失效模式表制作指南.docx

一篇关于失效模式与效应分析的文章
  I       FMEA是一個組織中的一系統化的措施，其步驟說明如下:
1.產品/過程之潛在性失效因素之認可與鑑定。
2.確定措施以消除或減低潛在性失效因素發生之機會。
3.將整個程序文件化。
II       優點：
在設計/生產時，花些時間作好EMEA，會使得設計/生產的改變更簡單，更經濟，及轉換過程中減低痛苦。FMEA能提供一個正確阿的改變以消除或減低它所可能造成更大的顧慮，同時與優先度交互作用永不中斷。
III       類別：
失效模式與效應分析，依其使用之程序不同，一般可分為『設計潛在失效模式與效應分析』與『製造及裝配過程潛在失效模式與效應分析』。
IV       設計潛在失效模式與效應分析(參見附件二)
IV.1       由”負責設計的工程師/小組”採用的一種分析工具。
IV.2       評估對象：最終產品、每個相關的系統、子系統和零組件。
IV.3       依據附件二說明各欄位予以定義：
l.FMEA NUMBER（FMEA編號）:
填入FMEA文件號碼，以便查詢。
2.System, Subsystem, or Component Name and Number（系統、子系統或零件的名稱及編號）
填入要分析的系統，子系統，或零件名稱及編號。
3.Design Responsibility（設計責任）:
輸入承製廠商(OEM)，部門及小組。如果知道，還應包括供應商名稱。
4.Prepared By（編制者）:
輸入製作此FMEA負責工程師之姓名。
5.Model Year(s)/Vehicle(s) （車型年/車輛類型）
輸入將使用和/或正被分析的設計所衝擊到的預期的車型年份及車輛類型（如果已知）。
6.Key Date（關鍵日期）
輸入FMEA初次預定完成的日期，不可超過計畫設計發佈的日期。
7.FMEA Date（FMEA日期）
輸入編制FMEA原始稿的日期，及最新修訂的日期。
8.Core Team（核心小組）:
填入被授權確定和/或執行任務之責任部門及各負責人之姓名（建議所有參加人員姓名、部門、電話、地址都應記錄在一張分發表上）。
9.Item/Function（專案/功能）
輸入要分析的項目的名稱及編號，利用工程圖紙上標明的名稱並指明設計水平。儘可能使用簡明的文字說明被分析專案要滿足設計意圖的功能，包括該系統運作之環境資訊（如溫度、壓力、濕度）。假如訂定項目有一個以上功能的不同失效模式，應將各功能分別列出。
10.PotenhalFailureMode(潛在失效模式)
依單獨項目及其功能列出各種的潛在失效模式，可依以往的錯誤經驗，問題報告或是小組成員”腦力激盪”來提出。一般典型的潛在失效模式可能有，但不限於下列情況
裂紋、變形、鬆動、洩漏、黏住、電器短路、氧化、斷裂等。
（註）潛在失效模式可以是物理或技術性的項目，但不是顧客所提出來的重點。
11﹒Potential Effect(s) of Failure(潛在失效效應)
潛在失效效應，就是失效模式對系統功能之衝擊，就如顧客感覺的一樣。
依顧客可能會注意到，或依經驗得知之項目來描述失效之影響。記住，內部顧客及最終使用者都包括。如果功能會影響到安全或不符合法規，須要清晰的描述，這些影響經常會存在於被分析的系統，子系統或零件內。
例如:一個零件因為組裝時震動造成裂縫，而使得整個系統操作時有問斷現象，此間斷的操作使得系統的操作性能降低，而最終造成顧客的不滿意。這個目的是預估此失敗對整體水準的影響。
典型的失敗效應可能有，但不限於下列情況：雜訊(噪音)、工作不正常、不量外觀、不穩定、運行中斷、粗糙、不起作用、異味等。
12.Severity(嚴重度)
嚴重度是對影響程度非常嚴肅的一項評估(列在最前面一行)。嚴重度僅適用於效應。只有透過設計變更才能降低嚴重度的指標，嚴重度一般分為1-10級。
13.Classification(級別)：
適用於區分零件、子系統、或系統所須外加的過程管制之特殊生產性符號，例如：規格、關鍵點、要點、指示等。
任何須要特別的特殊過程管制之項目，必須以適當的特徵或記號在此設計FMEA表格之分類行上註明，並且說明於建議措施欄上。
上述任何在設計FMEA表格有標註之項目，在過程FMEA表格上必須標註特殊過程。
14.Potential Cause (s)/Mechanism Failure（潛在失效起因/機構）:
潛在原因/失敗機構: 失敗的潛在原因視為失敗模式影響的指標。
應在可能的範圍內，列出每個失敗模式之所有可以想到的失效原因和/或失敗機構。應該可能簡明扼要、完整地將起因/機構列出來，以使相應的適當矯正措施得以完備。
典型的失效起因可包括但不限：不正確的材料規格、設計壽命估計不足、壓力過大、潤滑不足、維修保養說明不當、環境保護不良、計算錯誤等。
典型的失效機構可包括但不限於屈服、疲勞、材料不穩定、蠕變、磨損和腐蝕等。
