兖矿选煤厂筒仓施工组织设计38doc1712479968.docx

兖矿选煤厂筒仓施工组织设计
一、工程概况：
㈠、工程概述
兖矿******选煤厂**筒仓工程：
建设单位:*******有限公司
设计单位:*******计研究院
监理单位:*********监理公司
施工单位:*********公司
㈡、建筑及结构特征
1、本工程主体为筒体及框架结构，由四个内径18m的钢筋砼圆筒仓组成，**筒仓容积约28909m3，建筑高度46.8m，顶部为二层框架结构的仓顶室，仓顶室建筑面积为1207.44㎡,±0.00相当于绝对标高45.000m。
2、主体为筒体结构，筒壁250mm厚（漏斗以上270mm厚）；剪力墙300mm厚。仓底梁板采用C35，其余各现浇钢筋混凝土结构部分均采用C30，框架填充墙采用M5混合砂浆砌筑200mm厚MU5轻质砌块。每个仓设置6个漏斗，漏斗壁厚400mm。
3、楼面为水泥砂浆地面，地坪为混凝土水泥地坪；砌块墙体及砼墙体内墙粉刷均为混合砂浆抹面；外墙粉刷为水泥砂浆抹面,表层均刷乳胶漆涂料；门采用平开钢板门，推拉塑钢窗。仓顶屋面为防水保温上人屋面，仓顶室为防水保温屋面。
4、本工程安全等级为二级；耐火等级为二级；抗震等级为三级。
5、本工程平面位置在厂区东部，位于原煤仓的东面。
二、施工目标
㈠、质量目标：
在施工中，我们将严格执行国家、省颁布的有关施工规范及技术标准，工程质量符合设计要求，国家规范标准，检验批，分项分部工程质量合格100%，确保该工程达到省优标准。
㈡、安全目标：
1、杜绝重伤，消灭轻伤。
2、杜绝重大机电事故和非人身事故。
3、交通运输杜绝责任性的伤亡事故。
4、杜绝火灾和煤气中毒事故。
㈢、文明施工目标：
严格按文明施工要求组织现场施工，通过采用必要的措施确保施工期间环境美观，确保达到市级安全文明卫生工地。
三、施工准备及部署
为保证工程质量，按期完成施工任务，创造良好的社会信誉和经济效益，项目部下设生产技术组，质量安全组，材料组，设备组，经营组五个职能部门。负责从施工准备，计划统计，生产调度，技术管理，质量控制，试验检测，安全生产，经济核算，文明施工，材料供应和施工设备机械使用维修等方面的管理，对建设工程全面负责。
项目经理：
㈠、项目公司组织机构

生产经理：
经营经理：
项目工程师：

办公室
综合管理部
经营管理部
生产技术部

*****地项目部

**筒仓施工班组

㈡、人员准备：
1、滑模施工人员准备：
序号
工 种
人数
小计
1
木 工
8
8
2
砼工
浇筑砼
40
68
修饰工
24
混凝土养护工
4
3
钢筋工
接爬杆
12
52
绑 扎
40
4
特殊工种
预留预埋，运输等
6
6
5
管理人员
现场施工及设备
6
6
6
塔吊指挥
2
2
7
电工
2
2
8
翻斗车司机
1
1
9
滑模提升人员
5
5
滑模施工分两班作业,每班需人员 150人，两班合计300人。
2、非滑模施工人员准备：
序号
工 种
人数
施工部位
1
木 工
60
非滑模部分
2
砼工
20
浇注砼
3
钢筋工
60
绑扎钢筋
4
瓦工
25
框架填充墙
5
安装工
10
安装钢梯、栏杆及钢梁等
6
特殊工种
8
电焊工、司机等
7
水电安装工
10
电气工程
8
管理人员
6
非滑模部分
㈢、主要周转材料进场计划：
序号
名 称
规 格
单位
数量
备 注
1
钢管脚手架
φ48×3.5
T
800
主体支模及支撑
2
竹跳板
3m×0.25m
块
1000
施工架子及吊挂架
3
钢模
P2009
㎡
554
滑模模板
4
扣件

个
50000
支模
5
安全网
3m×6m
张
130
筒壁外防护及吊挂架
6
密网
1.5m×6m
张
120
防护栏杆及吊挂架
7
钢模板
各种规格
㎡
2000
漏斗下内侧筒壁及上环梁
8
木胶板
2.44×1.44
㎡
5000
漏斗、剪力墙及框架梁板柱支模
9
大模板（MB1）
4.84×3.15
块
54
漏斗下外侧筒壁支模
10
大模板（MB2）
2.9×3.15
块
9
漏斗下外侧筒壁支模
㈣、主要材料进场计划：
序号
名 称
规 格
数 量
进 场 时 间
1
钢筋
Φ6.5～Φ25
800T
按工程进度分批进场
2
碎石
16～31.5mm
4500m3
按工程进度分批进场
3
河砂
中粗
3000m3
按工程进度分批进场
4
水泥
42.5R
1500T
按工程进度分批进场
5
水泥
32.5R
100T
按工程进度分批进场
6
泵送剂
LN-1
30T
按工程进度分批进场

