华夏春城D座住宅楼施工组织设计.docx

施 工 组 织 设 计

1　编制依据及原则
1.1编制依据
1.1.1招标方提供的北园祥和居住宅楼招标文件和现场平面图。
1.1.2招标答疑资料以及投标人通过现场实地勘察获得的资料。
1.1.3国家或地方现行施工及验收规范、技术标准、图集、工程质量检验评定标准、施工安全检查标准及有关文件。
1.1.4投标人多年来施工中积累的经验；施工管理、技术管理、设备装备能力以及技术人员等资源条件。
1.2编制原则
1.2.1遵守招标文件各项条款，认真贯彻招标单位的指示和要求，满足招标单位对本项目的工期、质量及其它方面的要求。
1.2.2严格遵守有关技术规范和质量评定与验收标准积极推广和应用“四新技术”，提高施工效率和工程质量，坚持技术先进、科学合理与实事求是相结合。
1.2.3充分利用有利的季节和气象条件，合理组织、科学安排施工，减少不必要的支出和消耗，降低工程成本；合理布置劳动力、施工机具，避免施工过程中的相互干扰，尽量实现均衡生产。
1.2.4严格遵守建筑施工有关安全规定，实现安全生产。
2 工程概况及现场施工平面布置图
2.1工程概况
本项目为北园七一路祥和居住宅楼。工程位于济南市北园七一路。该工程建设单位为济南俊华房地产有限公司，施工单位为东阿县联谊建筑安装有限公司。
北园七一路祥和居住宅楼工程施工平面布置图。
3 总体施工方案、主要施工方法、主要管理措施
3.1 施工目标
3.1.1工期目标
计划200 年 月 日正式开工，全部工程计划于200 年 月 日竣工，施工总工期 天（日历天数）。
质量目标达到国家备案验收标准，工程质量合格。
3.1.3安全目标
工程施工的全过程杜绝发生人身伤亡事故，杜绝责任机械设备大事故及以上事故，杜绝责任火灾爆炸事故，杜绝责任交通肇事事故,实现安全生产。
3.1.4环保及文明施工目标
严格贯彻执行JGJ59-99标准及山东省、济南市有关文明施工规定，创建济南市“安全文明红牌工地”。
3.2总体施工方案
基坑土方采用放坡开挖，采用反铲式挖掘机分三层接力式开挖土方人工配合基底平整及修整边坡。钢筋采用机械加工，用人工在现浇构件原位绑扎。结构水平和竖向粗钢筋连接直径≥20mm 的，采用电渣压力焊连接；其余水平钢筋采用闪光对焊连接，竖向钢筋采用电渣压力焊连接，并以电弧焊和绑扎搭接为辅该楼高层主体拟分为上下2段进行主体验收，下部主体验收合格后，水电安装及装饰装修工程随即穿插施工。各个施工区分别设置塔吊和施工电梯进行模板、建筑材料和人员的竖向运输，塔吊及施工电梯在个施工区的布置数量及位置详见《施工现场平面布置图》。现场设钢筋加工棚，采用钢筋调直机、钢筋弯曲机、钢筋切断机、交流电焊机进行钢筋加工、制作、连接。现场设模板加工棚，采用木工铣床在加工棚内加工。现场采用混凝土输送泵进行混凝土的水平及垂直运输。混凝土振捣使用插入式电动振捣器。现场设两台砂浆搅拌机进行砂浆搅拌。基槽回填采用装载机运土、蛙式打夯机夯实。
3.3主要施工方法电气水平配管随梁板钢筋绑扎时敷设，竖向配管若通过梁板，则在施工时预留套管，在砌砖施工完成后剔槽进行敷设，焊管采用套管连接，塑料管采用粘接连接。
3.4主要管理措施
4 施工顺序、总进度安排及总形象进度网络图
4.1施工顺序
根据本工程的特点及工期安排，本工程施工按先地下、后地上、先主体、后装修的施工顺序，分为基础工程、主体工程、装饰及安装工程等主要施工阶段，以土建施工为主、各安装作业配合穿插进行。主体工程每层剪力墙、梁板砼采取一次浇筑。基础及主体施工阶段穿插进行水电安装预埋预留。主体工程完成后，立即进行门窗框安装和施工屋面防水工程，随之进行室内外装饰工程，室内装饰按顶棚抹灰、内墙面抹灰镶贴、楼地面、油漆涂料的顺序施工，水暖、电气安装穿插进行，地下室装饰按地面、顶棚、墙面抹灰的顺序施工，外墙装饰利用外脚手架自上而下一次成活，外墙涂料采用吊篮自上而下进行施工。
4.2总进度安排第四控制点：竣工验收
4.3总形象进度网络图、横道图北园祥和居住宅楼北园祥和居住宅楼5 主要劳动力、材料、施工机具安排及数量汇总表
5.1主要劳动力安排及数量汇总表

