江六高速公路YZ4标质量创优实施细则.docx

江六高速公路YZ4标质量创优实施细则

一、工程概况
本标段位于扬州市仪征市境内，起于马集镇与枣林湾开发区交界处，起点桩号为K51+739.342，跨人民河，向西过铜山村，下穿铜山村村路，然后跨胥浦河、汉金大道、桃青线，在桃青线设置了仪征服务区，路线继续向西，下穿青山镇村路，上跨青长线，过大塘底子水库、大西塘水库南侧，下穿长山村村路，止于扬州、南京两市分界点，终点桩号为K62+062。路线全长10.323 km，投标总造价为15041.8万元。
本施工标段路线布设主要控制点：人民河、铜山村村路、胥浦河、汉金大道、桃青线、仪征服务区、青山镇村路、青长线、长山村村路等。
本标段设置主线跨河桥梁大桥655.786m／2座，涵洞24道，渡槽1道，服务区1处，分离式立体交叉6处，其中主线上跨桥总长173.443m／3座，支线上跨桥总长288.36m／3座；桥式通道54.3m／2道，箱形通道17道(其中：利用桥孔6处)，平均每公里通道1.65道。
依据招标文件要求，主体工程工期18个月，路基防护排水、桥涵搭板等附属工程工期24个月。计划开工时间为2009年12月1日，实际日期以接到监理工程师的开工期通知书算起。
项目经理部：设项目经理1人，项目副经理2人，总工程师1人，副总工程师1人，下设7个职能部门对全线的施工生产统一管理，统一协调，人员配置如下：
项目经理：郑怀银
项目副经理：沈辉、孙发源
项目总工：倪其道
项目副总工：崔健
工程计划部负责人：崔健（兼）
质检部负责人：陈建
中心试验室负责人：陈随源
安全部负责人：李承斌
机械物资部负责人： 朱敬宁
财务部负责人：底永旗
综合办公室负责人：蒲建生
二、编制依据：
（1）、江苏省高速公路工程施工招标文件项目专用本。
（2）、江苏省高速公路建设文件选编。
（3）、江苏省高速公路工程施工技术指导意见。
（4）、《公路路基施工技术规范》JTJ033-95。
（5）、《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000。
（6）、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000。
（7《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004。
(8)《公路软土地基路堤设计与施工技术规范》JTJ017—96。
(9)《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTJ057—94。
(10)《江苏省高速公路建设指挥部水泥搅拌桩施工指导意见(试行) 》。
(11)《施工图设计》。
三、工作细则
依据相关标准制订本项目的质量创优实施细则。
（一）、前期准备工作
1、加强质量宣传教育，增强全员质量意识，树立质量法制观念，提高全员质量意识，对全体职工，特别是领导干部和专业技术人员，进行质量意识、法制宣传教育、组织质量知识培训和考核，定期组织质量专题研讨会、现场会，把“安全质量第一”，“用户第一，质量是企业的生命”思想贯彻到生产经营活动和管理的全过程，明确质量是一把手工程，真正把质量管理作为企业管理的中心环节深入开展下去。
2、项目开工前由项目总工、工程计划部、质检部等有关部门人员（包括技术、质检、材料、设备等）对施工图纸和招标文件进行会审，并填写《图纸审查记录表》。不吻合部分由项目部负责上报处理。
3、项目开工前项目总工组织工程计划部对本项目进行技术交底工作，填写《技术交底表》，组织相关人员制定工程施工作业指导书。项目开工前项目总工组织有关人员按照有关要求进行导线点、水准点和中线复测，必要时可增设导线点和水准点。项目部实验室根据工作程序进行标准试验及原材料试验。
4、项目总工组织工程计划部编制项目开工报告及分项工程开工报告。
（二）、工程材料控制
1、工程材料和辅助材料，都将构成工程的实体。保证工程材料按质、按量、按时的供应是提高和保证质量的前提，建立健全进场前检查验收和取样送检制度，杜绝不合格材料进场。
2、水泥、钢材等其它外部材料必须三证（出场证、合格证、检验证）齐全。进场后水泥按200T检测一次，钢材按60T检测一次，合格后方可使用。
3、地方材料先调查料源，取样试验，试验合格后方可进场。施工过程中不合格材料及时清出现场，推行材料准入制度。
（三）、设备控制
1、项目部按照投标文件承诺的机械设备进入施工现场，设备新旧率达80%以上，完好率100%，项目部将统一调度和使用机械设备。
2、项目部负责施工现场机械设备的日常维修和保养工作，并对操作手进行安全教育。
（四）施工操作控制
施工操作者是工程质量的直接责任者。工程质量的好坏，但就工序质量来说，施工操作者是关键，是决定因素。
1、施工操作者必须具有相应的操作技能，特别是重点部位工程以及专业性很强的工种，操作者必须具有相应工种岗位的实践技能，必须做到考核合格、持证上岗。
2、施工操作中，坚持三检制度，即“自检、互检、交接检”；关键工序坚持“首件工程认可制”；牢固树立“上道工序为下道工序服务”和“下道工序就是用户”的思想，坚持做到不合格的工序不交工。
3、按已明确的质量责任制检查落实操作者的落实情况，各工序实行操作者挂牌制，促进操作者提高自我控制施工质量的意识。
4、整个施工过程，做到施工操作程序化、标准化、规范化，贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理方法，确保施工质量。
(五)、进度和质量关系的控制
在工程项目的施工与管理过程中，正确处理质与量的关系。生产指标（任务）、进度（任务）完成后，必须检验质量是否合格。坚持好中求快，好中求省，严格按标准、规范和设计要求组织、指导施工，不能因为抢工期而忽视质量。