15.Occurrence（發生度O）
發生度是針對一特定的原因或機購(如第一列所列出) 會發生之可能性。 發生度之可能性風險數是代表一種意義，而不是一數值。以設計變更來消除或控制住一個或更多的失效原因/機構，是降低發生率的唯一途徑。
16.CurrentDesignControl（現行設計控制）
列出預防措施，設計驗證/驗證或其他活動，以保證該設計對於所考慮的失效模式和/或機構來說是充分的。目前之管制方法大致上有，例如道路測試，設計審查，安全性，數學計算，實驗室測試，可行性評審，樣件試驗等。設計管制/特性可有三種考慮方式：1)防止或降低其失效原因/機構出現頻率，2)查明起因/機構並找出矯正措施，3)查明失效模式。如果可能優先使用上述第1種管制模式，其次第2種，再其次為第3種。
17.Detection（偵測度D）
偵測是指在零件、子系統或系統投產之前，用上述第2種現行管制方法來偵測潛在之原因/機構(設計弱點)之能力的評估，或者是使用上述第3種現行管制方法來檢測後續的失效模式之能力之評估。為取得為達到較低之偵測度，其設計管制計劃(例如:預防措施，驗證，及確認措施)需要不斷的改進。
18.Risk Priority Number(RPN) 風險順序數
風險順序數是嚴重度(S)，發生度(O)，及偵測度(D)之乘積，公式為：
RPN=(S)x(O)x(D)
風險順序數是對設計風險性之度量。這個數值用於決定設計中必須擔心的事項進行排序。一般實施中，不管RPN大小如何，當嚴重度(S)高時，就應特別注意。
19.Recommended Actions(s) （建議措施）
當失敗模式以RPN來排定優先順序，改善措施應首先著眼於級數最高與最關鍵的項目採取矯正措施。任何的建議措施目的都是為降低發生度，嚴重度，及偵測度三者中之任一個或是所有的值。增加設計確認/驗證僅可降低偵測度之指標。若要降低發生度之指標，僅能以設計變更的方式來管制一項或多項失效模式之原因/機構。也唯有透過設計變更才能降低嚴重度。應考慮，但限於以下措施試驗設計（DOE）、修改試驗計畫、修改設計、修改材料性能要求等。
20.Responsibility(for the Recommended Action) 責任(對建議措施):
填入建議措施執行之組織與個人，及預計完成日期。
2l.Action Taken（採取措施）
當實施一項措施之後，簡述具體措施和及生效日期。
22.Resulting RPN（措施後之PRN）
當明確了矯正措施後，估算並記錄下措施後的嚴重度，發生度及偵測度之數值。計算並記錄PRN的結果。若是沒有採取任何矯正措施，則將該欄空白。所有之措施後PRN都應評審，而且如果將來考慮進一步措施時，應重覆(19)至(22)步驟 。

V       製造和裝配過程潛在失效模式與效應分析(參見附件三)
V.1       由”負責製造的工程師/小組”採用的一種分析工具。
V.2       評估對象：製造與裝配過程中，每一個工序有關的產品/過程參數。
V.3       依據附件三說明各欄位予以定義。
V.4       作業流程請參照附件一所示。
l. FMEA Number（FMEA編號）:
填入FMEA文件號碼，以便查詢。
2.Item （項目）
填入要分析的系統，子系統，或零件的過程名稱及編號。
3.Process Responsibility（過程責任）:
輸入承製廠商(OEM)，部門及小組。如果知道，還應包括供應商名稱。
4.Prepared By（編制者）:
輸入製作此FMEA負責工程師之姓名。
5.Model Year(s)/Vehicle(s) （車型年/車輛類型）:
輸入將使用和/或正被分析的設計所衝擊到的預期的車型年份及車輛類型（如果已知）。
6.Key Date（關鍵日期）:
輸入FMEA初次預定完成的日期，不可超過計畫設計發佈的日期。
7.FMEA Date（FMEA日期）:
輸入編制FMEA原始稿的日期，及最新修訂的日期。
8.Core Team（核心小組）:
填入被授權確定和/或執行任務之責任部門及各負責人之姓名（建議所有參加人員姓名、部門、電話、地址都應記錄在一張分發表上）。
9.Procedure Function/Requirement（過程功能/要求）:
對要分析的過程或操作項目作一簡單的描述(如:車削、鑽孔、攻牙、焊接、裝配)。儘可能簡單地說明過程或工序的目的。當過程包括具有不同潛在失效模式的工序時(如裝配)，則可以將這些工序之獨立過程分別列出。
10.Potential Failure Mode(潛在失效模式)
潛在失效模式是指過程可能發生的不滿足過程要求或設計意圖的形式，是對某具體工序不符合要求的描述。它可能是引起下一工序的潛在失效模式的起因，也可能是上一工序潛在失效的效應。但是，在FMEA的準備中，應假定提供的零件/材料是合格的。製程工程師/工程部門必須回答下列問題:
過程/零件怎麼不能滿足規範?
