查找水质超标的原因，进行纠偏，并连续监控，待指标正常后再转入正常检验。
4.4.5 废水的排放：
a 不同生产区域的废水排放严格分开，单独排向车间外部。
b 车间下水道每日清扫，保持排水畅通，无淤积现象。
c 污水处理符合国家环保部门规定，符合防疫要求。
4.4.6质量记录：
a《水质检测报告》
b《加工车间供、排水图》
二、食品接触面的卫生
1、目的
确保对食品接触接触面进行充分的清洁和消毒，以符合相应的卫生要求。
2、适用范围
适用于生产、运输过程中所有加工设备、案台、工器具、加工人员的工作服、帽、手车间设施（地面、墙壁、天花板等）、包装材料、空间环境等的卫生控制。
3、职责
生产车间设备管理负责设备设施等的采购、管理，确保设施设材料符合规定的要求并易于清洁消毒。
品管部负责食品接触面卫生的日常检测。
生产车间负责食品接触面的清洁消毒。
4、控制程序
4.1、与食品接触的表面包括：
4.1.1 加工设备：清洗机、称等。
4.1.2 案面、工器具：工作台、塑料筐、不锈钢槽等。
4.1.3 其他：墙壁、地面、内包装物料、加工人员工作服、套袖、手套、水裙等。
4.2、设备的使用与管理
4.2.1 车间内使用的各种加工设备均用不锈钢或塑料材料制成，光滑易清洗，不使用竹木制品。
4.2.2 正确设计安装和维护，保持完好的状态。
4.2.3 结构合理，制作精细，无粗糙焊接，凹陷、破裂等。
4.3．与食品接触面的清洗消毒程序
4.3.1 加工设备的清洗消毒程序：
4.3.1.1清洗机
班前、班后：去除杂物→清水冲洗→50~100ppmNaCLO溶液泼洒1遍→清水冲洗
4. 3.1.2称
a. 班前：去除残渣→清洗毛巾擦净
b.：班后：将称表面、底座、称盖内侧等卫生死角全部彻底清理→毛巾抹擦→清洗毛巾擦干→存放于专用架上。
4.3.2塑料筐、盘等器具消毒程序：
a. 班前：50~100ppm次氯酸钠溶液消毒30秒以上→冲洗→控净表面水滴→待用
b. 班后：使用完毕的工器具→冲洗去除表面的碎屑→50~100ppmNaCLO溶液消毒30秒以上→冲洗→控净表面水滴→专用场所存放
4.3.3案面：
4.3.3.1初加工：
班前、班后：清水冲洗去除表面的碎屑→50~100 ppmNaCLO溶液泼洒一遍→清水冲洗两遍→刮净表面水
4.3.3.2包装间：
班前、班后：清水冲洗去除表面的碎屑→50~100 ppmNaCLO溶液泼洒一遍→清水冲洗两遍→刮净表面水
4.3.4围裙、套袖消毒程序：
a. 班前：50~100ppmNaCLO消毒1分钟以上→清水冲洗。
b. 班后：清水冲洗去除表面的碎屑→50 ~100ppmNaCLO喷洒→清水冲洗→挂起晾干待用。
4.3.5手部：
作业前及每次手弄脏后：皂液洗手→清洗皂液→50-100ppmNaCLO消毒30秒→清水冲洗。
4.3.6 包装物料
包装物料库保持清洁卫生、防霉、防潮，内、外包装严格分开，且对其进行合理防护，上有遮盖物下有垫板，包装物料库设有防鼠防虫设施。
4.3.7 紫外灯杀菌消毒：
每天更衣室进行紫外灯杀菌，对冷库和保温车使用100~200 ppm次氯酸钠进行消毒。
4.3.9运输工具的消毒：
班前、班后：清水冲洗→100－200ppmNaClO泼洒2遍→清水冲洗
4.3.10墙壁、天花板、地面等的清洁消毒：
墙壁、地面每日班后清洁并消毒，工作中随时保持清洁，天花板每周检查，每季度清洁维护一次。
4.4.监控：
每天工作前或工作中，由品管员负责对设备和工器具的清洗、消毒状况进行监控检查。
5．纠正措施：
5.1 对于检测不合格的食品接触面应重新进行清洗消毒。
5.2 加强员工培训，增强员工质量意识。
6.记录：
《卫生检查记录》
《消毒液配制记录》
《工器具消毒记录》
三.防止交叉污染
1、目的
加强生产、储运过程中的管理，防止产品间、工器具、设备、设施、人员对产品的污染，提高产品的安全水平。
2、适用范围
适用于生产、运输过程产品、人员、物料的管理。
3、职责
品管部负责生产过程工艺流程的确定及设备的布局的管理。
生产车间负责人员规范操作。
生产车间设备管理负责设备设施维护保养及相应的清洁卫生。
4、控制程序
4.1、人员：
4.1.1 新进员工必须进行基本的卫生知识培训（HACCP计划、PRP、OPRP）。
41.2 员工的操作不能导致交叉污染（包括头发、使用手套、手的清洁、个人物品的存放、饮食、靴子消毒等）：
