上海通用汽车有限公司对供应商APQP的要求--quality.docx

上海通用汽车有限公司

上海通用
汽车有限公司对供应商
APQP的要求

上海通用汽车有限公司采购部

前言

为了进一步协调和规范上海通用各供应商的APQP过程，降低产品和过程开发中的风险，上海通用汽车有限公司采购部供应商质量和开发科根据通用汽车全球先期产品质量策划手册（2002.10 第二版），并结合国内供应商的实际情况，修订而成。
本程序作为标准要求, 以向上海通用SQE 以及供应商提供一种通用的格式，以推进APQP的各个步骤的 实 施。
本程序的解释权归上海通用汽车有限公司采购部供应商开发小组所有。

附：与AIAG APQP手册相比，本要求的主要变化：

1、 强调了各家供应商在APQP过程中的统一性和严密性。
2、 对APQP各阶段工作明确定义为17项任务（对1-3项任务要求，SGM已与其它任务合并），对各项任务的责任人、时间、任务输入输出、实施方法、SQE责任、供应商责任、参考资料等明确定义，以规范项目的开展。
3、 在RFQ中增加供应商质量SOR，明确质量要求、体系要求、适用程序、质量策划、分供方要求等。对PT零件供应商，还对KPC过程能力、PFMEA风险顺序数等明确要求。
4、 供应商报价时应同时提交“要求的质量信息”和相应的质量计划，SQE最迟于APQP启动会议评审。
5、 由SQE、采购员、PE等对各家供应商进行详细风险评估（有打分表），降低定点风险，并针对选定供应商的弱点，制定相应的APQP控制策略，以降低系统风险。
6、 通过APQP问题清单程序，对APQP项目进展中的所有问题，及时发现并加以跟踪和解决，以降低项目风险。
7、 APQP过程中的4个重要阶段，要进行供应商项目评审，从而保证及时评估项目状态和解决问题。
8、 APQP不同阶段中，供应商要分别就其项目能力、设计能力、制造能力和产能进行4次评估，并分别向SGM作出书面承诺。
9、 在项目的各个阶段，提供了详细的检查表或指导文件，以规范项目的开展并确保任务的完成。
10、 通过“Lessons Learned”程序汲取以往项目的教训及其它质量信息，采取对策。并在项目中积累新的经验教训。需要主机厂建立Lessons Learned 数据库。
11、 对系统供应商和模块化供应商，要求其按SGM要求对分供方进行APQP。
12、 对PFMEA时对严重度、不可探测度等的定义更加明确，减少供应商低估风险顺序数问题的发生。
13、 在定点和项目评审中，增加了对供应商可追溯性的要求
14、 建立供应商和SGM之间详细的联络清单。