（六）、施工过程控制
1、施工测量控制
⑴测量人员必须对放线测量记录和计算结果进行复核，复核无误后方可作为施工依据。
⑵施工过程中发现测量放样错误后，由有关测量人员重新进行放样，并对错误发生的原因制定相应的预防措施。
2、路基填筑的控制
⑴技术管理制度：根据开工报告制定的施工技术方案和各分项首件工程作业指导书，选定试验路段进行施工；作业施工中及完成后，按规范和质量标准对施工项目进行检测，并及时编写试验路段总结报告，报项目总工审核。经审核的总结报告经有关监理程序审定批准后，可作为指导施工的正式作业指导书。
（2）技术要求与质量标准
a、路基清表：路基清表深度应根据耕植土厚度决定，清表厚度15cm，清除的耕植土应运走堆放。清表后表面无树根、杂草、腐植土，清表后厚度由清表前后标高控制。清表后向下翻松25cm掺5%石灰拌和并碾压做填前压实处理，施工时为便于边坡的压实，为保证均匀压实，，路基每侧需加宽50cm（包括由软基沉降引起的宽度补偿），匝道每侧超宽50cm填筑压实。掺用的白灰要求达到III级灰以上，灰剂量不得低于±0.5%，压实度达到规定要求（90%以上）。检查频率为每200m每层测4处。
b、沟塘清淤：沟塘清淤宜事先调查沟塘底淤泥厚度，校核其是否与设计图纸相符，会同总监办、项目办共同检测确认。沟塘应挖1米宽，向内侧倾斜>3%的台阶，分层回填。填筑时回填50cm碎石土，碎石土中碎石含量大于80%，再填筑5%石灰土至原地面，压实度≥93%，当处理于上路堤范围时，压实度不宜小于上路堤的压实标准（≥94%）。当采用复合地基处理软基时，先回填素土整平高程，压实度≥90%，再进行软基处理。检查频率为检查每层200测4个断面，每个断面每车道测1个点。
c、软基处理：
①水泥搅拌桩：通过室内配比试验及现场成桩试验，优化确定桩体配合比，经管理办批复后予以实施。施工前对每台钻机均进行工艺性试桩，确定各种技术参数，并编制试桩报告及作业指导书，报监理工程师审批后，再进行大面积施工。成桩七天内，先开挖自检，观察桩体成型情况及搅拌均匀程度，如实做好记录，检查频率为2%，但最少不得少于2根，开挖深度不小于1.5米，如发现凝体不良情况，应报废补桩。成桩28天后，对不同软土地质条件、不同桩长路段，分别在整桩长度范围内，进行钻芯取样，并进行无侧限抗压强度试验，抽检频率为桩数的5‰，同时每个段落不少于2根。桩体施工28天并经检验合格后，方可以填土。
②碎石垫层：处于软土（软弱土）处的涵洞或通道根据软土（软弱土）的厚度及其性质、通过沉降计算及其地基承载力验算采取碎石换填处理。质量标准为最大粒径不超过8cm。检测频率为每200m检查4处。
③土工格栅：在沿（压）沿河塘段地基段，若稳定不满足要求时，填挖交界处铺设土工格栅。单向土工格栅技术要求为极限抗拉力不小于80KN,极限延伸率不大于10%，铺设时搭接重叠宽度不小于20厘米。搭接应牢固，在受力方向联结处的强度不得低于材料设计抗拉强度，且其叠加搭接长度不应小于30~60cm，应人工拉紧并采用插钉等措施固定土工格栅与填土表面。土工格栅采用TGDG-80型。
④土工布：在中间带，为便于防渗土工布的摊铺，在水泥的砂浆抹面上涂一层沥青，在中间带中粗砂上下面铺设透水土工布。土工布技术要求为极限抗拉力不小于20KN,铺设时纵、横向搭接重叠宽度均不小于20厘米，并用高强尼龙丝或涤纶丝处理。
d、路基填筑：
①93区、94区（中间部位）路基填筑：根据沿线路基土方含水量进行掺灰，掺灰总量控制在土方量的50%。白灰等级应达到III级灰以上，对于掺灰部分用路拌机进行拌和，含水量控制在最佳含水量的±1%左右。碾压时压实机具先轻后重，先边后中。质量检验标准如下：压实度93区不小于93%，94区不小于94%。检测频率为4个断面/200米/层，每断面每车道测一点。纵断高程允许误差（－15，＋10），检测频率4个断面/200米，用水准仪检查。宽度要求不小于设计，质量要求路基边缘顺适，圆滑无曲折，检验频率为4处/200米，用钢尺量。中线偏位允许误差50mm,检测频率为4点/200米，用经纬仪检查，弯道增测HY、YH两点。横坡允许误差±0.3%，检验频率为4个断面/200米，用水准仪检测。平整度允许误差不大于15mm,检测频率为2处/200米，每处用三米直尺连续量10尺，每尺检最大间隙。边坡不陡于设计值，4处/200米，用钢尺检查。外观要求为路基边坡顺直，平整稳定，曲线圆滑，无软弹和翻浆现象。
②96区路基填筑：路床0~80cm采用掺6%石灰土进行填筑。质量检验标准如下：压实度96区不小于96%，检测频率为4个断面/200米/层，每断面每车道测一点。纵断高程允许误差（－15，＋10），检测频率4个断面/20米，用水准仪检查。宽度要求不小于设计，质量要求路基边缘顺适，圆滑无曲折，检验频率为4处/200米，用钢尺量。中线偏位允许误差50mm,检测频率为4点/200米，用经纬仪检查，弯道增测HY、YH两点。横坡允许误差±0.5%，检验频率为4个断面/200米，用水准仪检测。平整度允许误差不大于15mm,检测频率为4处/200米，每处用三米直尺连续量3尺，每尺检最大间隙。边坡不陡于设计值，4处/200米，用水准仪、钢尺检查。.弯沉允许误差为不大于设计值，按JTJ071-98附录Ⅰ和JTJ059-95的要求检查。外观要求为路基边坡顺直，平整稳定，曲线圆滑，无软弹和翻浆现象。
③桥涵台背处路基填筑：桥涵台背填筑时，桥涵两侧台后基填筑处理范围要求如下表：
每侧处理长度
构造物形式
底部长度
（m）
上部长度
（m）
备注
桥梁
≥10
＞1.5×（H-路面厚度）+10.00
含台前溜坡，溜坡需超宽0.5m压实。
通道
≥2×B
≥2×B+搭板长
（2×B+4.00）
B-通道宽度（m）括号中为暗通道
涵洞
≥2×φ
≥2×φ+4.00
φ-为管径或涵洞宽度（m）