1、甲方应按计划筹备齐资金，及时供应各种施工用料。钢筋、木材等需要加工的材料提前1～2个月进场，以便加工成型；由于本工程大量使用泵送混凝土，根据施工进度甲方应提准备混凝土所用材料；其他主要材料提前1个月采购，确保施工需要。
2、节日期间材料供应保证措施
⑴ 节假日及春节期间所需施工材料均提前采购储存。⑵ 节假日物资供应部门留有负责人24小时值班。⑶ 对于混凝土等不能保存的材料提前计算用量计划。

安顺木材经营部

序
号
机械或设备
名 称
型号
规格
数量
国别
产地
制造
年份
额定功率
KW
进场
时间
备注
1
反铲挖掘机
WY100B
10
日本
2002
/
开工进场

2
自卸汽车
10T
20
山东
2001
/
开工进场

3
装载机
ZL50
10

山东
2000
/
开工进场

4
施工电梯
SCD200
2
上海
2000
15
开工进场

5
塔 吊
QTZ80
7
山西
2002
30
开工进场

6
灰浆搅拌机
UJ250
6
济南
2002
3
开工进场

7
插入式震动器
HE6X-50
30
济南
2002
1
开工进场

8
平板震动器
PZ-50
15
济南
2002
2
开工进场

9
蛙式打夯机
HW-20
10
济南
2002
3
开工进场

10
交流电焊机
BX-315
3
上海

1999
22
开工进场

11
钢筋调直机
DS4-14
5
济南
1999
3
开工进场

12
钢筋弯曲机
WJ40-1
5
济南
1998
3
开工进场

13
钢筋切断机
QC32-10
5
济南
1999
4
开工进场

14
木工压刨
MB-104
5
郑州
1999
2.2
开工进场

15
木工圆锯
MJ-116
5
郑州
2000
2.2
开工进场

16
钻 床
ZY3725
2
郑州
2000
5.5
开工进场

17
混凝土输送泵
HBT60C
5
湖南
2000
/
开工进场
柴油
18
混凝土布料机
H12
5
山西
2001
/
开工进场
手动
19
发电机组
120KW
2
沈阳
2000
/
开工进场
备用
20
混凝土搅拌机
JZ-500
5
济南
2002
15
开工进场

21
电渣压力焊机
MZ-36
3
济南
1999
35
开工进场

22
闪光对焊机
UNL-75
3
河南
1999
75
开工进场

23
镦头机
HTC250
3
北京
2002
3.5
开工进场

24
套丝机

HTS
3
北京
2002
3.5
开工进场

25
砂轮切割机

3
济南
2000
10
开工进场

26
潜水泵
QW65-25
5
郑州
2003
3
开工进场

27
混凝土喷射泵
2m3
3
扬州
2002
10
开工进场

28
空压机
12m3
3
柳州
2001
7.5
开工进场

29
磅 秤
500kg
10
济南
2002
/
开工进场

30
全站仪
TC1610
1
北京
1999
/
开工进场

31
激光经纬仪
J2
5
北京

1998
/
开工进场

32
垂准仪
DZJ3
1
北京
2002
/
开工进场

33
精密水准仪
莱卡
5
德国
1999
/
开工进场

34
其他小型机械

若干

开工进场

6 主要分部分项工程的施工工艺、方法
6.1 基础土方工程
6.1.1土方开挖
6.1.1.1施工准备
（1）做好施工区域内的“三通一平”工作。
（2）做好测量放线工作，在不受基础施工影响的范围，设置测量控制网，包括轴线和水准基点。根据龙门桩上的轴线，放出基坑灰线和水准标志，龙门桩设置在离基坑边缘3.0m 左右。灰线、标高、轴线进行技术复核后，方可破土动工。
（3）基坑上部设排水措施，防止地面水流入坑内冲刷边坡，造成塌方和破坏基土。
（4）做好基坑挖土的各类施工机械的准备工作，包括挖土机械、运输车辆、排水机具等。
6.1.1.2开挖土方
根据工程情况，本工程采用放坡开挖，放坡系数1:0.5，基底标高0.5m以上部分采用采用反铲挖掘机机械开挖，为减少对地基土的扰动，基底清槽采用人工开挖的方式。
（1）基坑开挖程序：测量放线→分层开挖 → 修坡 → 承台土方开挖。
（2）挖土要点：
机械挖土自上而下水平分段分层进行，每层2m 左右，边挖边检查坑底宽度及坡度，不够时及时修整，每2m 左右修一次坡，至设计标高，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高。
基坑开挖时尽量防止对地基土的扰动。人工挖土部分，如基坑挖好后不能立即进行下道工序时，则预留一层20～30cm 土不挖，待下道工序开始再挖至设计标高。机械开挖部分，为避免破坏基底土，采取在基底标高以上预留一层50cm 人工清理。
弃土及时运出，在基坑槽边缘上侧临时堆土或堆放材料以及移动施工机械时，与基坑边缘保持1.5m 以上的距离，以保证坑边直立壁或边坡的稳定。
挖土至坑底设计标高后及时由建设单位、质监单位、设计单位、监理单位等组织基槽验收，做好记录，如发现地基土质与地质勘察报告、设计要求不符时，与有关人员研究及时处理。达到设计要求后，及时进行垫层施工，每一块坑底的无垫层暴露时间严格控制在24h 以内。
（3）挖土注意事项：为防止超挖，配备专职测量人员进行标高监测控制。挖土时注意检查基坑底是否有古墓、洞穴、暗沟等，如发现迹象及时汇报，并进行探查处理。
6.1.2基坑坑壁护坡
由于本工程场地狭小，基坑深度范围内放坡采用1:0.5。