假設不考慮工程規範，顧客(最終使用者、後續工序或服務)會提出什麼建議?
在此建議把相似過程的比較和顧客(最終用戶和後續工序)對類似零件的索賠情況的研究作為出發點。此外，對設計目的的瞭解也很必要。典型的失效模式可能是但本局限於下列情況:
彎曲、粘合、毛刺、轉運損壞、斷裂、變形、髒污、安裝調試不當、接地、開路、短路、工具磨損等。
11.Potential Effects of Failure(潛在失效效應)
潛在失效效應是指失效模式對顧客的衝擊。在這裏，顧客可以是下一道工序、後續工序或王位、代理商、和/或車主。
當評價潛在失效效應時，這些因素都必須考慮。應依據顧客可能注意到的或經歷的情況來描述失效的效應。對最終使用者來說失效的效應應一律用產品或系統的性能來描述，例如:
噪音、工作不正常、不起作用、不穩定、牽引阻力、外觀不良，粗糙、費力、異味、工作減弱、間歇性工作，車輛控制減弱等。
如果顧客是下一道工序或後續工序/工位，失效的效應應用過程/工序性能來描述。例如:
無法緊固、無法鑽孔/攻絲、無法安裝、無法加工表面、危害操作者、不配合、不連接、不匹配、損壞設備等。
12.Severity(嚴重度S)
嚴重度是潛在失效模式對顧客的衝擊效應的嚴重程度的評價指標。嚴重度僅適用於失效的效應。如果受失效模式衝擊的顧客是裝配廠或產品使用者，嚴重度的評價可能超出了本過程工程師/小組的經驗或知識範圍。在這種情況下，應與設計FMEA、設計工程師和/或後續製造或裝配廠的過程工程師進行協商、討論。嚴重度評估分為"1"到"10"級。(小組對評定準則和分級規則應意見一致，即使因為個別過程分析對準則作了修改也應一致)
13.Classification(級別)
本欄目是用來對需要附加過程控制的零部件、于系統或系統的一些特殊過程特性進行分級的(如關鍵、主要、重點等)。如果在過程FMEA中確定了某一級別，應通知負責設計的工程師，因為它可能會衝擊有關確定控制項目標識的工程文件。
14.Potential Cause of Failure/Mechanism（潛在失效起因/機構）
潛在失效起因是指失效是怎麼發生的，並依據可以矯正或控制的原則來描述。
針對每一個潛在失效模式，在盡可能廣的範圍內，列出每個可以想到的失效起因。如果起因對失效模式來說是唯一的，也就是說如果矯正該起因對該失效模式有直接的衝擊，那麼FMEA考慮過程就完成了。但是失效的許多起因並不是相互獨立的、唯一的，要矯正或控制一個起因，需要考慮諸如試驗設計(DOE)之類的方法，來明確哪些起因起主要作用、哪些起因
容易得到控制。應描述這些起因，以便針對那些相關的因素採取矯措施。典型的失效起因包括但不限於:
扭矩不正確--週大、過小;
焊接不正確--電流、時間、壓力不正確;
測量不精確;
熱處理不正確--時間、溫度有誤;
澆口/通風不正確;
潤滑不當或無潤滑;
零件漏裝或錯裝。
列表時應明確記錄具體的錯誤或誤操作情況(例如:操作者末裝密封墊)，而不應用一些含糊不清的詞語(如，操作者錯誤、機器工作不正常)。
15.Occurrence（發生度O）
發生率是指具體的失效起因/機構(列於前一欄目中)發生的頻率。發生率的分級重在其含義而不是具體的數值。可以分"1"到"10"級來估計發生率的大小。只有導致相應失效模式的原因發生，才能考慮發生率分級。找出失效的方式在此則不予考慮。
為保證一致性，應採用下面的發生率分級規則。"可能的失效率"是根據過程實施中預計發生的失效來確定的。
如果能從類似的過程中獲取數據，那麼可以用統計數據來確定發生率的級數。除此以外，可以用下表左側欄日中的文字描述和任何適用於類似過程的歷史數據來進行主觀評價。有關"能力/性能分析"的詳細描述，可參考有關出版物，例如ASQC/AIAG的基礎統計過程控制(SPC)參考手冊。
16.Current Process Control（現行過程管制）
現行的過程控制是對盡可能阻止失效模式的發生，或者偵測將發生的失效模式的控制的描述。這些控制方法可以是像防錯夾具之類的過程控制方法，或者統計過程控制(SPC)，也可以是過程評價。評價可在目標工序進行，也可在後續工序進行。可以考慮三種類型的過程控制/特性，即:
1)阻止失效起因/機理或失效模式/效應的發生，或減小其出現率;
2)查明起因/機構並找出矯正措施；
3)查明失效模式