表列路基范围内的路基填料按设计要求采用6%石灰土填筑，该范围的压实度≥96%。对于大型压实机具压不到的地方，考虑配以小型压实机具薄层碾压，以确保压实度达到要求。且构造物回填时必须分层填筑，两边对称进行，每层厚度不得大于20cm。其压实度检测频率为每50m2每压实层不少于1点。
3、桥涵施工控制
⑴根据开工报告制定的施工技术方案和各分项首件工程作业指导书，选定试验桩（承台、柱、肋台、盖梁）进行施工；作业施工中及完成后，按规范和质量标准对施工项目进行检测，并及时编写试验桩（承台、柱、肋台、盖梁）总结报告，报项目总工审核。经审核的总结报告经有关监理程序审定批准后，可作为指导施工的正式作业指导书。
（2）技术要求与质量标准
①钢筋骨架制作与安放：钢筋骨架制作时应分段制作，但钻孔桩钢筋笼制作不得超过三节，钢筋接头应错开，钢筋笼进行焊接接长时，应采用双面焊，钢筋骨架外侧应事先设置控制保护层厚度的砼垫块，其竖向间距为2m,横向圆周不得少于4处。钢筋焊接时施焊顺序应由中到边，对称的向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻焊缝应采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。焊缝应表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤、气孔;咬边深度不超过0.5mm，焊缝长度允许偏差值为－0.3dmm。
钢筋加工及安装的质量标准为：
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
受力钢筋间距（mm）
两派以上排距
±5
每构件检查两个断面，用尺量
同排
梁板
±10