6.1.2.1护坡施工程序：坑壁修整 → 打钢筋锚杆→挂钢筋网→喷射混凝土→养护
6.1.2.2护坡施工：
基坑护坡采用挂钢筋网喷射混凝土法施工，人工清理整平边坡后，用φ10钢筋长60cm钢筋作锚筋，将锚筋楔入土壁，间距60mm。梅花形布置，用以固定钢筋网；钢筋网采用φ6.5钢筋，纵横间距200mm；钢筋网布设完毕进行喷射混凝土施工。
混凝土的喷射采用单罐式喷射机，混凝土稠度控制在8-10cm，风压为400-500Kpa，喷嘴距坡面为0.6～1.2m，喷射角度稍有倾斜，自下向上喷射，螺旋状移动，一圈压半圈；喷浆厚度为40mm，喷射混凝土终凝后喷水养护，10天内保持湿润。
6.1.3回填土
为了保证地基不受侵扰，在基础工程施工完成经隐蔽工程验收后应及时回填，但在回填前应做好输电（强、弱）电缆、上下水管等预埋工程。
6.1.3.1基坑回填的前提：
基坑回填时，基础、地下室工程应已经过验收，且已达到优良标准。回填土质应采用无有机质和腐埴质的土，并应符合最佳含水量要求，黏性土以手捏成团，落地开花为宜。因为回填土过干将夯打不实，过湿则易变成橡皮土。
基坑内无明显积水（积水和有机质物体如模板、纸袋等残留物，应清除干净）。做好临基坑四周的排水工作，不使基坑外的地面水流入基坑。
6.1.3.2施工方法：
回填土从场地最低部分开始，由一端向另一端自下而上分层铺填。每层虚铺厚度，用打夯机械夯实时不大于30cm。
深浅坑（槽）相连时，先填深坑槽，相平后与浅坑全面分层填夯。墙基与管道部分回填采用在两侧用细土同时均匀回填、夯实，以防止墙基及管道中心线位移。
采用自卸式汽车运输土料。回填土较少部分采用人工填土，用手推车送土，以人工用铁锹、耙、锄等工具进行回填土。
在夯实或压实后，对每层回填土的质量检查检验，采用小轻便触控仪直接通过锤击数来检验干密度和密实度，或采用环刀法取样测定土的干密度，求出土的密实度。
6.1.3.3回填土施工的注意事项：
回填土应考虑天气对回填土的影响，必要时应采取暂停回填土或采取防水覆盖措施。
要控制好回填土土料的质量，严禁使用淤泥或含水量过大甚至达到饱和及被雨水淋湿的土料进入基坑。
当回填土的表层被雨水浸、淋时，回填前应将其表层铲去，方可填筑。
回填时发现有机质杂质应随时清除，大块土块应先敲碎，再填筑。
碾压回填土时，应注意保护基础结构或外墙防水层不受破坏。
6.2 基础防水工程
基础底板采用卷材防水。施工前对图纸审核了解地下室工程施工图中的防水细部构造和技术要求，并编制地下室防水工程施工方案。地下室防水工程必须由防水专业队施工，其技术负责人及班组长必须持有相关防水施工人员上岗证书。所使用的防水材料有出厂合格证书,进入现场，按规定进行现场取样复试，复试合格后方可使用。地下室防水工程施工按工序进行验收，合格后方可进行下道工序施工。
6.2.1 卷材防水作业条件
6.2.1.1 基层上的灰尘、油污、碎屑等杂物清理干净，表面平整、牢固，不得有起砂、空鼓等缺陷；阴阳角处，应做成圆弧形或钝角，同时表面干燥，含水率不大于9％。
6.2.1.2 卷材防水层材料已备齐，运到现场，并经复查，质量符合设计要求。
6.2.1.3 施工操作人员经培训考核，合格后可上岗操作，并进行详细的技术交底和安全教育。
6.2.2 工艺流程
施工工艺为：基层清理→铺贴附加层→弹出铺贴线→铺贴卷材→接缝黏贴→卷材末端收头及封边处理→自检→隐蔽验收→保护层施工。
6.2.3 基层清理
铺贴卷材前将基层上凸出颗粒剔去，并将灰渣杂物清扫干净，尘土用压缩空气吹净，油污用溶剂擦去。
6.2.4 铺贴附加层
在大面积涂刷前，先用毛刷蘸满专用胶黏剂将阴阳角、管道跟等部位均匀涂刷一遍；大面积再改用长把滚刷均匀涂刷，要求厚薄一致，不得有漏刷和露底现象，以指触基本不黏手时即可黏贴卷材。在阴阳角、变形缝等部位先加贴一层宽度不小于500mm 的卷材附加层。
6.2.5 卷材铺贴
根据卷材铺贴的部位，弹出标准线，在转角处尽量减少接缝。将已涂好胶的卷材一端黏结固定，沿弹好的标准线由一端向另一端铺贴；铺贴时，卷材不要拉得过紧，防止出现皱折，每隔1m 左右向标准线靠贴一次，依次顺序对边铺贴。铺贴平面与立面相连接的卷材，由下向上进行，使卷材紧贴阴角，不得出现空鼓或黏贴不牢等现象。两幅卷材长边和短边的搭接长度均不得小于100mm。
每铺完一幅卷材后，立即用干净松软的长把滚刷从卷材一端开始朝横方向顺序用力滚压一遍，排除卷材与基层之间的空气，使其黏结牢固。
6.2.6 接缝黏结
将专用胶黏剂均匀涂刷在翻开的两个接缝的黏结面上，涂胶后20min左右，指触基本不黏手时即可黏结，边压合边驱除空气，黏合后再用手压辊滚压一遍。
6.2.7 卷材末端收头及封边处理
末端收头采用聚氨酯嵌缝或其他材料封闭。当密封材料固化后，再裁剪120mm 宽的卷材，用卷材接缝胶黏贴在接缝之上，做补强附加层处理。同样用手持压辊滚压黏牢，附加层的两侧边缘用密封膏嵌填密实。基础底板外模采用370 砖胎模，卷材满黏在砖胎模立面上，顶用低强度砂浆砌两皮砖，作为临时压顶保护，卷材表面抹砂浆保护层。