㈤、施工机械及主要工具配备计划：
主要施工机械进场计划表
序号
机 械
型号规格
数量
进场时间
备 注
1
塔吊
QTZ63
2
开工前
施工全过程
2
载重汽车
8T
4
开工前
施工全过程
3
装载机
ZL50
1
开工前
施工全过程
4
压路机
3Y10/12
1
主体完工后
室外场地用
5
翻斗车
1T
4
开工前
施工全过程
6
打夯机
蛙式HW30
2
基础完工后
回填土用
7
圆盘锯
自制
10
开工前
施工全过程
8
动力配电柜
GGD
4
开工前
施工全过程
9
交流电焊机
BX3-500-2
12
开工后
施工全过程
10
模板修复机
GMTC-1B
1
开工前
施工全过程
11
钢筋切断机
CQJ40-1
2
开工前
主体工程用
12
钢筋调直机
GJ6-14
1
开工前
主体工程用
13
钢筋对焊机
UNI-75
2
开工前
主体工程用
14
钢筋弯曲机
CW40-1
2
开工前
主体工程用
15
经纬仪
TDJ2
1
开工前
施工全过程
16
水准仪
S3
2
开工前
施工全过程
17
千斤顶

240
基础施工完
滑模过程
18
对讲机

10
基础施工完
施工全过程
19
提升架

8
基础施工完
滑模过程
20
液压控制柜

3
基础施工完
滑模过程
21
全站仪
NTS-355
1
土方开挖前
测量定位
㈥、 实验检验计划：
序号
材料名称
检 验 计 划
1
砂子、石子
400m3或600吨为一验收批，数量不足一批以一批计
2
水 泥
同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，散装不超过500T为一验收批
3
钢 筋
同厂别、同炉号、同级别、同规格、同一进厂时间每60T为一验收批，不足60T时，亦按一验收批计算。
4
混凝土试块
每拌制100盘且不超过100m3及每工作班拌制的同一配合比的砼不足100盘时和每一楼层、同一配合比的砼取样不得少于一次；当一次连续浇筑超过1000 m3时，同一配合比的砼每200 m3取样不得少于一次，每次取样至少留置一组标养试件，同条件养护试件按照30%留置。
5
钢筋闪光对焊接头
同一台班内，同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头应作为一批。当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周内累计计算；累计仍不足300个接头，应按一批计算。
6
砂浆试块
每一验收批且不超过250m3砌体的各种类型及强度等级的砌筑砂浆，每台搅拌机应至少抽检一次，每次至少应制作一组试块（每组六块）
详见**筒仓试验检验计划
㈦、施工部署:
1）、施工方案：
根据本工程具体特点，施工方案确定如下：
⑴、－4m～9.02m外侧筒壁采用钢大模板，内侧筒壁采用组合钢模板，剪力墙及柱模板采用木胶板支模的方法（整装整拆），钢大模板施工采用流水施工每两仓为一个流水施工段，共准备3组大模板。
⑵、漏斗部分采用组合钢模板支模（局部木模补支）现浇砼的方法。
⑶、9.02m～34m仓壁采用滑模施工，四个仓同步滑升。
⑷、仓顶室部分采用木胶板支模现浇砼的方法。
详细支模与混凝土浇筑方法见下面分项方案。
2）施工顺序：
（1）由-4m至5.6m筒壁、2m平台及剪力墙施工；（2）5.6m～9.02m筒壁、剪力墙及漏斗施工；（3）由9.02m处组装滑模机具及开滑至34m；（4）搭设仓内脚手架；（5）拆除所有滑模设备；（6）施工仓顶环梁、平台及仓顶室；（7）装饰装修部分及门窗。
3）施工段划分：