基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)
0，－20
每构件检查5~10个间距
钢筋骨架尺寸
长(mm)
±10
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径(mm)
±5
弯起钢筋位置
±20
按骨架总数30%抽查
保护层厚度
柱、梁(mm)
±5
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台(mm)
±10
板(mm)
±3
钢筋加工完成后应报监理检验认可后方可使用，并应做好检测记录。
②钻孔灌注桩：钻孔施工采用正循环钻机钻孔，钻孔过程中，其泥浆性能指标为相对密度1.05~1.20，粘度16~22Pa.s，含砂率4~8%。并详细填写施工钻孔记录。清孔后要进行孔位，孔深的检验，成孔质量标准见下表：
项 目
允 许 偏 差
孔的中心位置（mm）
群桩：100；单排桩：50
孔径(mm)
不小于设计桩径
倾斜度
钻孔：小于1%；挖孔：小于0.5%
孔深
摩擦桩：不小于设计规定
支承桩：比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度(mm)
摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm;对于桩径＞1.5m或桩长大于40m或土质较差的桩，≤500mm
支承桩：不大于设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度：1.03~1.10；粘度：17~20Pa.s；含砂率：＜2%；
③灌注水下混凝土:在灌注前，导管应进行水密承压和接头抗拉试验。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。混凝土要连续灌注，埋深要控制在2~6米，杜绝钢筋骨架上浮，并如实填写混凝土灌注记录。
④桥台承台：桥墩承台的施工应在钻孔灌注桩施工结束并经检验合格后方可进行，制作和绑扎承台钢筋应符合图纸和规范要求。混凝土浇筑时，浇筑分层厚度宜控制在30cm以内，混凝土的振捣采用插入式振捣器。混凝土终凝后进行洒水养护。

承台质量检验标准及检查频率
检查项目
质 量 要 求
检 查 规 定
备 注
规定值或允许偏差
质量要求
频率
方法
混凝土抗压强度(Mpa)
在合格标准内
符合技术规范要求
3组/每承台或每工作班
按JTGF80/1-2004附录D检查

断面尺寸(mm)
±30

6点/承台
钢尺量长宽高各两处

顶面高程(mm)
±20

8点/承台
用水准仪检查

轴线偏位(mm)
15

2点/承台
用经纬仪定出承台纵横轴线，然后检查

在此过程中应做好钢筋骨架检测记录和混凝土浇筑记录。
⑤墩柱：墩柱采用两块半圆形钢模板拼接而成，连接处采用胶带封缝，立柱模板无横向接缝，模板支架稳固可靠，不宜产生变形和位移。钢筋制作和混凝土浇筑符合规范和设计要求。质量检验标准如下：
检查项目
质量要求
检查规定
备注
规定指或允许偏差
质量要求
频率
方法
混凝土抗压强度(Mpa)
在合格标准内
符合技术规范要求
3组/每单元结构物或每工作班
按JTGF80/1-2004附录D检查

相邻墩柱间距(mm)
±15

3处/间距
用钢尺量（顶、中、底）

垂直度(mm)
±0.3%H且≤20

2处/墩（柱）
用垂线或经纬仪，每柱沿桥纵横向个检查2处

柱(墩)顶高程(mm)
±10

每个墩（柱）
用水准仪检查

轴线偏位（mm）
10

4处/墩（柱）
用经纬仪定出轴线检查4个

断面尺寸（mm）
±15

3个断面/墩（柱）
钢尺量

⑥肋台（薄壁台）：台身模板采用大块组合钢模板，安装时钢模板表面刷脱模剂，钢模接缝间垫海绵条以防止漏水泥浆，钢筋制作和混凝土浇筑符合规范和设计要求。
质量检验标准如下
检查项目
质量要求
检查规定
备注
规定指或允许偏差
质量要求
频率
方法
混凝土抗压强度(Mpa)
在合格标准内
符合技术规范要求
3组/每单元结构物或每工作班
JTGF80/1-2004附录D检查

断面尺寸（mm）
±20

6点/墩台
用钢尺量长宽各3处

竖直度或斜度(mm)
±0.3%H且≤20

2处/侧面/墩台
用垂线各侧面检查两处
H：墩台高度
顶面高程(mm)
±10
顶面要求平整一致
3处/墩台
用水准仪测量

轴线偏位(mm)
10

4处/墩台
用经纬仪定出轴线检查纵横向各2点

预埋件位置(mm)
10

每个预埋件
用钢尺量

大面积平整度(mm)
5

4~5点/墩台
用两米直尺检查

⑦ 墩台帽墩台帽底面和侧面模板采用大块钢模板，模板加固完成，要全面检查确保其标高和尺寸符合设计和规范要求，混凝土浇筑、钢筋制作、养护按图纸和规范进行。
质量检验标准如下
检查项目
质量要求
检查规定
备注
规定指或允许偏差
质量要求
频率
方法
混凝土抗压强度(Mpa)
在合格标准内
符合技术规范要求
3组/每单元结构物
按JTGF80/1-2004附录D检查