6.3 钢筋工程
本工程钢筋采用HPB235、HRB335、HRB400，钢筋现场下料加工绑扎到位。水平和竖向粗钢筋连接≥20mm 直径的采用镦粗直螺纹机械连接；其余水平钢筋采用闪光对焊连接，竖向钢筋接长采用电渣压力焊连接，并以电弧焊和绑扎搭接为辅。
6.3.1 钢筋采购
乙方负责采购钢筋。
6.3.2 钢筋原材检验
钢筋进场时，材料员必须验证钢材质量证明书，其内容包括：钢筋级别、强度等级、牌号、规格、数量、力学性能、工艺性能、化学成份、定货日期、检验部门印章、合格证编号。合格证所列的项目应齐全准确，所列的力学性能、工艺性能、化学成份符合相应的技术标准，钢筋规格、牌号应与采购计划相符。钢筋质量证明书最好为原件，若用复印件时，要加盖原件存放单位公章。
钢筋进场时，应按批进行检查和验收，每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t 为一批进行复试。由监理工程师见证取样，复试合格后并报监理工程师验收方可使用。
规格尺寸及外观质量检查
低碳钢热轧圆盘条：直径允许偏差不大于±0.45mm。不圆度（同一截面上最大直径与最小直径的差值）不大于0.45mm。直径测量精确到0.1mm。盘条表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子、分层及夹杂，允许有压痕及局部的凸块、凹坑、麻面，但其深度或高度（从实际尺寸算起）不得大于0.20mm。盘条表面氧化皮重量不大于16Kg/t，要求逐盘检查。
热轧带肋钢筋：钢筋表面标志应清晰明了，标志包括强度等级、厂名或商标和直径毫米数字。钢筋内径测量准确到0.1mm。肋高测量取外径减内径的一半精确到0.05mm。横肋间距取11 个肋中心距离除以10，精确到0.1mm。钢筋的每米弯曲度不大于4mm，总弯曲度不大于钢筋总长度的0.4％。表面质量不得有裂纹、结疤和折叠，表面允许有凸块,但不超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位的允许偏差，要求逐个检查。
6.3.3 钢筋制作
6.3.3.1 钢筋加工制作前，下料表要由技术员和施工员审核,并将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，是否达到设计和规范要求，经过这两道检查后，再按下料表作出试样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋半成品要挂牌标识，堆放整齐有序。
6.3.3.2 施工中需要钢筋代换时，应征得设计单位同意，并有书面通知时方可代换,并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。
6.3.3.3 钢筋表面应洁净，黏着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。
6.3.3.4 钢筋调直，用机械调直，经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5％。
6.3.3.5 钢筋切断应根据钢筋规格、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少缩短钢筋短头，以节约钢材。
6.3.3.6 钢筋的下料长度应根据构件尺寸， 保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
6.3.3.7 钢筋弯曲成型采用机械弯曲。成型工艺准备工作→划线→弯曲成型。
划线应注意根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值；钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5 d（ d为钢筋直径）；划线工作要从钢筋中线向两边进行。钢筋在弯曲机上成型时，弯心轴直径应是钢筋直径的2.5 倍，成型轴宜加相应轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要，弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架。
6.3.4 钢筋绑扎
钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查下料表与图纸设计是否有出入，仔细检查半成品尺寸、形状、数量与下料表是否相符，核对无误后方可进行绑扎。Φ12 以上钢筋采用20 号镀锌钢丝， Φ12 以下钢筋采用22 号镀锌钢丝绑扎。
63.4.1 筏板基础钢筋绑扎