①-4m～-0.4m筒壁、柱及剪力墙；②-0.4m～2m筒壁、柱、剪力墙及2m平台梁板柱；③2m～5.6m筒壁、柱及剪力墙；④5.6m～9.02m筒壁、剪力墙及漏斗；⑤9.02m～34m滑模施工；⑥34m～36.5m仓顶平台梁板；⑦36.5m～41.28m仓顶室梁板柱；⑧41.28m～46.8m仓顶室梁板柱。
4）平面布置：
垂直运输选用两台QTZ63塔吊，位置在**筒仓西南部、东北部，同时在仓西北处设置一个上人爬梯，作为人员上下通道,运输道路、水电按照厂区总平面布置图布置，周转材料、钢管、模板布置见大临平面布置图。
四、施工测量施工方案
㈠、施工测量定位及高程控制的具体操作同基础。
㈡、测量过程的具体操作：
1、轴线位置的确定：
⑴施工前应根据设计部门的设计图纸上位置和尺寸正确定位。
⑵定位要根据业主移交的水准点，使用全站仪对仓坐标点复测，在实地正确标定出各主要轴线的位置，标定工作应独立进行两次，待无误后经处工程科、监理及业主复查后方可使用。
⑶标定各主要轴线时，要有现场记录作为标定建筑物定位的测量资料。
⑷仓体各主轴线不得少于两个护桩点，并且护桩一定要保护好。
⑸仓体施工到一定高度后，应将各侧轴线标定在仓体底部，作为以后轴线标定的后视点。
⑹在仓体施工中，轴线标定都必须用J2经纬仪，且用正倒镜两个镜位来完成，两个镜位的平均值作为标定的正确位置。
⑺用J2经纬仪标定轴线时，正倒镜两个标定互差不大于3mm，方可取中值作为最终位置。
⑻标定主轴线时，要用比长钢尺丈量距离，丈量时要用标准拉力，并加入尺长，温度和垂曲改正。
2、高程控制
按照图纸要求设置高程点，高程点的测设应严格按照四等水准的要求进行，要进行往返测，往返测互差不超过2mm，取中值作为高程点的标高。
注意:不要用低精度的标高点作为高精度标高测量基准点。
3、沉降观测
⑴沉降观测水准仪基点及观测点的布设
施工前必须设置永久性沉降观测水准基点，水准基点应设在使用方便，不受施工及生产影响，不受移动影响稳定、安全的区域内，水准基点距观测点不要太远，一般20－30米为宜，基点一般应设2个，以便对比检测其稳定性。
为便于对仓体的沉降进行观测，按照设计图在仓体四周仓壁上埋设沉降观测点。测点设置好后应采取保护措施，以防在施工中受到撞击或破坏。
⑵观测时间
①基础回填前应先观测初读原始资料，在每个施工段完成浇筑后均应做观测。
②如施工期间中途停工时间较长，应在停工时和复工前进行观测。
③当基础附近地面荷重突然增加或周围大量挖方等，均应观测。
④投产使用后，每次加荷载前后，应进行沉降观测，同时在第一年内每月进行一次沉降观测，第二年观测两次，以后每年测一次，以半年沉降量不超过3mm稳定为止。
⑶施工方法及精度要求
使用Ｓ1精密水准仪配合铟钢水准尺进行，观测前应对仪器及水准尺进行严格检查，每个观测点的首次高程应在同期内独立进行两次观测后确定。每次观测前，还要检查各观测点。观测中前后视用同一水准尺，视距不大于50米，前后视距相等。视线高不小于0.3m，每站观测后，应随时进行限差检核。水准线路闭合差不超过±1.2n mm，往返观测其闭合差不得大于±1.5n mm（n为测点数）。
⑷成果资料
在多次观测结束后，应检查手簿中的资料及计算是否正确，精度是否符合要求，文字路线草图是否齐全。然后把各观测点的标高引入成果表中，计算两次观测之间的沉降量和累计量，并注明观测日期及荷重情况，为了便于直观，可根据观测成果，画出各观测点的沉降、荷重、时间之间的关系曲线图。
⑸工作要求
由于沉降观测是一项精度要求很高，为了保证获得正确的资料，应做到以下几点：
①固定人员观测和整理成果。
②固定使用的水准仪和水准尺。
③按规定的日期、方法及路线进行观测。
④使用固定的水准基点。