轴线偏位(mm)
10

4点/墩（台）幅
用经纬仪检查纵横向各2点

断面尺寸（mm）
±20

6点/墩（台）幅
用钢尺量长宽各3处

顶面支座高程支座（mm）
简支梁墩顶支座
±10

1点/支座
用水准仪测量

连续梁
±5

1点/支座
用水准仪测量

双支座连续梁
±2

1点/支座
用水准仪测量

支座及预埋件位置(mm)
5

每支座或预埋件
用尺量

⑧ 预应力张拉：
张拉前张拉设备应进行校核和标定，预应力张拉采用双控，以张拉力进行控制，以伸长值进行校核，在混凝土达到设计要求后进行张拉，并填写详细的张拉记录。并宜尽早进行孔道压浆。质量检验评定标准及检查频率为：
预应力钢筋张拉（先张法）质量检验标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
镦头钢丝同束长度相对差（mm）
束长＞20m
L/5000及5
每批抽查两束
束长6~20m
L/3000
束长＞6m
2
2
张拉应力值(Mpa)
符合设计要求
查张拉记录
3
张拉伸长率(%)
±6
查张拉记录
4
同一构件内断丝跟数不超过钢丝总数的百分数
1%
查张拉记录
注：L为钢束长度。

预应力钢绞线后张法质量检验标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
管道坐标(mm)
梁长方向
±30
尺量：抽查30%,每根查10个点
1
梁高方向
±10
2
管道间距(mm)
同排
10
尺量：抽查 30%,每根查5个点
1
上下层
10
3△
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数：全部
4
4△
张拉伸长率
符合设计规定，无设计规定时±6%
尺量：全部
3
5
断丝滑丝数
钢束
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%
目测：每根（束）
3
钢筋
不允许

孔道压浆质量检验标准
检查项目
质量标准
检查规定
备注
规定支或允许偏差
质量要求
频率
方法
水泥浆强度(Mpa)
≥30
符合技术规范要求
3组/每工作班
28天抗压强度
设计设计规定
移梁时水泥浆强度(Mpa)
在合格标准内
不低于混凝土设计强度60%，且＞22MPa
2组/每工作班

设计设计规定除外
水泥浆泌水率（%）
≤2

1次/构件
按JTJ041-2000附录G-10检查

水泥浆膨胀率（%）
≤10

1次/构件

水泥浆稠度（s）
14~18

1次/构件
按JTJ041-2000附录G-10检查

⑨ 梁（板）预制与安装：
胥浦河大桥为 30m装配式预应力砼连续箱梁，梁高1.6m；人民河大桥为20m先张法预应力砼空心板；主线上跨桥及通道式桥为16m、20m板梁。
梁（板）预制与安装质量检验标准及检验频率
检查项目
质量要求
检查规定
备注
规定指或允许偏差
质量要求
频率
方法
混凝土抗压强度(Mpa)
在合格标准内
符合技术规范要求
3组/每工作班30立方米砼
按JTGF80/1-2004附录D检查