（1）绑扎顺序：放线→用墨线弹出板、梁、柱、墙钢筋位置，用油漆标明规格、型号、间距→按弹好间距铺底板下排钢筋→绑扎底板下排钢筋→垫下排钢筋保护层垫块→用钢管搭设绑梁筋的架子→穿次梁钢筋并套好箍筋→穿主梁筋，箍筋按以划好的间距逐个分开→固定弯起筋和纵筋→放主筋架立筋、次梁架立筋→隔一定距离将梁底纵筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋（主次梁同时配合进行）→拆架梁的架子→安放马凳→穿底板上排钢筋→绑扎底板上排钢筋→安放柱、墙插筋→检查钢筋保护层垫块。
（2）底板钢筋开始绑扎之前，基础底线必须验收完毕，特别在柱插筋位置、梁或墙边线、集水井、电梯井等位置线，应用油漆在墨线边及交角位置画出不小于50mm 宽，150mm 长标记。底板上层钢筋绑扎完毕，应由放线组用油漆二次确认插筋位置线。
（3）底板钢筋施工时，先铺作业面内集水坑、电梯井的底筋，然后再铺上层筋。
（4）基础梁箍筋的接头应交错设置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点应扎牢，箍筋的弯钩应为135°。
（5）接头不宜设在最大弯矩处，并应相互错开，在受力筋35 d区段范围内（且不小于500mm）有连接接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率：在受拉区不得超过25％，受压区不得超过50％。
（6）底板马凳采用φ20 的钢筋，沿一个方向通长布置，间距1.5m。
（7）梁底和板底钢筋垫块采用40mm 厚花岗岩垫块，间距800mm，梅花点布置，梁两侧边采用特制的塑料垫块，确保钢筋保护层厚度。
（8）基础插筋的直径、等级、数量和位置与竖向结构底部配筋相同，插筋锚入基础内，伸出基础顶面的长度应满足《03G101》第26 页和34 页规定。
6.3.4.2 柱钢筋绑扎
（1）施工顺序：修整插筋→搭设井字架（包括操作平台）→把箍筋套入插筋→连接竖向钢筋→在竖筋上用粉笔画出箍筋的间距→绑扎箍筋→安装塑料卡环。
（2）接头位置应相互错开，并在受力钢筋直径35 倍区段范围内（且不小于500mm），接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率：在受拉区不得超过25％，在受压区不得超过50％。
3）箍筋的接头沿柱子主筋交叉点，均要与柱子的主筋绑扎牢固。
（5）柱子底部、柱与梁交界处用Φ14 钢筋焊成井字框，来保证柱子钢筋的保护层厚度，中部安装塑料卡环@800mm。
6.3.4.3 墙钢筋绑扎
施工顺序：修整插筋→搭设双排架（包括操作平台）→连接竖向钢筋→划线→从下往上绑扎横筋→安装保护层垫块。
6.3.4.4 梁钢筋绑扎
（1）施工顺序：用粉笔在梁底模上划出箍筋间距→放主梁纵筋并穿箍筋，按已划好的间距逐个分开箍筋→临时固定主筋（或弯起筋）→放次梁纵筋并套入箍筋→隔一定间距将主次梁筋与箍筋绑扎→主次梁筋同时进行绑扎→安钢筋保护层垫块。
（2）梁中底筋接头位置设在距支座1／4 跨度范围内，顶筋接头位置设在跨中1／4 跨度范围内。
（3）梁中箍筋的弯勾叠合处交错设置，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，箍筋的弯钩均为135°。
（4）主次梁上部纵向钢筋相交处，次梁钢筋放在主梁钢筋之上。
6.3.4.5 板钢筋绑扎
（1）施工顺序：修整模板→用粉笔在模板上划出主筋分布筋间距→摆放主筋，分布筋并绑扎→电线管预埋件安装→绑扎负弯矩筋→垫设负弯矩筋下撑脚并安装保护层垫块。
（2）板与主梁、次梁交接处，板的钢筋在上，次梁钢筋居中，主梁钢筋在下。
（3）板绑扎用顺扣，对外围两根钢筋的相交点应全部绑扎，负弯矩筋下每1m2 垫φ8 钢筋马凳一个。
6.3.5 钢筋连接
6.3.5.1 闪光对焊
（1）操作工艺：准备工作→固定钢筋→施焊→松开夹具→取出钢筋→平直放到地上，并打掉焊缝处毛刺。
（2）焊接前应检查焊机各部件的接地情况，调整变压器级次，开放冷却水，合上电闸，方可工作。
（3）钢筋端部应顺直，150mm 范围内的铁锈、污物等应清除干净，两钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。
（4）夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利于均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。
（5）焊接完毕，待接头处由红色变为黑色，才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免发生弯曲，同时趁热将焊缝的毛刺打掉。
6.3.5.2 电弧搭接焊
（1）采用搭接焊时，钢筋的预弯和安装，应保证两钢筋的轴线在一直线上。
（2）搭接焊时，用两点固定，定位焊接应离帮条或搭接端部2mm 在上。
（3）施焊时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。