4.1.2.1 每周坚持洗澡，保持头发整洁、指甲干净，衣服、鞋袜要整洁，并要佩戴工作帽等遮住头发、胡须。
4.1.2.2 不得配戴任何首饰（戒指、耳环耳钉、项链、手链）、手表等。
4.1.2.3 工人戴的手套，如有破损，应及时更换。
4.1.2.4作业前、每次弄脏手后，工作人员都应将双手重新清洗并消毒，并严格按洗手消毒程序进行。
4.1.2.5工人不得在加工车间内吃零食、嚼口香糖、喝饮料和吸烟等。
4.1.2.6 与生产无关的物品不得存放在加工车间内。
4.1.2.7 各工序的工作人员不得随便串岗，以避免交叉污染。
4.1.2.8工作区内，禁止随地吐痰、面向产品打喷嚏等不良行为。
4.1.2.9患有有碍食品卫生安全疾病的人员（PRP中规定内容），不得进入加工车间。
4.1.3监控频率：开工前、生产过程中随时检查。
4.2、设施、布局：
4.2.1车间布局合理，粗、精加工区分开，两区人员、水、空气严格分开
4.2.2由粗加工区输至精加工区的物品只能通过传递台传送。
4.2.3下脚料、废弃物料及时运出车间（产品加工产生的下脚料累计存放时间不得超过2小时），避免交叉污染，器具消毒程序：
a. 班中每运送一次废弃物将空容器及运输工具使用200～300PPm的NaCLO泼洒→清洗→使用。
b .班后将空容器及运输工具冲洗表面的碎屑→200～300PPm NaCLO泼洒消毒→清洗→专用固定场所存放。
4.3. 污水的排放：
4.3.1 车间内地面有（1-1.5％）斜坡度并设排水沟以利排水，排水沟的侧面和底面应平滑且有一定弧度。
4.3.2 废水直接入下水道，班中专人管理，不定时清理疏通防止溢溅。
4.3.3 车间排水沟出口应有防蝇、虫、鼠的措施。
4.4．使用的工器具等分区域使用，避免交叉污染。
4.5．采购的原料、辅料及包装物料由验收人员进行严格检查；入库后库管员严格分类管理，防止交叉污染。
4.6.检测：每班由品管员进行检查记录。
4.7.记录：
《卫生检查记录》
四.洗手、消毒及更衣室、卫生间卫生设施的管理
1、目的
建立有效的洗手消毒程序，避免由于手不清洁、卫生间、更衣室卫生设施状况不良可能对产品产生的污染。
2、适用范围
适用于生产人员生产前及生产中手的卫生控制及更衣室、卫生间卫生设施的卫生管理。
3、职责
品管部负责洗手消毒及更衣室、卫生间设施的监督检查，人员的卫生培训。
生产车间卫生管理员负责人员消毒的监督管理，所辖区域更衣室、卫生间卫生设施的清洁。
生产车间设备管理负责洗手消毒、更衣室、卫生间卫生设施的维护保养。
4、控制程序
4.1、设施与控制程序：
4.1.1 建有与生产车间相连接的更衣室和卫生间，卫生间的门不能直接开向生产加工车间，并保持良好维护保养状态，每班由更衣室管理人员对更衣室、卫生间进行清洗和消毒并保持地面干燥，厕所通风良好，地面清洁无积水并有防蚊蝇设施，每日由品管员对更衣室、卫生间的卫生情况进行监督检查。
4.1.2 卫生间设施齐全，通风良好、干燥、清洁，水冲式厕所，污水排放畅通，进卫生间必须遵守良好的入厕程序：
换下工作服→入厕→冲厕→清洗→皂液洗手→冲洗→消毒50-100 ppm NaCLO浸泡30秒→冲洗→干手。
4.1.3 进入车间的工作人员应穿戴整齐洁净的工作服、工作帽和水靴；工作人员严禁染指甲和化妆，并按良好的工作服穿戴程序进行穿戴：
换上拖鞋→戴帽→工作服→水鞋；
4.1.4严格执行洗手消毒程序，确保下列情况下彻底洗手消毒：
a. 班前
b. 入厕后；
c. 饭后；
d. 接触头发、口、或鼻子以后；
e. 接触废物、垃圾、脏的器具之后；
f. 对着手打喷嚏或咳嗽后；
g. 任何原因离开工作区返回后。
每次进车间由卫生监督员负责对工人的洗手消毒程序进行监督检查，每日对车间的洗手消毒设施进行监督检查，由品管员对员工消毒后手的卫生状况进行检测。
4.1.5 洗手消毒设施设于车间入口处及加工区域，水鞋消毒池内加有200～300ppm的NaCLO溶液，以没过靴面为准，洗手消毒设施为脚踏式开关，并设有皂液器、消毒液、干手设施。
4.1.6 良好的进车间洗手消毒程序：
清水清洗→皂液洗手→冲洗皂液→50-100ppmNaClO消毒30秒→清水冲洗→干手
4.1.7 更衣室内设不锈钢挂衣架，每班工作结束后，将工作服、帽挂到指定的挂衣勾上。 工作服与非工作服分区放置。
4.2.纠正措施：