如有可能，應優先運用第(1)種控制方法；其次，使用第(2)種方法；最後是第(3)種控制方法。如果把最初的發生率作為設計意圖的一部分，則該發生率將受到第(1)種控制方法的衝擊。假如現行的過程代表過程意圖，則最初的偵測度將取決於第(2)、(3)種現行控制方法。
17.Detection（偵測度D）
偵測度是指在零部件離開製造工序或裝配工位之前，列於上述的第二種現行過程控制方法找出失效起因/機理(過程薄弱部分)的可能性的評價指標；或者用第三種過程控制方法找出後序發生的失效模式的可能性的評價指標。評價指標分"1"到10"級。假設失效已發生，然後評價所有"現行過程控制方法"阻止有該失效模式或缺陷的部件發送出去的能力。不要擅自推斷：因為發生率低，偵測度也低(比如使用"控制圖"時)。一定要評價過程控制方法找出不常發生的失效模式的能力或阻止它們在過程中進一步蔓延的能力。
隨機品質抽查不大可能查明菜一孤立缺陷的存在，也不衝擊偵測度數值的大小。以統計原理為基礎的抽樣檢查是一種有效的偵測度控制方法。
18.Risk Priority Number(RPN) 風險順序數
風險順序數是嚴重度(S)，發生度(O)，及偵測度(D)之乘積，公式為：
RPN=(S)x(O)x(D)
這個數值用於決定對過程中必須擔心的事項進行排序。一般實施中，不管RPN大小如何，當嚴重度(S)高時，就應特別注意。
19.Recommended Actions(s) （建議措施）
當失敗模式以RPN來排定優先順序，應首先對排列在最前面的問題與最關鍵的項目採取矯正措施。任何的建議措施目的都是為降低發生度，嚴重度，及偵測度三者中之任一個或是所有的值。如果對於某一特定原因無建議措施，則該欄填”無”，予以明確。
在所有情況下，如果失效模式的效應會危害製造/裝配人員，則應採取矯正措施，通過消除或控制其起因來阻止失效模式的發生；或者明確規定適當的操作人員保護措施。
應考慮以下措施：
*為了減少失效發生的可能性，需要修改過程和/或設計。為了持續改進，預防缺陷，可以通過把最新的信息回饋到適當的工序過程並用統計方法進行以矯正措施為目標的過程分析；
*只有修改設計和/或過程，才能減少嚴重度；
*為了增加偵測（失效）的可能性，需要修改過程和/或設計。用提高偵測能力來達成產品品質的改善，一般來說不經濟且效果較差。增加品質控制點查次數不是積極的矯正措施，只能作為暫時的方法，用永久的矯正措施是必須的。
在有些情況下，為了有助於（失效的）偵測，需要對某一個具體部份進行設計變更。為增加這種可能性，可能要改變現行控制系統。但是重點應放在預防缺陷發生（也就是降低發生率），而不是偵測它們。儘量採用統計過程控制(SPC)和改進過程的方法，而不採用隨機品質檢查或相關的檢查。
20.Responsibility(for the Recommended Action) 責任(對建議措施):
填入建議措施執行之組織與個人，及預計完成日期。
2l.Action Taken（採取的措施）
當實施一項措施之後，簡述具體措施和及生效日期。
22.Resulting RPN（措施後之PRN）
當明確了矯正措施後，估算並記錄下措施後的嚴重度，發生度及偵測度之數值。計算並記錄PRN的結果。若是沒有採取任何矯正措施，則將該欄空白。所有之措施後PRN都應評審，而且如果將來考慮進一步措施時，應重覆(19)至(22)步驟 。

跟催：負責過程的工程師應負責保證所有的建議措施已被實施或已妥善落實。FMEA是一個動態文件，他不僅應體現最新的設計水平，還應體現最新的有關矯正措施，包括產品正式投產後發生的設計變更和措施。
I       FMEA是一個組織中的一系統化的措施，其步驟說明如下:
1.產品/過程之潛在性失效因素之認可與鑑定。
2.確定措施以消除或減低潛在性失效因素發生之機會。
3.將整個程序文件化。
II       優點：
在設計/生產時，花些時間作好EMEA，會使得設計/生產的改變更簡單，更經濟，及轉換過程中減低痛苦。FMEA能提供一個正確阿的改變以消除或減低它所可能造成更大的顧慮，同時與優先度交互作用永不中斷。
III       類別：
失效模式與效應分析，依其使用之程序不同，一般可分為『設計潛在失效模式與效應分析』與『製造及裝配過程潛在失效模式與效應分析』。
IV       設計潛在失效模式與效應分析(參見附件二)
IV.1       由”負責設計的工程師/小組”採用的一種分析工具。
IV.2       評估對象：最終產品、每個相關的系統、子系統和零組件。