（4）钢筋搭接焊时，焊接长度不应小于搭接长度，焊缝高度h≥0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽b≥0.7d，并不得小于10mm。
（5）焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。
（6）根据钢筋的级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。
（7）焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整。
6.3.5.3 电渣压力焊
正式施焊前，先按同批钢筋和相同焊接参数制作试件，经检验合格后，才能确定焊接参数进行施工。钢筋种类、规格变换或焊机维修后，均需进行焊前试验。用夹具先夹紧下钢筋，然后将上钢筋扶直夹牢，使上、下钢筋同心。并使钢筋两棱对齐，轴线偏差不得大于2mm。用缠绕的石棉绳塞封剂盒的下口，以防焊药泄漏,将已烘烤合格的焊药装满在焊剂盒内。按照可靠的“引弧过程”、充分的“电弧过程”、短稳的“电渣过程”和适当的“挤压过程”进行施焊。顶压钢筋时，需扶直并且不能动约0.5min，确保接头铁水固化。 冷却时间约2min～3min，然后才能拆除药盒。在焊剂盒能够周转的情况下，尽量晚拆焊剂盒，以确保接头的缓冷。
6.3.5.4 镦粗直螺纹连接
（1）工艺流程: 切割下料→液压镦粗→加工螺纹→安装套筒→调头→安装保护套→挂牌标识→分类堆放→现场安装。
（2）切割下料:对端部不直的钢筋要预先调直,按规程要求,切口的端面应与轴线垂直,不得有马蹄形或挠曲,因此刀片式切断机和氧气吹割都无法满足加工精度要求,通常只有采用砂轮切割机,按配料长度逐根进行切割。
（3）液压镦粗: 根据钢筋的直径和油压机的性能,以及镦粗后的外形效果,通过试验,确定适当的镦粗压力。操作中要保证镦粗头与钢筋轴线不得有大于4°偏斜,不得出现与钢筋轴线相垂直的横。表面裂缝,发现外观质量不符合要求时,应割除重新镦粗,不允许将带有镦粗头的钢筋进行二次镦粗。
（4）加工螺纹:钢筋的端头螺纹规格应与连接套筒的型号相匹配,加工后随即用配套的量规逐根检测,合格后再由专职质检员以一个工作班,按10%的比例随机抽样检验,当发现有不合格的丝头时,应全部逐个检验,并切除所有不合格丝头,重新镦粗和加工螺纹,验收合格后再及时用连接套筒或塑料帽加以保护。
（5）钢筋连接:对连接钢筋可自由转动的,或不十分方便转动的场合,将套筒预先部分或全部拧入一个被连接钢筋的螺纹内,而后转动连接钢筋或反拧套筒到预定位置,最后用扳手转动连接钢筋,使其相互对顶锁定连接套筒。
（6）质量控制:应用镦粗直螺纹接头前，应具备有效的试验报告，并对工程中使用的各种规格接头，均应做不少于3 根的单向拉伸试验，其抗拉强度应能发挥钢筋母材强度或大于1.1 倍钢筋抗拉强度标准值。施工中要注重对切割下料、液压镦粗和螺纹加工的外观检查验收工作，严格把好自检、交接检和专职检的过程控制关。
6.4 模板工程
6.4.1 垫层混凝土模板
选用100mm 宽钢模板，不合模数部分用50mm×100mm 方木拼接，利用钢管及短钢筋头加固。钢模横向拼接，用U 型卡双向卡接。钢模转角处设50mm×50mm 方木连接。沿模板背面，用12 号钢丝绑6m 长钢管，顺平模板。使模板板面与垫层设计边线保持一致。模板内侧用Φ16～Φ20 钢筋打入地下，保证模板不向内倾斜，每块模板支撑点不少于1 处。模板侧面的插销孔内，用Φ12 钢筋穿入，并打入地下防止模板外胀。并将Φ12 钢筋制成“┓”形，以保证混凝土浇筑时模板不向上鼓起。模板底标高用1︰3 水泥砂浆找平，保证模板上平与垫层混凝土表面高度一致。
6.4.2 筏板基础侧模
选用300mm 宽钢模板，其他同6.4.1垫层模板。
6.4.3 柱模板支设
6.4.3.1 柱模用覆面竹胶板配制，每个柱面不留垂直拼缝。柱模加固使用竖向方木50mm×mm100（ @≤300），水平钢管φ48×3.5（ @≤600），柱宽为600mm～800mm 时，柱中心位置加对拉螺杆，间距同水平钢管，用“3”形卡与钢管连接。
6.4.3.2柱模就位前，在模板根部沿柱边线黏贴50mm 宽，10mm 厚橡胶条，防止浇筑混凝土时漏浆。柱模应拉通线校正位置，加固钢管与楼层上满堂脚手架相连，防止柱模倾斜。模板拼缝部位用50mm 宽胶带纸黏贴。混凝土施工缝部位，在已施工的混凝土表面沿施工缝黏贴5mm 厚海棉条，而后再支设模板以保证混凝土浇筑不漏浆。
6.4.4 墙模板支设
6.4.4.1 墙模配制要求达到清水混凝土效果，采用覆面竹胶板配模，内楞为竖向方木50mm×100mm（ @≤300），外楞为水平钢管，用穿墙螺栓将水平钢管对拉以控制截面，螺杆起步间距小于250mm，横向、竖向间距均小于等于600mm。
6.4.4.2 地下室弧形墙采用300 宽组合钢模板拼装，φ48 钢管水平和竖向加固@600mm，水平钢管采用弯管机弯曲成设计弧度，保证弧形的准确。