卫生监督员对更衣室、厕所设施的清洁进行监督，纠正任何可能会造成污染的情况。
4.2.1 若卫生设施损坏则由管理人员联系及时维修，并对工人不正确的入厕洗手程序进行及时纠正。
4.2.2 对工人的不良卫生习惯及时纠正。
4.2.3对可能造成污染的产品隔离并评估污染情况，视情况处理。
4.3.检测频率：工作前或工作中
4.记录：
《卫生检查记录》
五.防止食品被污染物污染
1、目的
防止食品或原辅料不被有害生物、有害化学物和各种物理污染物的污染。
2、适用范围
适用于生产、储运过程各种污染物检查管理。
3、职责
品管部负责化验室有害化学品的管理，负责原辅料进厂的检查。
生产车间负责车间各种污染物的控制管理，品管部负责有害化学品的管理。
生产车间设备管理负责设备设施维护保养及相应的清洁卫生。
办公室负责厂区环境的卫生管理。
4、控制程序
4.1、厂区环境卫生的控制：
4.1.1 空气中的灰尘与颗粒；
4.1.1.1 厂区路面经过水泥硬化处理，且保持路面的清洁，以减少尘土；
4.1.1.2 厂区及厂区周围大面积绿化（种植草坪）
4.1.1.3工厂每天由专人对厂区环境卫生进行清理打扫，每周由办公室对厂区的卫生状况进行检查记录。
4.2、水滴与冷凝水的控制：
4.2.1 加强车间内温度的控制，使加工车间内温度保持在要求范围内。
4.2.2 车间内排气良好，保证车间正压排气。
4.2.3车间生产过程中严禁使用高压水枪冲洗等易引起污水飞溅的卫生清理方式。
4.2.4易产生冷凝水的设备、设施下方不得放置敞口存放产品或其他物料。
4.3．照明设备和其它易碎物质：
4.3.1玻璃器具的分类：照明灯、灭蝇灯、钟表、玻璃温度计等
4.3.2车间内、仓库使用的照明灯具加设防爆灯罩，禁止班中维修照明灯具。
4.3.3玻璃材料的物品，设专人管理，防止意外破碎，品管员每班检查玻璃器具的完整度。
4.3.4意外破碎的玻璃器具，将玻璃碎片使用密封的容器清理出车间，根据破碎时状态，必要时阶段性产品隔离、评估处理。
4.4．清洁剂、消毒剂等化学物品：
4.4.1 设有储存清洁、消毒用品的药品库，标识明确，加锁管理，车间内设有清洁消毒用品的专用周转库房，专人管理。
4.4.2严格按照要求使用清洁、消毒用品。
4.4.3工器具、设备清洗消毒严格按照要求进行。
4.5.设备：
4.5.1润滑剂：与食品直接接触部位使用的润滑油必须为食用油，如色拉油；
4.5.2生产设备操作人员每班对自己管理的设备进行安全检查，防止设备磨损、螺丝、按钮脱落及润滑油使用不当等造成污染。
4.5.3加工工程中维修设备前应停止生产，将所有与产品有关的物品、器具彻底清理，防止润滑有等掺杂物滴落到产品或器具上造成污染。
4.5.4维修完毕后，应将所有与维修时接触的所有物品彻底的清理、冲洗、消毒，经品管员检查合格后方可投入生产。
4.6.防虫、防鼠器材的设置不会污染原料、产品及其包装物料：
4.6.1车间灭蝇灯其底部空间3米范围内，不得存放与生产无关的物品；
4.6.2防鼠器材使用粘鼠板，严禁使用药饵类灭鼠。
4.7.包装物料存放库要保持干燥清洁、通风、防霉，内外包装分别存放，下铺设垫板。
4.8原辅料、包装材料的管理
采购的原辅料、包装物料进厂后要依照要求进行检验，防止其中可能受的各种污染，包括各种物理杂质、有害化学品及其他腐烂变质物、过敏原、异味等。
4.9.纠正措施：
4.9.1对可能造成污染的原辅料、包装物料、产品视情况加以纠正，并对其质量进行评估。
4.9.2对清洁消毒用品实施正确的管理。
4.10.记录：
《卫生检查记录》
《设备维修记录》
《原料验收记录》
六.化学物质的标记、贮存和使用
1、目的
对化学品进行正确的标识储存和使用，确保公司产品不受有害化学品的污染。
2、适用范围
适用于公司各种食品清洁剂、杀虫剂、消毒剂、润滑油等的管理。
3、职责
办公室负责化学品的采购管理，确保采购的化学品符合相应的标准要求。
品管部负责化验室有害化学品的管理；负责所有有害化学品的进厂检验、监督，
负责化学品使用管理人员的培训。
生产车间负责使用的清洁剂、消毒剂的管理。
品管部负责所有化学品的储存管理。
生产车间设备管理负责润滑油的使用管理。
4、控制程序
4.1、化学物品分类：
4.1.1 清洁剂：洗洁精。
4.1.2消毒剂：NaCLO、酒精。
4.1.3 润滑油：与产品直接接触部位使用的润滑油必须为食用油。
4.1.4其它