长度（mm）
－10，＋15

2处/构件
用钢尺量

宽度(mm)
干接缝
±10

3处/构件
用钢尺量

湿接缝
±20
3处/构件（跨）

箱梁顶宽
±30

3处/构件（跨）

箱梁底宽
±20

高度(mm)
梁、板
±5

2处/构件
用钢尺量两端高度

箱梁
＋0，－5

断面尺寸（mm）
顶板厚
＋5，－0

3处/构件
用钢尺量

底板厚

腹板或梁肋

横系梁及预埋件位置(mm)
5

每构件
用钢尺量

平整度(mm)
5

每侧每梁长测1处
用2m直尺量

支座表面平整度(mm)
2

1处/每支座

梁支座中心偏位 (mm)
5

每孔抽查4~6个支座
用钢尺量

板支座中心偏位 (mm)
10

倾斜度（%）
1.2%

每孔检查3片梁
吊垂线

梁(板)顶面纵向高程（mm）
＋8，－5

抽查：每孔2片，每片3个点
水准仪

相邻梁（板）顶面高差（mm）
8

每相邻梁（板）
用钢尺量

跨长（支座中距）(mm)
±15

2处/构件（跨）
用钢尺量

1)、箱梁预制与安装
箱梁底模采用混凝土底模顶面磨光后铺设与梁底同宽的4mm厚钢板，底模安装要求为：横向矢距≤2mm,纵向拱度平顺，误差不大于梁设计拱度±10%，端部任意两点平面高差≤1mm，其它平面高差≤2mm，侧向弯曲（底模两侧边线偏离设计位置）≤10mm，梁长(支座中至中长)偏差≤15mm，制作预埋板，十字线扭角偏差≤1mm，每支座四点高差≤1mm，每端两支座板高差≤2mm，支座板位置偏差≤3mm。箱梁的侧模、芯模极端模用钢板及型钢加工，模板挠度内模不超过1/250，外模不超过1/450。
钢筋加工安装及预埋波纹管：钢筋加工制作在操作间进行，安装时严格执行图纸和施工技术规范，波纹管要求定位准确，安装牢固，预埋件正确。混凝土浇筑，应振捣密实，强度等级符合规范。
①、质量控制要点
后张法箱梁的预制按钢筋制作与安装、底座与立模、砼浇筑与养生、预应力钢绞线张拉与压浆四个阶段，分别进行事前、事中、事后控制，具体如下：
1）、钢筋制作与安装
事前控制：
A熟悉所制作钢筋的有关图纸，查验所用钢筋的质量保证及复试合格资料。
B必需的钢筋加工机具、设备必须到齐。
C查看焊工、电工是否有上岗证、焊接试件试验合格。
D查看现场有无钢筋成品的堆放条件（应放在水泥砼地面上，必须有防雨条件）。
E及时了解钢筋工下料意图，预控钢筋接头位置。
事中控制：
A查验焊工所用焊条是否满足所焊钢筋的质量要求。
B查看钢筋加工过程中有无违反施工规程，并随时纠正。
C查验弯起钢筋起弯点位置及弯起角度。
D查验焊接质量。
E查验成型钢筋骨架或其它成品的质量。
事后控制：
查看成品的堆放情况，要求成品分类、编号存放，不因堆放不当造成受潮锈蚀、污染、或变形。形成不必要的返工损失。
2）、钢筋骨架安装
事前控制：
A查验底基座是否满足质量及施工要求。
B查验安装中同时需要预埋材料（或半成品）的质量保证资料（指钢绞线、波纹管、锚垫板、支座预埋件）。
C熟悉施工顺序、安装的设备、成品的重量等，尽力减少安装现场焊接工作量。