⑤在观测工作中，要注意人身、仪器安全。
五、主要分部分项工程施工方案（主体工程）
㈠、 漏斗下结构施工
⑴、漏斗下筒壁模板施工：
①、筒壁模板施工工艺流程
搭设仓内脚手架－测量找线、检查中心线及半径－打毛清刷接磋砼表面－绑扎仓壁钢筋－钢筋检查验收－安装内模板－吊装钢大模板并拉结牢固内外模板－模板检查验收－浇筑仓壁砼－养护已浇砼－搭内脚手架－扎仓壁钢筋－支内模－拆下层仓壁模板－清刷外模－上翻到上层安装。
②、筒壁模板的支设
筒仓仓壁施工，外侧模板采用整体大模板，内侧采用定型组合钢模板整装散拆的支模方法，为保证混凝土表面接缝平齐，根据钢大模板规格（3150mm）在－4.00m～-340m配置600mm高组合钢模板，筒仓仓壁施工前，必须做好抄平放线工作，并在600mm组合钢模板下部抹好找平层砂浆，并依据放线位置进行大模板的安装就位。并用醒目字体注明大模板编号，以便安装时对号入座。
上部大模板施工从标高-3.4m处开始一直到标高9.00平台处；仓内整装散拆组合定型钢模板，仓壁内模板采用钢管作龙骨架用来连接钢模板（水平龙骨同钢大模板，竖向龙骨间距500mm），内壁钢模板与仓外大模板穿墙螺栓水平间距相匹配。
③、钢大模板安装
大模板安装时，先安装内模，将内模固定于内排架上，待校正无误后再安装仓外壁大模板。大模板安装一律用Φ17.5钢丝绳起吊，支撑在下层模板上，并由穿墙螺栓与内模联结、固定，外模与内模连接牢固后方能脱吊钩。
④、 模板拆除和清理
筒仓外壁大模板拆除由于无外落地脚手架，拆除危险性较大，拆除时必须注意安全，拆除顺序为先用塔吊钩头挂好起重绳，然后拆除穿墙螺栓，穿墙螺栓先拆除中间后拆除四周部分，最后再拆除上、下模板及相邻模板的连结螺栓，待所有对穿螺栓及连接螺栓拆除完毕后，施工人员站在相邻未拆除大模板外挑架上用撬棍小心将大模板撬动，使大模板与砼脱离，随后将大模板吊至地面进行清理并涂刷隔离剂后重复使用。为便于抽出穿墙螺栓，在砼套管两端头加40×40油毡垫，砼浇完8小时立即松动螺栓，严格控制螺栓不能拆除的现象发生。
内模为散拆模板，随大模一起拆除，洞口模板须待砼达到设计强度后方可拆除，上部结构施工完毕后随脚手架一起拆除，且砼强度达到设计强度的100%以上。
⑵、漏斗下剪力墙及柱模板施工
剪力墙模板采用木胶板钢管支撑，木龙骨采用50×100的方木@250mm。支撑纵向龙骨间距600mm，水平龙骨间距600mm，对拉螺栓采用M12的螺栓＠600×600㎜设置（底部第一道螺栓从底上200mm布置）。
柱模板亦采用木胶板钢管支撑，木龙骨采用50×100mm的方木@250mm。柱箍间距600mm，柱中对拉螺栓采用M12的螺栓间距600㎜设置（底部第一道螺栓从底上200mm布置）。
⑶、漏斗下结构混凝土施工
筒壁、剪力墙及柱混凝土施工采用混凝土罐车运输，因浇注结构较为复杂，钢筋较密浇筑难度大，采用砼布料车浇筑。根据混凝土浇筑速度及混凝土初凝时间，采用分层交圈浇筑方法，每层浇筑高度不高于500mm，保证混凝土不出现冷缝。浇筑前必须浇筑铺底砂浆（以混凝土配合比减去碎石为配比）50mm厚。砼入模时要均匀分布，砼振捣使用机械振捣,个别地方用人工振捣,插入式振动器应避免振到钢筋和模板。
㈡、漏斗模板、仓顶室及平台模板施工
⑴、模板施工：
①、漏斗模板支设
漏斗支模采用组合钢模板，局部配木模的施工方法。由于漏斗壁倾斜角度大，漏斗口位置承受漏斗主要荷载，在漏斗口位置处，需进行立杆加密，立杆采用双立杆，纵向间距500㎜，小横担间距300mm，斜壁处立杆＠600㎜，纵向龙骨间距700㎜，水平龙骨间距700㎜，对拉螺栓采用M16的螺栓＠700×700㎜设置。漏斗大梁下需设置三道立杆，纵向间距500mm，小横杆间距不大于300mm，漏斗大梁采用M12的对拉螺栓＠600×600㎜设置。