IV.3       依據附件二說明各欄位予以定義：
l.FMEA NUMBER（FMEA編號）:
填入FMEA文件號碼，以便查詢。
2.System, Subsystem, or Component Name and Number（系統、子系統或零件的名稱及編號）
填入要分析的系統，子系統，或零件名稱及編號。
3.Design Responsibility（設計責任）:
輸入承製廠商(OEM)，部門及小組。如果知道，還應包括供應商名稱。
4.Prepared By（編制者）:
輸入製作此FMEA負責工程師之姓名。
5.Model Year(s)/Vehicle(s) （車型年/車輛類型）
輸入將使用和/或正被分析的設計所衝擊到的預期的車型年份及車輛類型（如果已知）。
6.Key Date（關鍵日期）
輸入FMEA初次預定完成的日期，不可超過計畫設計發佈的日期。
7.FMEA Date（FMEA日期）
輸入編制FMEA原始稿的日期，及最新修訂的日期。
8.Core Team（核心小組）:
填入被授權確定和/或執行任務之責任部門及各負責人之姓名（建議所有參加人員姓名、部門、電話、地址都應記錄在一張分發表上）。
9.Item/Function（專案/功能）
輸入要分析的項目的名稱及編號，利用工程圖紙上標明的名稱並指明設計水平。儘可能使用簡明的文字說明被分析專案要滿足設計意圖的功能，包括該系統運作之環境資訊（如溫度、壓力、濕度）。假如訂定項目有一個以上功能的不同失效模式，應將各功能分別列出。
10.PotenhalFailureMode(潛在失效模式)
依單獨項目及其功能列出各種的潛在失效模式，可依以往的錯誤經驗，問題報告或是小組成員”腦力激盪”來提出。一般典型的潛在失效模式可能有，但不限於下列情況:
裂紋、變形、鬆動、洩漏、黏住、電器短路、氧化、斷裂等。
（註）潛在失效模式可以是物理或技術性的項目，但不是顧客所提出來的重點。
11﹒Potential Effect(s) of Failure(潛在失效效應)
潛在失效效應，就是失效模式對系統功能之衝擊，就如顧客感覺的一樣。
依顧客可能會注意到，或依經驗得知之項目來描述失效之影響。記住，內部顧客及最終使用者都包括。如果功能會影響到安全或不符合法規，須要清晰的描述，這些影響經常會存在於被分析的系統，子系統或零件內。
例如:一個零件因為組裝時震動造成裂縫，而使得整個系統操作時有問斷現象，此間斷的操作使得系統的操作性能降低，而最終造成顧客的不滿意。這個目的是預估此失敗對整體水準的影響。
典型的失敗效應可能有，但不限於下列情況：雜訊(噪音)、工作不正常、不量外觀、不穩定、運行中斷、粗糙、不起作用、異味等。
12.Severity(嚴重度)
嚴重度是對影響程度非常嚴肅的一項評估(列在最前面一行)。嚴重度僅適用於效應。只有透過設計變更才能降低嚴重度的指標，嚴重度一般分為1-10級。
13.Classification(級別)：
適用於區分零件、子系統、或系統所須外加的過程管制之特殊生產性符號，例如：規格、關鍵點、要點、指示等。
任何須要特別的特殊過程管制之項目，必須以適當的特徵或記號在此設計FMEA表格之分類行上註明，並且說明於建議措施欄上。
上述任何在設計FMEA表格有標註之項目，在過程FMEA表格上必須標註特殊過程。
14.Potential Cause (s)/Mechanism Failure（潛在失效起因/機構）:
潛在原因/失敗機構: 失敗的潛在原因視為失敗模式影響的指標。
應在可能的範圍內，列出每個失敗模式之所有可以想到的失效原因和/或失敗機構。應該可能簡明扼要、完整地將起因/機構列出來，以使相應的適當矯正措施得以完備。
典型的失效起因可包括但不限：不正確的材料規格、設計壽命估計不足、壓力過大、潤滑不足、維修保養說明不當、環境保護不良、計算錯誤等。
典型的失效機構可包括但不限於：屈服、疲勞、材料不穩定、蠕變、磨損和腐蝕等。
15.Occurrence（發生度O）
發生度是針對一特定的原因或機購(如第一列所列出) 會發生之可能性。 發生度之可能性風險數是代表一種意義，而不是一數值。以設計變更來消除或控制住一個或更多的失效原因/機構，是降低發生率的唯一途徑。
16.CurrentDesignControl（現行設計控制）