事中控制：
A现场按部位与模板配合检查钢筋安装质量，避免造成不必要的返工。
B查验波纹管或其它预埋位置是否符合设计要求。
C查看安装中成品变形情况，并要求及时采取补救措施。
事后控制：
A查验安装完后成品质量，重点在交叉处安装困难部位，钢筋有无遗漏，重要部位钢筋是否满足设计要求、钢筋间距小的地方波纹管是否受挤压。
B查验有关预埋件是否符合设计要求，重点看波纹管接头、锚垫板类型等。
3）、底座
事前控制：
A查看平面布置、底座间间距是否满足内外模拆装、预应力张拉等施工要求，是否满足吊运工具需要，是否满足预制件外形尺寸。
B熟悉施工过程中产生的荷载及底座处地层及预制件外观质量要求（预制件外观主要取决于底座处表面质量）。
事中控制：
A查验底座施工中是否按施工组织设计要求加固地基，确保预制件施工过程中不变形。
B查验底座表层施工中，表层质量是否满足有关要求（重点是平整、接缝、锈迹等）确保预制件外观。
事后控制：
在安装底板钢筋前，查验底座表面并刷脱模剂，要求涂刷均匀。
4）、立模
事前控制
A查验模板外形尺寸、表面平整是否满足设计要求。
B查验模板刚度、强度是否满足施工需要。
C熟悉模板拆装顺序，便于施工中随时检验。要求模板与钢筋安装配合进行；即底板钢筋在底座合格后安装，底板钢筋合格后才能立内模、肋板及钢筋验收后最后立两侧外模。
模板使用前查看是否刷脱模剂。
事中控制
A查验安装中质量：要求位置正确，有足够的刚度、有防止变形的措施、牢固接缝或模板拼接处是否会漏浆。
B查验模板与钢筋间间距是否满足施工要求。
事后控制
A验收成型后的尺寸是否满足设计要求、模板联接处及纵横向稳定性是否满足施工要求。
B查验预埋件预留孔位置是否满足设计、是否牢固、满足施工要求。
C查看模内是否有杂物。
5）、砼灌注
事前控制
A查验水泥、砂、石外加剂等质量保证资料及试配比资料。
B查看冬季施工措施落实情况，砼养生设施准备情况。
C查看砼拌和、运输、振捣和计量器具（称及温度计）是否满足施工（或冬季施工）要求。
D了解天气情况，气温低于5℃时就停止灌注，要求在白天温度适宜的时间进行。
事中控制
A查验配比中各种材料的计量，冬季施工要防止冻砂块混入拌和，要求砂子过筛。
B查验砼拌和质量：抽查砼坍落度，抽做试压块。试压块组数必须依施工工艺要求多做几组（控制拆模、张拉强度用）冬季施工入模温度要求大于10℃。
C查看砼振捣情况，防止漏振或过振，特别注意波纹管是否受振捣影响，出现漏浆。
D查看钢绞线在砼灌注中情况（确保波纹管不漏）。
E查看模板变形情况，如有涨模或漏浆要施工单位及时采取补救措施。
事后控制
A砼灌注完后，查验波纹管是否漏浆（串动钢绞线试验）。
B试压块分别按现场与标养分开存放，并查验养护措施落实情况
6）、养生
事前控制
查看挡风、保温措施是否符合要求，加温措施落实情况。
事中控制
A每天了解气温，当低于0℃时要求采取加温措施。
B养生期间，查看保温（或浇水）情况。
事后控制
依据现场同条件养生试块试验结果，确定养生是否到期（要求达到设计强度80%，停止养生）。
7）、钢绞线张拉
事前控制
A查验锚具、夹片等张拉附件的产品质量保证资料。
B查验张拉工具油压表标定及校验是否符合要求。
C查验试压块试压结果，必须大于设计强度的80%。
D查验钢绞线试验资料，确定张拉拉伸值。
E查验波纹管漏浆情况。
F气温过低（0℃以下）不得张拉。
事中控制
A张拉中查看张拉顺序是否符合设计。
B查验张拉应力与伸长值，两者间若不一致，必须停止张拉，找原因。
C查看张拉到设计值后锚固情况，要求稳定后测伸长值再锚固，锚固后，查验钢绞线滑丝或断丝情况。
D查看张拉记录。
事后控制
A张拉完成后，查验上拱度是否符合设计要求。
B存放期间继续跟踪查验上拱度变动情况。
8）、孔道压浆
事前控制：
A查验制作水泥浆所用材料的质保及配比资料。
B查看压浆机具是否齐全。
C查看孔道内清洁情况，要求用高压空气吹扫孔道，要求尽早压浆（张拉后不超过14天）。
事中控制：
A查看水泥浆制作过程，验合配比中各材料的计量值。
B查看孔道压浆记录、查验制成水泥浆的泌水率、膨胀率及稠度等指标、抽做试压块。
事后控制：
A查验压浆结束后48小时内养生措施，当温度低于5℃时，要求采取保温措施。
B查验试压块强度，确定吊运时间。
②质量通病与预防措施
1）、永存预应力不足：除设计方面原因，还应解决如下施工中问题：
a形成原因（施工及管理方面）：
（1）张拉施工过程中预加力除千斤顶的油压表拉应力控制外，还以伸长量进行“双控”。施工中，油压表到位及伸长量也满足理论计算值±6%的要求。但
a)施工中千斤顶和油压表标定不及时，特别是不能满足超过200次标定的要求，使油压表值不能反映张拉值，使预压力顿位不足。
b)钢绞线批量生产，质量不稳定，开工前钢绞线弹性模量E的测值与以后批次的弹性模量E的测值不一致，相差大，造成理论伸长量偏小。
c)因施工造成波纹管内漏浆，管道磨阻损失较大（计量磨阻损失及拉伸量的u、k值均与实际不符），设计没有及时修正张拉应力，造成预应力不足。
(2)压浆不及时或压浆不饱满造成钢丝锈蚀引起预应力损失或钢绞线与砼间（靠孔道压浆握裹）握裹力不足产生预应力效应下降。