支模方法详见附图。
②、2m平台、仓顶平台及仓顶室支模
仓顶平台及仓顶室支模采用木胶板支板，为保证仓顶梁的施工，在筒仓内搭设满堂脚手架，内脚手架在漏斗上部高18m设为双立杆，立杆间距为1.2m，上部脚手架为单立杆，立杆间距为1.2m，水平杆间距不大于1.5m。对于平台梁断面小于800mm的立杆间距不大于1.2m，小横杆间距不大于600mm,梁断面大于800小于1200mm的立杆间距不大于0.9m，小横杆间距不大于450mm,大于1.2m的梁，梁下需设置三立杆，纵向间距0.8m小横杆间距400mm。
⑵、钢筋工程施工：
①、漏斗钢筋施工
漏斗钢筋结构较为复杂，加工前必须依据图纸及设计要求放样制图配合计算来确定钢筋的具体尺寸，加工时变形钢筋尺寸偏差必须控制在规范允许范围内。
②、平台钢筋施工
③、钢筋原材料检验、堆放、加工及绑扎要求详见基础部分。
⑶、混凝土工程施工：
①、漏斗混凝土施工
漏斗混凝土施工采用混凝土罐车运输，因浇注砼量较大，采用塔吊和砼布料车互相配合浇筑。浇注方法采用先浇注漏斗位置，分层浇筑至漏斗与漏斗大梁交接处下1000mm，然后采用塔吊活头，保证漏斗混凝土不出现冷缝。布料车开始浇筑漏斗大梁分三层浇筑至板底，然后统一浇筑漏斗平台板。砼入模时要均匀分布。
②平台混凝土施工
平台混凝土施工均采用混凝土布料车或混凝土泵车浇筑。因浇注面积较大，采用从一面向另一面浇筑的方法，塔吊和砼布料车（或混凝土泵车）互相配合浇筑。混凝土浇筑时必须铺好操作平台，避免在浇筑时踩踏板的上层钢筋，混凝土浇筑完毕厚必须按照施工规范及设计要求来养护。其他同基础混凝土施工。
其他施工工艺同基础部分。
㈢、仓壁滑模施工
滑模设计根据《滑模施工技术》荷载值规定。
⑴、9m以上仓壁支撑杆数量计算
①、荷载统计
A.恒载：根据现场实际荷载
1.外挑架自重 小计0.683 KN/m
2.模板、周圈及门架自重 小计1.462 KN/m
3.内外吊挂架自重 小计0.3 KN/m
4.内挑平台自重 小计1.556 KN/m
5.内侧桁架及平台自重 小计20 KN
6.平台上部其它荷载自重
控制电机及配电盘等 小计20 KN
B.活荷载：
1.外挑平台 1.0KN/m2
2.内挑平台 1.0 KN/m2
3.吊挂平台 40KN
C.摩阻力 2.0 KN/m2
②、荷载计算
A.恒载计算
1.外挑平台 0.683×(19.95×3.14×4＋0.9×4－
19.95×3.14×22/360×4)×1.2 ＝195.8KN
2.模板、围圈及门架 1.462×18.25×3.14×4×1.2 ＝402.1KN
3.内外挂架 0.3×（19×3.14＋17×3.14）×1.2×4 ＝162.8KN
4.内挑平台 1.556×15.25×3.14×1.2×4 ＝357.6KN
5.内侧桁架及平台 20×4×1.2 ＝96 KN
6.电机及控制盘等 40×1.2 ＝48 KN
小计： 1262.3 KN
B.活荷载计算
1. 外挑平台 1.5×（20.752－19.152）/4×3.14×1.4×4 ＝420.9KN
2. 内挑平台 1.5×（17.352－13.152）/4×3.14×1.4×4 ＝844.65KN
3. 吊挂架 25×4×1.4 ＝140KN
小计： 1405.55 KN
C.摩阻力计算 445×0.9×2×1.4 ＝1121.4 KN
D.倾倒砼产生荷载
W＝r[(ho＋h)A＋B] ＝25[(0.8＋0.4)×0.3×0.3＋0.2]×1.4×2＝21.56 KN
荷载总计： N＝A＋B＋C＋D＝1262.3＋1405.55＋1121.4＋21.56 ＝3810.8 KN
③、支撑杆数量计算
[P] ＝α40EI/K（LO＋95）2