列出預防措施，設計驗證/驗證或其他活動，以保證該設計對於所考慮的失效模式和/或機構來說是充分的。目前之管制方法大致上有，例如道路測試，設計審查，安全性，數學計算，實驗室測試，可行性評審，樣件試驗等。設計管制/特性可有三種考慮方式：1)防止或降低其失效原因/機構出現頻率，2)查明起因/機構並找出矯正措施，3)查明失效模式。如果可能優先使用上述第1種管制模式，其次第2種，再其次為第3種。
17.Detection（偵測度D）
偵測是指在零件、子系統或系統投產之前，用上述第2種現行管制方法來偵測潛在之原因/機構(設計弱點)之能力的評估，或者是使用上述第3種現行管制方法來檢測後續的失效模式之能力之評估。為取得為達到較低之偵測度，其設計管制計劃(例如:預防措施，驗證，及確認措施)需要不斷的改進。
18.Risk Priority Number(RPN) 風險順序數
風險順序數是嚴重度(S)，發生度(O)，及偵測度(D)之乘積，公式為：
RPN=(S)x(O)x(D)
風險順序數是對設計風險性之度量。這個數值用於決定設計中必須擔心的事項進行排序。一般實施中，不管RPN大小如何，當嚴重度(S)高時，就應特別注意。
19.Recommended Actions(s) （建議措施）
當失敗模式以RPN來排定優先順序，改善措施應首先著眼於級數最高與最關鍵的項目採取矯正措施。任何的建議措施目的都是為降低發生度，嚴重度，及偵測度三者中之任一個或是所有的值。增加設計確認/驗證僅可降低偵測度之指標。若要降低發生度之指標，僅能以設計變更的方式來管制一項或多項失效模式之原因/機構。也唯有透過設計變更才能降低嚴重度。應考慮，但限於以下措施：試驗設計（DOE）、修改試驗計畫、修改設計、修改材料性能要求等。
20.Responsibility(for the Recommended Action) 責任(對建議措施):
填入建議措施執行之組織與個人，及預計完成日期。
2l.Action Taken（採取措施）
當實施一項措施之後，簡述具體措施和及生效日期。
22.Resulting RPN（措施後之PRN）
當明確了矯正措施後，估算並記錄下措施後的嚴重度，發生度及偵測度之數值。計算並記錄PRN的結果。若是沒有採取任何矯正措施，則將該欄空白。所有之措施後PRN都應評審，而且如果將來考慮進一步措施時，應重覆(19)至(22)步驟 。

V       製造和裝配過程潛在失效模式與效應分析(參見附件三)
V.1       由”負責製造的工程師/小組”採用的一種分析工具。
V.2       評估對象：製造與裝配過程中，每一個工序有關的產品/過程參數。
V.3       依據附件三說明各欄位予以定義。
V.4       作業流程請參照附件一所示。
l. FMEA Number（FMEA編號）:
填入FMEA文件號碼，以便查詢。
2.Item （項目）
填入要分析的系統，子系統，或零件的過程名稱及編號。
3.Process Responsibility（過程責任）:
輸入承製廠商(OEM)，部門及小組。如果知道，還應包括供應商名稱。
4.Prepared By（編制者）:
輸入製作此FMEA負責工程師之姓名。
5.Model Year(s)/Vehicle(s) （車型年/車輛類型）:
輸入將使用和/或正被分析的設計所衝擊到的預期的車型年份及車輛類型（如果已知）。
6.Key Date（關鍵日期）:
輸入FMEA初次預定完成的日期，不可超過計畫設計發佈的日期。
7.FMEA Date（FMEA日期）:
輸入編制FMEA原始稿的日期，及最新修訂的日期。
8.Core Team（核心小組）:
填入被授權確定和/或執行任務之責任部門及各負責人之姓名（建議所有參加人員姓名、部門、電話、地址都應記錄在一張分發表上）。
9.Procedure Function/Requirement（過程功能/要求）:
對要分析的過程或操作項目作一簡單的描述(如:車削、鑽孔、攻牙、焊接、裝配)。儘可能簡單地說明過程或工序的目的。當過程包括具有不同潛在失效模式的工序時(如裝配)，則可以將這些工序之獨立過程分別列出。
10.Potential Failure Mode(潛在失效模式)
潛在失效模式是指過程可能發生的不滿足過程要求或設計意圖的形式，是對某具體工序不符合要求的描述。它可能是引起下一工序的潛在失效模式的起因，也可能是上一工序潛在失效的效應。但是，在FMEA的準備中，應假定提供的零件/材料是合格的。製程工程師/工程部門必須回答下列問題:
過程/零件怎麼不能滿足規範?