本中文版编辑人员：黄斌、宋峥崎、李宁、杨金龙、陆捷、黄皆捷等
本中文版版权归GM和SGM共有，任何人均不得以电子文本形式外传。

第五步:
产品与过程验证
A. SQE进行先期PPAP15和工装现场评审10
B. SQE对PPAP进行评审和状态确定15
C. 进行按节拍生产 16 (GP-9)
D. 进行项目评审#44
è PPAP15 和按 节 拍 生 产 16 状况
è 可行性承诺 #36
è 更新的进度表5 与问题清单5
第六步:
反馈、评估与纠正措施
A. 供应商进行GP-8和更新控制计划13
B. 完成GP-1214
C. 总结经验教训，并更新DFMEA／PFMEA17
D. 完成APQP
è 更新控制计划13
è 用经验教训更新DFMEA8/PFMEA21
第二步:
计划与定义项目
A. SQE策划进行APQP启动会议4
B. SQE主持APQP启动会议4
C. 供应商提供进度表5、问题清单5、过程流程图7、PFMEA12、控制计划13等的更新。
D. 初始设计9 与量具 、工装与设备的 评审10
è 初始的进度表5、问题清单5、 过程流程图7、PFMEA12、控制计划13。
è 安排研讨会日期 (KCDS)9
è 更新经验教训17
第三步:
产品设计与开发
A. SQE 参加设计评审，和研讨会9
B. SQE对检具与工装概念评审10
C SQE 评审过程流程图7、 PFMEA12 和控制计划13的Prototype文件
D. GM相关部门11批准ＧP-11相关计划
E. 项目评审#24
è 更新过程流程图7、 PFMEA12、 和控制计划13
è 检具、工装与设备概念10
è 可行性承诺 #16
è 更新的进度表5 与问题清单5
第一步:
定点前活动
A. (采购员召开定点策略会议1)
B. 采购部发出RFQ
C. (采购员召开技术评审2 )
D. 采购员/SQE/工程师进行WWP APQP评估 3
è 在RFQ中增加供应商质量SOR
è 经验教训添加到RFQ上17
è WWP APQP评估3
è 定点推荐3
è 初始进度表5、 过程流程图7 、PFMEA12 与控制计划13
è 小组可行性承诺6
第四步:
过程设计与发展
A. SQE参加设计评审9 并提出经验教训17
B. SQE评审检具与工装设计10
C. SQE指导过程流程图7、 PFMEA12、控制计划13 的更新
D. SQE 评审防错&RPN降低计划12
E. 批准GP-11样件、模块与系统11
F. SQE更新风险评估3
G. 进行项目评审 #34
è 经更新的过程流程图7、PFMEA12、控制计划13、进度图表5、未解决问题清单5
è 完成量具与工装设计10
è 可行性承诺 #26
è GP-12计划14
è 可追溯性
è 更新的WWP APQP评估3
X编号 = 表示相应的APQP任务号
产品质量先期策划(APQP)

4
任务编号： 4

任务名称： 供应商项目评审

任务负责人 SQE负责启动会议 , 供应商负责以后的会议。

任务进度 APQP项目计划中的四次评审。

任务描述: 供应商项目评审的目的是要根据APQP 项目计划(GM1927-1)评审项目的进展，并跟踪APQP 进度表 (GM1927-2)上所列的项目进展。评审还旨在评审APQP问题清单 (GM1927-5)，并识别其它通用汽车和供应商需要解决的任何问题。这些评审会议旨在审核产品和过程开发， 并吸取每次制造的经验。 对所有顾客监控的APQP 零件，第一次评审由GM SQE协调进行。 对于供应商监控的APQP 零件，供应商应就这些项目进行内部评审。

交付内容:
· 经更新的APQP进度表 (GM1927-2)
· 经更新的APQP问题清单 (GM1927-5)
· 完成的APQP启动会议检查清单 (GM1927-14)
· 所完成的GM 和供应商APQP 联系人清单 (GM-1927-17)
· 供应商过程能力 (GM1927-20)和RPN降低计划 (GM1927-21)
对模块化供应商的其它交付内容(参考GM1927附录2):
· 如适用且未在RFQ中，直接采购检查清单
· 分供方项目状态(GM1925-25M)
· 分供方详细状态(GM1925-26M)
·
交付内容接收方: SQE、采购员、产品工程师、前期准备工程师、制造部门（适当时）。

必需的输入: 输入源：
重要活动的项目进度 产品工程师/采购员
详细的工装设施进度表 供应商
经验教训检查清单 (GM1927-12) SQE
APQP问题清单 (GM1927-5) 供应商/SQE
APQP进度表 (GM1927-2) 供应商/SQE

资源： 采购员、工程师、SQE、前期准备工程师、制造部门适当时）

方法：
· 供应商项目评审 #1 (APQP启动会议)
此会议应当在供应商接收到获得业务的正式通知之后的３０天内进行。会议同时包含对供应商的指导和供应商应作的报告。供应商质量工程师将在此会议上说明通用汽车对APQP和项目进度的要求 。 供应商将报告以下方面的最新情况：
- APQP启动会议检查清单 (GM1927-14)
- GM和供应商项目联系表（GM1927_17）
- APQP 问题清单 (GM1927-5)
- APQP 进度表 (GM1927-2)
- APQP附录Ｅ－小组可行性承诺
- 初始过程流程图
- ＤＦＭＥＡ状态／ＡＩＡＧ　ＡＰＱＰ　ＤＦＭＥＡ检查表（Ａ－１）
- 初始ＰＦＭＥＡ／ＡＩＡＧ　ＡＰＱＰ　ＰＦＭＥＡ检查表（Ａ－７）
- 初始控制计划／ＡＩＡＧ　ＡＰＱＰ　控制计划检查表（Ａ－８）
- 初步按节拍生产计划
- 经验教训 (GM1927-1０)
- 新建／扩建／转移厂房计划；计划应包括所有相关的分供方
- 对分供方的管理计划（包括质量缺陷管理计划）
- 可追溯性GP-7
- 供应商完成“通用与供应商联络清单”中供应商部分，并承诺确保成功完成项目所需的人力资源，以及其所需的技能和培训。