＝0.7×40×2.1×104×1.92/2.0（92＋95）2
＝11289600/69938
＝16.1 KN
千斤顶选用GDY-35额定负荷30KN，正常负荷15KN，16.1 KN > 15KN , 取15KN。
n＝N/PO＝3810.8/15＝254个，所以共设置256个顶，每仓设置64个顶。
仓壁设64个千斤顶，每台承载力为3810.8/256=14.49KN，千斤顶采用GYD-35型，负载35KN，安全系数35/14.49=2.4﹥2满足。
千斤顶布置详见附图
⑵、模板系统：
①模板、门架及围圈
本工程所用模板为P2009钢模板。提升架是滑模设施间重要的传力构件，本工程只用一种“开”提升架，提升架间距小于1.2m,壁柱处两个提升架之间设横梁并增加一道支撑杆以提升壁柱模板。
模板围圈采用[8槽钢制作，每侧模板设置两道，间距500mm，上围圈顶距模板上部距离为200mm，围圈连接头采用刚性连接。
②操作平台系统：
操作平台系统采用包括内外挑平台，吊挂平台组成。
a内外挑平台是堆放、绑扎的钢筋，浇筑砼、人员行走、堆放爬杆的地方。
外挑平台800mm宽，内挑平台2100mm宽，挑架护栏杆高度为1.2m，平台上上铺满50厚木跳板，内外平台支撑于提升架立柱上，平台辐射梁与立柱采用M16螺栓连接，因内挑平台荷载大于外挑平台荷载，为防止内挑平台向内倾覆，在辐射梁下部增设Φ14钢筋斜拉杆与法兰螺丝连接，一端与辐射梁连接，其另一端通过螺栓与内下环梁连接。
b吊挂平台：
吊挂平台主要是用来整修和养护砼所用，分为内外吊挂平台。位于内外挑架的下方，宽度700mm，采用Φ16钢筋加工。固定于提升架立杆辐射梁及内挑架的钢管上，吊挂架相联处定好位置后，焊接牢固。
③液压提升系统：
千斤顶及爬杆
筒壁采用64个千斤顶，分散布置于仓壁一圈，一个千斤顶一根爬杆。
爬杆采用直径Φ25圆钢，爬杆在每个平台上接头不超过25%。以便于施工中有次序的接爬杆，特将第一节爬杆分为四种长度，即为2m，3m，4.5m，6m。爬杆连接采用对接焊接，并用手提砂轮磨平。
⑶、滑升平台的组装
a滑升平台组装前的准备工作
b确保组装面高度应平齐，该标高的砼面应凿毛，作为施工缝处理。
c平台组装前，测量人员进行放线找准各墙体，壁板的内外模板、围圈、提升架、支撑杆等构件的位置线，各位置线应准确无误。在划定模板线时，需同时画出四条圆环线，即内模板内侧轮廓线及外侧轮廓线，外模内侧轮廓线及外侧轮廓线，各轴线之间的数值及位置准确，安装前后测量人员及施工员全程检查监督。平台必须一次抄平。
d准备好线锤、水平尺、高度标尺、电气焊设备及电钻、手提砂轮和倒链等机具。
e提升架、围圈、钢模板、连接螺栓等金属部件，在组装前，必须进行除锈、刷漆等处理。
f在组装模板前可以将钢筋绑扎至高度1.4米,对于起始处的钢筋绑扎要求如下：钢筋在绑扎时要严格控制好钢筋的间距及位置，内外层钢筋绑扎好以后，必须要保证保护层的厚度，否则将会使以后在模板拼装时因钢筋保护层不够或没有而造成模板拼装困难。
g组装前认真检查各加工部件的数量、尺寸及加工的精度。
②滑升平台组装。
滑升平台组装工序：
准备工作----放线----安装内环梁底连圈----安装内环梁上围圈----安装门架立柱----安装模板围圈----安装平台辐射梁----安装立柱横梁及爬杆----液压系统及千斤顶等安装----供电安装----安装调试。
a安装提升架： 将提升架全部吊装就位。并作临时固定（利用回填好的地面），注意提升架的高度应等高。同时应注意到提升架腿底部的模板的底部是等高的，如果在组装过程提升架腿的高度不能满足要求，可以将提升架的腿加以垫高，来满足高度要求。
b围圈安装时特别注意锥度，锥度范围应在1～3mm以内。