6.4.4.3 地下室有抗渗要求的混凝土墙体，采用防水对拉螺栓，一次性使用，其余对拉螺栓外套PVC 管，可重复利用。
6.4.4.4 墙模定位，内侧依靠顶撑钢筋，防止内移。在楼板上预埋φ20 @1000的定位桩，以保证墙根部混凝土浇筑时不胀模。
6.4.4.5 墙模的加固利用钢管架，在墙两侧斜向对顶的方法固定。楼层内加固钢管与满堂脚手架结合，外墙外模加固钢管则与双排外脚手架结合，以保证整体刚度。
6.4.4.6 墙体混凝土接槎部位，黏贴50mm 宽5mm 厚海棉条，防止上部混凝土浇筑时产生漏浆。
6.4.4.7 墙模拼缝部位采用凸凹缝硬拼，要求拼缝处缝隙小于2mm，且刨光处涂刷防水封口漆。
6.4.5 梁模板支设
梁模采用竹胶板作模板，内楞为50mm×100mm 方木沿梁方向通长布置，搭设钢管架支撑。
6.4.5.1 在柱面弹出梁边和梁底水平控制线，以确定梁模位置，装钉柱头定型模板，将梁模卡在柱头模板中，柱头模板下部用对拉螺栓固定,上部顶撑与钢管架上。
6.4.5.2 梁底模板，当梁跨度大于或等于4m 时，梁底起拱高度为梁跨度的2‰～3‰，主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。悬挑梁需在悬壁端起拱0.6％。
6.4.5.3 梁模压于柱头模板内，应比设计长度缩小3mm～5mm，拼缝处加5mm海绵条，防止混凝土浇筑时漏浆，同时在梁中支设拆模方木，便于底模拆除，梁身模板采用侧板包底板的做法。
6.4.5.4 梁高度小于500mm，梁宽度小于250mm 时，梁底钢管架@≤900mm，立管横向间距为900mm，梁中可不加对拉螺栓。
6.4.5.5 梁高度大于500mm，小于700mm 时，梁宽度大于250mm，小于350mm 时，梁底钢管架@≤900mm，立管横向间距为900mm，梁中加一道对拉螺栓，距梁底200mm，水平间距@≤1000mm。
6.4.5.6 梁高度大于700mm 时，梁宽度大于350mm 时，梁底钢管架@≤600mm，立管横向间距为1200mm，梁底中部增加一道钢支撑。梁身加对拉螺栓，水平间距@≤600mm，竖向间距@≤200。如图5-21 所示。
6.4.6 楼板模板支设
楼板模采用覆面竹胶板铺设于双向木龙骨上，主龙骨为100mm×100mm方木，次龙骨为50mm×100mm 方木，支撑采用碗扣脚手架体系，跨度大于2m 的楼板，采用快拆体系支模。
铺面层模板时，从四周开始铺设，在中间收口，边角部位模板应拉通线找正，与龙骨钉固。面层竹胶板铺完后，认真检查支架是否牢固，表面平整，是否符合质量要求，并对模板拼缝用胶带纸黏贴。架体与楼面之间垫50mm 厚木板，且同一楼层架体应连接成整体，以增强架体的整体稳定性。楼板模与梁侧模顶压，接缝处夹5mm 海绵条，并黏贴胶带纸，以保证混凝土转角部位的施工质量。
6.4.7 楼梯模板支设
楼梯底板采用竹胶板铺设，木顶撑，主龙骨为100mm×100mm 方木@≤900，次龙骨为50＊100 方木@≤400，竹胶板从楼梯两端向中部铺设，拼缝处用胶带纸黏贴。
在楼梯底板上钉出梯段侧板，并在梯段侧板上划出踏步形状，用以控制踏步尺寸。 踏步侧板两端钉在梯段侧板的木档上，其宽度同梯段踏步高度，板厚60mm，长度按梯段长度确定。在梯段侧板上划踏步形状时，应控制踏步结构尺寸，预留出装饰工程量，以便上下跑楼梯同一立面踏角一致。在梯段中部设反三角板，加固踏步侧板。反三角板是由若干三角木块钉在方木上，三角木块两直角边长分别等于踏步的高和宽，板厚50mm，方木断面为50mm×100mm，反三角板用梯段侧板间支设的横楞固定。
6.4.8 模板拆除
6.4.8.1 梁侧模板及墙、柱模拆除，必须在混凝土强度不低于1.2MPa 时，为保证混凝土施工质量，混凝土浇筑完成后，带模养护3d 后方可拆模。
6.4.8.2 梁底模拆除，非预应力构件，跨度小于等于8m 之间的梁，必须在同条件养护试块达到设计混凝土强度标准值的75％时，方可拆除。跨度大于8m 的梁，必须在同条件养护试块达到设计混凝土强度标准的100％时方可拆除。如上层混凝土未施工时，则该层梁底模拆除后应加临时支撑。
6.4.8.3 楼板模拆除，宽度小于等于2m 的板，必须在同条件养护试块达到设计混凝土强度标准值50％以上方可拆除；跨度大于2m 的板，由于在支模时，采用了早拆支模体系，除了支顶方木外，其余模板拆除同小于2m 的板。
6.4.8.4 所有悬挑构件必须待同条件养护试块达到设计强度标准值的100％时方可拆底模。
6.4.8.5 模板拆除前应有同条件养护试块报告作依据，并办理拆模申请表，报监理工程师审批。已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载，当施工荷载不利时，必须加临时支撑。
6.4.8.6 模板拆除本着“先支的后拆、后支的先拆”的原则，拆除下的材料，及时清理维修，而后分类堆放到指定地点。