M对于模块化供应商的要求 （ＧＭ－１９２７附录２）:
- M对所有选定的分供方需填写WWP APQP风险评估表或等同表格
- M模块化供应商分供方项目状态表 (GM1927-25M)
- MＲＦＱ中未包括的直接采购件检查清单

· 供应商项目评审 #2
此会议应当在 GM的Beta 样件／集成样车评审期间进行．并应当在质量阀／制造准备评审前至少２周举行。 SQE提供关于项目进度的反馈。供应商将提供有关以下方面的最新情况：
- APQP 问题清单
- APQP 进度表
- 评审装车发生的问题
- 供应商设计制造评估(GM1927-19 信#2)
- 过程流程图评审，包括AIAG APQP过程流程检查清单 (A-6)
- AIAG APQP设计信息检查清单 (A-2)
- DFMEA状态和 AIAG APQP DFMEA检查清单 (A-1)
- 检具概念评审状态
- 设施/设备/系列工装最新情况，包括AIAG APQP 新设备检查清单 (A-3)
- PFMEA评审，包括AIAG APQP PFMEA检查清单 (A-7)
- 建立初始RPN降低计划目标 (GM1927-21)
- GP-11样件零部件批准状态
- 从早期装车所获得的过程能力数据
- 控制计划评审，包括 AIAG APQP 控制计划检查清单 (A-8)
- 经验教训
- 新建／扩建／转移厂房计划；计划应包括所有相关的外协厂
- 直接采购件检查清单（ＧＭ１９２７－２３Ｍ）

- 对分供方的管理计划（包括质量缺陷管理计划）
- 可追溯性GP-7

M对模块化供应商:
- M针对所有分供方的ＷＷＰ　ＡＰＱＰ评审表（ＧＭ１９２７附录２）或等同
- M分供方项目状态表更新 (GM1927-25M)
　－　　M分供方详细状态矩阵 (GM1927-26M)
＊ＳＱＥ对高风险的分供方可以要求提供以上信息．

· 供应商项目评审 #3
此次会议在GM Gamma样件/认证用整车制造期间进行，并在质量阀／制造准备评审之前最短２周举行。（SGM对供应商有FE/OTS交样要求时，此次项目评审在FE/OTS评审开始之前最短2周举行。）
SQE提供对于项目进度的反馈。供应商应给予有关以下方面的最新情况：
- APQP问题清单
- APQP进度表
- 评审装车问题
- 供应商样件制造评估(GM1927-19 信#3)
- 基于历史数据和所建议设计的生产能力问题
- 设计评审状态
- 设施／设备／工装／检具／量具的进展
- 工装最新情况，包括AIAG APQP 新设备检查清单 (A-3)
- GP-11
- 直接采购检查表的更新
- 包括质量缺陷管理的分供方管理计划
- 新建/扩建/转移场地的设施计划；包括所有受影响的分供方设施
- PFMEA评审，包括 AIAG APQP PFMEA检查清单 (A-7)
- RPN降低计划和在原有数据基础上所取得的进步 (GM1927-21)
- 控制计划评审，包括 AIAG APQP 控制计划检查清单 (A-8)
- 过程控制计划审核工作单评审 (GM1927-16)
- 按节拍生产能力状态
- 经验教训
- GP-12 计划
- 可追溯性GP-7

M对于模块化供应商的要求 （ＧＭ－１９２７附录２）:
- M对上次评审以后，所有选定的分供方需填写WWP APQP评估表或等同表格
- M分供方项目状态表 (GM1927-25M)
- M分供方详细状态表 (GM1927-2６M)
- M直接采购件检查清单 (GM1927-23M)
- M必须评审和记录对样件制造期间确定的模块和分部件的所有问题。