滑模施工中，模板的锥度非常重要，锥度过大要出现漏浆“穿裙子”现象，锥度过小则会出现增大滑升阻力，甚至会把砼拉裂，本工程锥度采取0.2%，决不允许出现无锥度和反锥度。
c内外挑平台安装完后，上部铺设50mm厚跳板，在内外平台铺板时要注意留设60X60cm的下人孔各一个。 在下人孔处用木盖板盖好，安装护栏，挂安全网。
d首批插入的支承杆应距支承面50cm左右，保证试压空间加油、试压、排空。
③平台组装质量要求见《滑动模板工程技术规范》。
滑模装置组装的允许偏差 表1
序号
内容
允许偏差(mm)
1
模板中心线与结构截面中心线位置
3
2
围圈位置偏差
水平方向
3
垂直方向
3
3
提升架的垂直偏差
平面内
3
平面外
2
4
安装千斤顶的提升架横梁相对标高偏差

5
5
考虑倾斜度后模板尺寸的偏差
上口
-1
下口
+2
6
千斤顶安装位置的偏差
提升架平面内
5
提升架平面外
5
7
圆模直径的偏差
5
8
相邻两块模板平面平整偏差
2
⑷、钢筋工程：
①钢筋质量要求及堆放：
a钢筋进场必须查验钢材质量证明书是否符合要求，进场后首先请监理、建设单位有关人员行外观检查并做见证记录，按规定取样进行力学性能试验，实验合格后方可使用。
检查数量按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。
b钢筋进场后或加工好后应按使用先后顺序和钢筋规格分别堆放，严防锈蚀。钢筋堆放时应放在垫木上，上面覆盖防水布，防止钢筋变形和锈蚀。
c、钢筋在平台上必须均匀对称堆放，堆放数量为绑扎300mm高筒壁用钢筋，严禁钢筋集中堆放。
d、其他要求同基础钢筋质量要求及堆放。
②钢筋加工：
钢筋加工在施工现场钢筋加工车间进行，加工过程中，如钢筋出现异常情况（如脆断），应重新进行力学性能试验，无问题后方可继续使用。竖向钢筋《12mm时，长度不大于5m。
③钢筋绑扎和焊接：
仓壁滑模施工，9.02m以上1.6m高度范围内钢筋绑扎在滑模提升架组装完后进行，以后钢筋是随着模板的滑升而分段进行绑扎，钢筋的绑扎速度与砼的浇注速度相配合，绑扎时合理分段操作，并做到每段钢筋基本上同时绑扎完，并随时进行检查，以免出错，水平筋在千斤顶支承梁下绑扎，随滑随绑，针对滑模施工，在钢筋绑扎过程中，应注意所有主筋的弯勾一律背对模板，以防在滑升过程是卡住模板。同时，在每一浇注层砼浇注完后，砼上面最少留一道水平钢筋，作为继续绑轧钢筋的依据。
其它施工为常规施工如下：
钢筋绑扎在现场绑扎，钢筋绑扎用的铁丝可用20～22号铁丝，其中22号铁丝适用于绑扎直径12㎜以下的钢筋，直径12㎜以上钢筋宜用20号铁丝绑扎。
仓壁双层钢筋绑扎时，钢筋交叉点均应每点绑扎，并按设计要求及时放置拉接钢筋和焊接钢筋骨架，以固定钢筋的位置。
钢筋绑扎完毕后，应检查以下几个方面：
A、钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
B、加工成型的钢筋绑扎前，应经现场技术人员检查验收，合格后方可进行现场绑扎作业。
C、钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣砼时，因碰撞、振动使绑口松散、钢筋移位，造成露筋。
D、绑扎钢筋时，对于滑模施工中，为保证钢筋保护层厚度，在滑模模板上增设Φ25钢筋挂钩，间距2m一个。上部仓顶室施工留设保护层，应以相同配合比的细石砼或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上，钢筋及铁丝均不得接触模板。
E、横向钢筋的品种、规格、数量、间距应符合要求。
F、钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率应符合规范及设计要求。
G、钢筋绑扎完毕，应逐步根据设计图纸和施工规范的要求，对钢筋的数量、间距、位置、尺寸、绑扎牢固程度等进行质量检查验收，无问题后，及时请建设、监理单位验收，并办理隐蔽验收手续。
H、砼浇筑完毕，应立即修整壁板插筋的位置，防止钢筋位移。
④钢筋焊接：
直径大于22㎜的梁主筋，其接头均应采用焊接，设置在同一构件内的接头宜相互错开。
电焊工必须持证上岗，在钢筋焊接前先焊试件，对试件的焊接接头进行外观检查和拉力实验，各项指标均满足规范要求后，方可正式焊接。
每300个同类别（同钢筋级别、同直径）作为一批，不足300个接头的按一批计，每批抽查10%的接头，并且不少于10个。
焊接接头外观检查应符合下列要求：
a接头处不得有横向裂纹；
b钢筋表面不得有明显的烧伤；
c接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.1倍，且不得超过2㎜；
d接头处弯折不得大于4度。
⑸、砼工程：
仓体砼强度等级为C30，采用泵送砼，砼配合比及外加剂掺量均按实验站提供配比报告，现场严格实施（因为滑模时间为7月室外气温较高，所以混凝土内必须加入缓凝剂，缓凝剂掺入量根据施工现场所需缓凝时间而定）。
①材质要求：
水泥采用42.5普通硅酸盐水泥，水泥进场必须有出厂合格证和进场实验报告，石子采用16～31.5mm干净骨料，其含泥量不超过1%，砂子采用中砂，并按规定严格控制含泥量和石粉量不超过3%，在钢筋砼中严禁使用氯盐。
②砼拌制：
砼由场区砼搅拌站集中配置，搅拌时要严格按配比进行，严格控制搅拌时间，随时抽查砼坍落度，为确保砼原材料合格、配比正确、拌合均匀，搅拌站设专职人员监督检查，杜绝不合格砼出站。
③砼运输：搅拌后的砼由砼输送车运至施工现场，砼的垂直运输因浇筑砼量较大，采用砼布料车浇筑，每两个仓使用一台布料车，共安排两台布料车浇注，每辆泵车安排两辆混凝土罐车供给。砼要求搅拌均匀，严格按照配合比下料，入模砼不允许有“离析”现象。
滑模施工垂直提升设备砼运输量分配表
部位
高度