6.5 混凝土工程
6.5.1 搅拌混凝土准备
6.5.1.1
（1）质保资料管理：所有应提供的原材出厂合格证、检验报告、配合比等质保资料应随第一车混凝土送至现场，由现场材料员检查验收。
（2）派专人搅拌进行过程监督并做好记录。重点监控计量设备精度,砂石含泥量,外加剂掺量。
（3）做好现场检验及试验：坍落度每车必检，允许偏差±20mm,不合格严禁使用。在混凝土出料口由监理工程师见证取样，制作混凝土试块。送现场标样室养护和同条件养护。
6.5.2 作业条件
6.5.2.1 隐蔽验收项目：钢筋工程隐蔽、模板工程的预检、安装工程预留预埋等项目已经监理单位及建设单位验收签认，混凝土浇筑令由项目管理人员会签并经监理工程师签认完毕。
6.5.2.2 机械设备：混凝土浇筑中所用机械设备已调试就位，机具（包括振捣棒、电箱、照明灯等）已安排就位。
6.5.2.3 场地准备：考虑施工要求安排场地路线，道路上杂物已清理排除，以满足混凝土罐车和泵车停放要求和行走通畅。
6.5.2.4 人员准备：管理人员和施工操作人员（包括试验、水电工等）已安排就位，并向施工操作人员进行详细的技术安全交底。施工人员分两大班四六制作业。每班交接班工作提前半小时完成，人不到岗不准换班，并明确接班注意事项，以免交接班过程带来质量隐患。
6.5.2.5 试验准备：准备好试验器具、试块模具以及其他有关工具。