*对高风险分供方，SQE可以要求提供上述信息。

· 供应商项目评审 #4
此次会议应当在GM评审生产／整车质量阀的至少２星期之前进行。SQE提供对项目进度的反馈。供应商应对以下方面的进行更新：
- APQP 问题清单(GM1927-5)
- APQP 进度表更新
- 评审已发现的装车问题
- 制造过程能力与生产准备的供应商制造评估 (GM1927-19信 #4)
- AIAG APQP设计信息检查清单 (A-2)
- 过程流程图评审，包括AIAG APQP过程流程检查清单 (A-6)
- DFMEA状态 ，包括AIAG APQP DFMEA检查清单 (A-1)
- 工装状态，包括AIAG APQP新设备检查清单 (A-3)
- 量具与检具状态, 检具批准与检具重复性与再现性
- PFMEA状态，包括AIAG APQP PFMEA检查清单 (A-7)
- 供应商相对于设计公差的过程能力
- RPN降低计划 (GM1927-21)
- 控制计划评审，包括 AIAG APQP 控制计划检查清单 (A-8)
- GP-12计划
- PPAP状态更新
- 按节拍生产状态更新
- 经验教训
- 对分供方的管理计划（包括质量缺陷管理计划）
- 新建／扩建／转移厂房计划；计划应包括所有相关的外协厂
- 可追溯性GP-7

M对于模块化供应商的要求 （ＧＭ－１９２７附录２）:
- M对上次评审以后，所有选定的分供方需填写WWP APQP评估表或等同
- M分供方项目状态表 (GM1927-25M)
- M分供方详细状态表 (GM1927-23M)

*对高风险分供方，SQE可以要求提供上述信息。

任务编号： 4 续

任务名称： 供应商项目评审 (续)

SQE责任:
· 利用APQP 启动会议介绍(GM1927-15)，概述全球APQP
· 准备GM与供应商 APQP 联系人检查清单 (GM1927-17)，带有GM联系人的姓名，递交给供应商，以获得其小组成员的姓名。
· 各次评审时，提供所有项目进度信息。
· 准备APQP启动会议检查清单 (GM1927-14) (若适用，则按SQ区域)。
· 在APQP启动会议上评审经验教训，重点讨论技术评审参考GM1927-10。
· 在项目的自始至终，要保证供应商在适当的FMEA（设计、过程、系统）和APQP问题清单中记录经验教训。
· 确认供应商的过程能力和RPN降低计划将满足设计和零PPM的要求。
· 当制造评估承诺(GM1927-19)表明有问题时，推动供应商制订行动计划。
· 确定并向GM管理层沟通主要的进度和项目问题。
· 确定产品的可追溯性。
· SQE对供应商进行风险评估，并完成风险评估报告。
M产品SQE（若负责特定的分部件）应当参加所有四次供应商项目评审。

供应商责任:
· 完成和评审上面所列的所有项目。
· 提供”GM 和 供应商APQP联系人检查清单” (GM1927-17)的姓名，并把已完成的清单分发给APQP小组。
· 在启动会议前，完成APQP启动会议检查清单
· 主持项目评审2,3,4。
· 保证恪守所有进度表，并且任何必需的补救计划是周全的，且要保护项目进度和目标。
· 在项目评审之前完成适当的文件。
· 做好产品追溯性GP-7。
· M模块化供应商必须根据需要保证分供方参加供应商项目评审。.

附加信息:
附件1 文件使用矩阵
APQP 项目计划(GM1927-1)
APQP 进度表 (GM1927-2)
APQP 问题清单 (GM1927-5)
经验教训过程 (GM1927-10)
APQP启动会议检查清单 (GM1927-14)
APQP 启动会议介绍(GM1927-15)
GM & 供应商 APQP项目联系人清单(GM1927-17)
过程控制计划审核工作单 (GM1927-16)
供应商制造承诺(GM1927-19)
持续过程能力 (GM1927-20)
RPN降低总结表 (GM1927-21)
AIAG APQP 和控制计划 手册检查清单 A-1至A-8
全球采购风险评估（GM1927-7)
M直接购买件检查清单(GM1927-23M)
M分供方项目状态 (GM1927-25M)
M分供方详细状态 (GM1927-26M)
复杂系统/分总成APQP管理计划(GM1927附录2)