假設不考慮工程規範，顧客(最終使用者、後續工序或服務)會提出什麼建議?
在此建議把相似過程的比較和顧客(最終用戶和後續工序)對類似零件的索賠情況的研究作為出發點。此外，對設計目的的瞭解也很必要。典型的失效模式可能是但本局限於下列情況:
彎曲、粘合、毛刺、轉運損壞、斷裂、變形、髒污、安裝調試不當、接地、開路、短路、工具磨損等。
11.Potential Effects of Failure(潛在失效效應)
潛在失效效應是指失效模式對顧客的衝擊。在這裏，顧客可以是下一道工序、後續工序或王位、代理商、和/或車主。
當評價潛在失效效應時，這些因素都必須考慮。應依據顧客可能注意到的或經歷的情況來描述失效的效應。對最終使用者來說失效的效應應一律用產品或系統的性能來描述，例如:
噪音、工作不正常、不起作用、不穩定、牽引阻力、外觀不良，粗糙、費力、異味、工作減弱、間歇性工作，車輛控制減弱等。
如果顧客是下一道工序或後續工序/工位，失效的效應應用過程/工序性能來描述。例如:
無法緊固、無法鑽孔/攻絲、無法安裝、無法加工表面、危害操作者、不配合、不連接、不匹配、損壞設備等。
12.Severity(嚴重度S)
嚴重度是潛在失效模式對顧客的衝擊效應的嚴重程度的評價指標。嚴重度僅適用於失效的效應。如果受失效模式衝擊的顧客是裝配廠或產品使用者，嚴重度的評價可能超出了本過程工程師/小組的經驗或知識範圍。在這種情況下，應與設計FMEA、設計工程師和/或後續製造或裝配廠的過程工程師進行協商、討論。嚴重度評估分為"1"到"10"級。(小組對評定準則和分級規則應意見一致，即使因為個別過程分析對準則作了修改也應一致)
13.Classification(級別)
本欄目是用來對需要附加過程控制的零部件、于系統或系統的一些特殊過程特性進行分級的(如關鍵、主要、重點等)。如果在過程FMEA中確定了某一級別，應通知負責設計的工程師，因為它可能會衝擊有關確定控制項目標識的工程文件。
14.Potential Cause of Failure/Mechanism（潛在失效起因/機構）
潛在失效起因是指失效是怎麼發生的，並依據可以矯正或控制的原則來描述。
針對每一個潛在失效模式，在盡可能廣的範圍內，列出每個可以想到的失效起因。如果起因對失效模式來說是唯一的，也就是說如果矯正該起因對該失效模式有直接的衝擊，那麼FMEA考慮過程就完成了。但是失效的許多起因並不是相互獨立的、唯一的，要矯正或控制一個起因，需要考慮諸如試驗設計(DOE)之類的方法，來明確哪些起因起主要作用、哪些起因
容易得到控制。應描述這些起因，以便針對那些相關的因素採取矯措施。典型的失效起因包括但不限於:
扭矩不正確--週大、過小;
焊接不正確--電流、時間、壓力不正確;
測量不精確;
熱處理不正確--時間、溫度有誤;
澆口/通風不正確;
潤滑不當或無潤滑;
零件漏裝或錯裝。
列表時應明確記錄具體的錯誤或誤操作情況(例如:操作者末裝密封墊)，而不應用一些含糊不清的詞語(如，操作者錯誤、機器工作不正常)。

15.Occurrence（發生度O）
發生率是指具體的失效起因/機構(列於前一欄目中)發生的頻率。發生率的分級重在其含義而不是具體的數值。可以分"1"到"10"級來估計發生率的大小。只有導致相應失效模式的原因發生，才能考慮發生率分級。找出失效的方式在此則不予考慮。
為保證一致性，應採用下面的發生率分級規則。"可能的失效率"是根據過程實施中預計發生的失效來確定的。