(3)锚具质量造成预应力丝滑丝或断丝，产生预应力下降。
(4)锚后混凝土不密实，造成变形过大，使预应力损失。
b防治措施
（1）张拉前查验千斤顶与油压表标定记录及使用情况，确保油压表值正确反映张拉值。
（2）钢绞线进料后，按批量抽测弹性模量及延伸值按实测值计算理论伸长值，要按所进材料及时调正。
（3）批量生产前做首件工程时，测定管道磨阻损失，将资料反馈给设计部门，以便及时修正设计张拉力。
（4）施工中除检查波纹管质量及砼振捣注意外，张拉时确有发现阻力大，必须及时开膛处理，查验及清除阻塞的砂浆后，再用环氧砼补开膛处，待强度达到要求后再张拉。
（5）对压浆不正常的要查找原因，严重者应开膛检查认定，重新压浆。
（6）因锚具（产生断滑丝）或锚后砼不密实的必须返工，重新张拉。
（7）施工过程中注意砼弹模测定，施工中除“双控”（张拉力及伸长值）外，还应观察张拉后的上拱值。如发现上拱值明显不足时，应查明原因再处理。
2）、预应力过剩，即预应力过度造成砼反拱开裂。
a形成原因：
（1）因施工阶段预应力是一次张拉形成，在梁体二次自重没有形成前，预应力产生负弯矩造成反拱过大，甚至顶面开裂。
（2）施工预留管道位置偏移，进一步增大了预应力负弯矩。
（3）梁体存放时临时支点不当造成跨中弯矩变小，在预应力作用下负弯矩相对增大。
（4）存梁时间过长（超过3个月），反拱过大。
b防治措施：
（1）做底模时，设置反向拱度，克服预应力造成反拱，减少预应力产生负弯矩。
（2）加强施工管理，确保管道位置正确。
（3）加强存梁期管理，定期测定反拱值。如发现过大，则必须采取加载预压（即将二次自重先压在梁体上），并加强上、下部施工协调，确保存梁时间不超过设计要求值。
2)、板梁预制与安装
①质量控制要点：
板梁预制：板梁底板采用混凝土底模顶面磨光后铺设与梁底同宽的4mm后钢板，张拉设备定期进行标定，钢铰线张拉采用双控，以张拉力进行控制，以伸长值进行校核，钢筋加工制作在操作间进行，安装时严格执行图纸和施工技术规范，浇筑混凝土时，预埋件要正确。混凝土浇筑，应振捣密实，强度等级符合规范。
先张法预制空心板梁按台座与底模；预应力钢绞线布索、张拉及放张；钢筋加工安装与立模；砼浇筑与养护四个阶段分别进行事前、事中、事后控制，具体如下：
1）台座与底模
事前控制：
A熟悉预制过程中对台座与底模的要求，施工组织中台座及底模施工图纸是否满足施工中的要求。
B查验台座、底模施工中所用材料是否满足质量要求。
事中控制：
查验施工中的台座、底模是否按要求施工，确保预制过程不变形，且方便预制过程中预制品种改变。
事后控制：
A查验台座后背必须保证千斤顶垂直受力，其刚度、强度要满足预制品种要求。
B查验采用的夹具、槽长及底模外形尺寸是否满足预制品种要求。
C查验底模平整度是否满足预制品种要求。
说明：如利用已有台座与底模进行预制，则事前、事中控制已无法做到，只能事后控制。
2）、预应力钢绞线布索、张拉
事前控制：
A查验钢绞线有关质保资料（合格证、各种复试资料：强度、弹模、低松弛试验）。
B查验张拉机具校验资料（千斤顶与对应的油压表的校验、工具锚及夹片等试验）。
C查验底模平整度及脱模剂刷涂质量（严禁用废机油作为脱模剂）。
D查看理论张拉伸长值计算。
事中控制：
A查验钢绞线切断及布索情况：钢绞线只能用砂轮机切断或乙炔氧气吹断（不是熔断），布索时底模上必须有垫块，防止钢绞线接触脱模剂而受污染，且预先穿好失效段塑管。
B查看并记录张拉力及对应的伸长值，要与理论值比较，满足±6%误差。
C查看张拉过程中是否符合规程要求，多根张拉注意活动横梁与固定横梁平行。
事后控制
A查验张拉后断丝情况，并记录。
B检查临时防雨设施，防止砼浇筑前钢绞线受潮锈蚀。
3）、预应力钢绞线的松张
事前控制：
同槽内预制梁的砼强度必须达到设计强度的80%以上。
事中控制：
查验放张时是否满足施工要求（放张的顺序及速度）。
事后控制：
A查验梁间钢绞线切割情况。
B查验放松后上拱度，并记录初始上拱值。
4）、钢筋加工、安装
事前控制：
A要先熟悉所制作钢筋有关图纸、查验所用材料质保资料（合格证及复验资料）。
B熟悉钢筋工下料意图，预控钢筋接头位置。
C查问钢绞线张拉时间，确保钢筋安装过程中安全（要求张拉8小时后）。
事中控制：
A查看钢筋安装过程中是否在违章现象，并及时纠正，安装过程中不允许挠动钢绞线，钢筋上底模后不允许焊接。
B查验失效段塑管位置是否正确。
C查验钢筋安装质量（接头位置、箍筋间距、立筋间距等）。
D查验预埋钢筋及支座预埋件位置是否正确。
事后控制：
检查临时防雨设施，防止浇筑前钢筋及钢绞线锈蚀。
5）、立模
事前控制：
A查验边模外形尺寸、表面平整（指边梁）是否满足质量要求。
B查看是否已刷脱模剂。
C查验内模（充气胶垫）是否漏气、是否清洁。
D内模安装前必须底板砼浇完，防止上浮钢筋已扎实。
事中控制：
查验模板安装质量，查验外形尺寸、端模位置及平面尺寸是否符合设计，特别是平面交角。
事后控制：
查验成型后的尺寸是否满足预制料要求，模板刚度、强度是否满足施工要求。
6）、砼浇筑
事前控制：
A查验水