（m）
浇注层数
砼量(四仓)
（m3）
每层浇注厚度
（mm）
每层砼量
（m3）
控制时间
（小时）
泵送分配（m3）
每辆泵车
合计
漏斗上
部仓壁
25
84
1572.3
300
18.87
0.5
9.435
18.87
④砼浇筑：
滑模砼浇筑方法与一般固定模板同浇筑方法基本相同，并注意以下几点：
按规范要求，砼必须严格采用分层均匀对称交圈浇筑方法，要求做到在同一时间内浇筑完同一层砼，层与层间砼浇捣方向必须相反，以防因砼浇筑方向一致而导致结构扭转。
每层厚度为20～30cm，每层砼表面高度保持在模板口以下5cm左右。
砼入模时要均匀分布,砼入模不允许由料斗直接倾倒入模板内，应倾倒在平台上料斗内，再由小推车倾倒入模板内，砼振捣使用机械,插入式振动器应避免振到钢筋和模板,振动器插入下一层砼中的深度不得超过10cm。
预留孔洞、门窗洞等两侧的砼应对称均衡浇注。
滑升中必须注意从液压千斤顶或油管接头处滴在砼和钢筋上的机油要清除干净，并立即采取措施防止继续渗漏。
⑹、模板滑升
①、 始滑
砼初次浇筑厚度，既要使砼自重克服模板与砼之间的摩擦力有要使下端的砼达到出模强度（混凝土出模强度在0.2～0.4Mpa为宜，亦能满足爬杆稳定性要求）。提升过晚，砼与模板容易粘结而造成提升困难，同时由于砼侧压力过大，易使模板产生变形
砼始滑时由于需浇满整个900mm高模板，砼量较大，宜分层浇捣，每次浇捣200mm—300mm高左右，设专人指挥，专人盯防，专人测高，浇好一圈后循环浇筑砼，分层浇筑三层，当高度约为70cm时，开始提升3～5cm，第四次浇筑后再提升10～15cm，模板初滑升时要对所有滑模设备特别是模板系统进行全面检查，及时发现问题，及时处理,待一切正常方可进行正常滑升。
始滑阶段应根据水泥品种、标号及初凝终凝时间确定初次提升时间。初次的速度不宜过快，当滑升至30cm时应对整个平台系统进行全面检查，特别是固定模板的卡环要逐个卡紧。各个拉杆的花杆螺丝要全部进行收紧一次。
②、正常滑升阶段
当模板初滑正常以后，即进入正常滑升，此时应掌握好滑升速度与砼凝固时间的关系，同时记录每层砼浇筑开始及结束时间，因为它直接影响到砼的施工质量及工程进度，滑模时可依据下列几点鉴别滑升速度，滑模时宜。
a出模的砼应表面湿润，手摸有硬的感觉，但又可用手指按出印子，深度约在1mm左右。
b砼表面能用抹子抹平。
c砼试块强度为0.5—2.5N/mm2
d正常滑升阶段砼浇捣每次为200--300㎜，每次滑升间隔时间为1～2h，
间隔时间也要根据记录的每层砼浇筑开始及结束时间控制。
③、正常滑升阶段的测量控制：
每班水准仪校核一次里外平台及筒壁的水平。
每班早7点至下午6点检查垂直度两次。
扭转每大行程测一次。（如果出现异常，适当增加检查频率）
③、完成滑升阶段
当模板滑升至距建筑物顶部标高1m时，滑模即进入完成滑升阶段。此时应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作，以使最后一层砼能够均匀地交圈，保证顶部标高及位置的正确。
④、砼表面修饰
砼表面修饰，是关系到结构表面美观和保护质量的重要工序。当砼出模后，出模的砼表面应设瓦工清理修饰，对于外表面的处理：出模后的砼墙应立即进行处理，处理的方法如下：如果在滑升速度较快的情况下可以用铁板直接进行压光，对于压光后的砼表面不要再使用素浆刷表面，而是在表面较硬后用清水刷一次，使出模表面保持原浆状态，如果在滑速较慢的情况下，可以用在出模的砼表面刷一层清水，再用木抹将表面搓毛，再用铁板进行压光，压光后再刷清水一道。若出现蜂窝、麻面时，应立即将松动的砼凿除，用高标号细石砼压实，
⑤、停滑措施和施工缝处理
滑模施工要求三班连续作业，在一般情况下不得随意留施工缝，但遇到特殊情况（如大风大雨雪，滑模设施出现大故障）必须停滑。
停滑方法：
a留置水平施工缝，将砼浇捣至同一水平面。
b每隔1h提升一次，连续提升6h，直至最上层砼与模板不在粘结为止。
对停滑所造成的施工缝，要认真处理，在施工缝出继续浇筑砼时，应注意以下几点：
已浇筑的砼，其抗压强度不应小于1.2N/㎜2。
在已硬化的砼表面上，清除水泥浆膜和松动的石