如果能從類似的過程中獲取數據，那麼可以用統計數據來確定發生率的級數。除此以外，可以用下表左側欄日中的文字描述和任何適用於類似過程的歷史數據來進行主觀評價。有關"能力/性能分析"的詳細描述，可參考有關出版物，例如ASQC/AIAG的基礎統計過程控制(SPC)參考手冊。
16.Current Process Control（現行過程管制）
現行的過程控制是對盡可能阻止失效模式的發生，或者偵測將發生的失效模式的控制的描述。這些控制方法可以是像防錯夾具之類的過程控制方法，或者統計過程控制(SPC)，也可以是過程評價。評價可在目標工序進行，也可在後續工序進行。可以考慮三種類型的過程控制/特性，即:
1)阻止失效起因/機理或失效模式/效應的發生，或減小其出現率;
2)查明起因/機構並找出矯正措施；
3)查明失效模式
如有可能，應優先運用第(1)種控制方法；其次，使用第(2)種方法；最後是第(3)種控制方法。如果把最初的發生率作為設計意圖的一部分，則該發生率將受到第(1)種控制方法的衝擊。假如現行的過程代表過程意圖，則最初的偵測度將取決於第(2)、(3)種現行控制方法。
17.Detection（偵測度D）
偵測度是指在零部件離開製造工序或裝配工位之前，列於上述的第二種現行過程控制方法找出失效起因/機理(過程薄弱部分)的可能性的評價指標；或者用第三種過程控制方法找出後序發生的失效模式的可能性的評價指標。評價指標分"1"到10"級。假設失效已發生，然後評價所有"現行過程控制方法"阻止有該失效模式或缺陷的部件發送出去的能力。不要擅自推斷：因為發生率低，偵測度也低(比如使用"控制圖"時)。一定要評價過程控制方法找出不常發生的失效模式的能力或阻止它們在過程中進一步蔓延的能力。
隨機品質抽查不大可能查明菜一孤立缺陷的存在，也不衝擊偵測度數值的大小。以統計原理為基礎的抽樣檢查是一種有效的偵測度控制方法。
18.Risk Priority Number(RPN) 風險順序數
風險順序數是嚴重度(S)，發生度(O)，及偵測度(D)之乘積，公式為：
RPN=(S)x(O)x(D)
這個數值用於決定對過程中必須擔心的事項進行排序。一般實施中，不管RPN大小如何，當嚴重度(S)高時，就應特別注意。
19.Recommended Actions(s) （建議措施）
當失敗模式以RPN來排定優先順序應首先對排列在最前面的問題與最關鍵的項目採取矯正措施。任何的建議措施目的都是為降低發生度，嚴重度，及偵測度三者中之任一個或是所有的值。如果對於某一特定原因無建議措施，則該欄填”無”，予以明確。
在所有情況下，如果失效模式的效應會危害製造/裝配人員，則應採取矯正措施，通過消除或控制其起因來阻止失效模式的發生；或者明確規定適當的操作人員保護措施。
應考慮以下措施：
*為了減少失效發生的可能性，需要修改過程和/或設計。為了持續改進，預防缺陷，可以通過把最新的信息回饋到適當的工序過程並用統計方法進行以矯正措施為目標的過程分析；
*只有修改設計和/或過程，才能減少嚴重度；
*為了增加偵測（失效）的可能性，需要修改過程和/或設計。用提高偵測能力來達成產品品質的改善，一般來說不經濟且效果較差。增加品質控制點查次數不是積極的矯正措施，只能作為暫時的方法，用永久的矯正措施是必須的。
在有些情況下，為了有助於（失效的）偵測，需要對某一個具體部份進行設計變更。為增加這種可能性，可能要改變現行控制系統。但是重點應放在預防缺陷發生（也就是降低發生率），而不是偵測它們。儘量採用統計過程控制(SPC)和改進過程的方法，而不採用隨機品質檢查或相關的檢查。
20.Responsibility(for the Recommended Action) 責任(對建議措施):
填入建議措施執行之組織與個人