5
任务编号： 5

任务名称： 进度表和APQP 问题清单

任务负责人 供应商

任务进度 在整个项目期间和APQP项目评审时进行

任务描述: 定期对所有进度表和所关注的事项进行详细评审，以保证项目交付内容的按期实施。这些评审是针对使用APQP 过程加以跟踪的GM监控零部件进行的。由于供应商监控APQP，在贯穿APQP期间，供应商评审和更新进度表和问题清单

交付内容:
· APQP 进度表 GM1927-2并及时更新
· APQP 问题清单 GM1927-5并及时更新

交付内容接收方: 供应商质量工程师

必需的输入: 输入源：
未关闭问题 SQE/供应商/产品工程师
工装、设施、检具等的详细进度 供应商

资源： 供应商、 SQE、产品工程师或项目小组的其它相关成员。

方法：
· 供应商向SQE提供总进度表(参考GM1927-2)， 供在所有项目评审会上评审 GM1927-2
· 当进度发生变化时，供应商随时更新进度表。
· 供应商与SQE随时沟通所关注的事项和问题。
· 供应商更新APQP 问题清单 GM1927-5，并在所有项目评审时，供应商与SQE对GM1927-5进行评审。
· 供应商负责保持项目进度、以确保成功实施PPAP和按节拍生产。
· M应当把模块分部件的节点提前６周完成，以支持GM项目的进度。

SQE责任:
· 至少在所有供应商项目评审时，评审APQP 进度表和APQP问题清单.
· 推动供应商对影响进度或质量的问题制订纠正计划。
· 向GM的管理层汇报主要进度和项目问题。

供应商责任:
· 创建并维护APQP 进度表和APQP 问题清单。
· 对每个总APQP 进度表项目，应附加每一项目的分进度。附加的分进度必须与总进度表联系在一起，以确保进度表的自动更新。
· 在所有供应商项目评审会上，评审APQP 进度表和APQP问题清单。
· 保持详细的策划，以按计划完成每一个项目进度活动。
· 对影响进度的问题，制订纠正计划，并且推动此计划按期进行。
· 对发生的问题及时与SQE交流; 供应商必须利用APQP 问题清单，以把握所有问题，包括经验教训.
· 与SQE一起确定并交流关键的进度和项目问题。
· APQP进度表(GM1927-2)和APQP问题清单(GM1927-5)是为了提供文件化信息的表格. 如果采用其它格式，至少应包含以上内容.

附加信息
APQP 进度表 (GM1927-2)
APQP 问题清单 (GM1927-5)

6
任务编号： 6

任务名称： 可行性与可制造性承诺

任务负责人： 供应商

任务进度： AIAG APQP和控制计划手册附录E——小组可行性承诺——在采购定点前
可行性 /—— 如下文说明

任务描述: 在项目期间共四次，每位供应商评估其状态，并发出承诺。
——以在项目的特定阶段就零部件的可制造性向GM公司正式提出和沟通问题。
——促进在供应商的组织机构内的对话和暴露问题。
交付内容:
· 依据AIAG APQP和控制计划手册附录E——小组可行性承诺 (参照QS-9000 4.2.3.3)
· 供应商可行性/可制造性承诺 GM1927-19

交付内容接收方: 采购员、 SQE、产品工程师

必需的输入: 输入源：
现有的APQP未关闭问题 SQE/供应商/产品工程师
工装、设施等的详细进度。 供应商
历史绩效报告 (PR/R、内部废品报告等) 供应商
目标工装能力 (Ppk) 供应商
目标工装产能 供应商

资源： 供应商、SQE、产品工程师

方法：
供应商必须向GM提供以下承诺。

· AIAG APQP和控制计划手册附录E——小组可行性承诺 (参照 QS-9000 4.2.3.3)
在采购定点之前向采购员提供此文件 (承诺1)。它是供应商对产品设计的可制造性所作的初次评估。

· 对设计的供应商可制造性评估 (GM1927-19 承诺2)
供应商应当在第2次项目评审一周之前向SQE递交此承诺。但此承诺必须不迟于供应商项目评估当日向SQE提供。在递交承诺之前，为确定设计的可制造性，应当进行设计、DFMEA、 DFM、在设计中的防错和类似设计的历史绩效评审。承诺必须由供应商总工程师和制造工厂经理签署。

· 样件的供应商可制造性评估 (GM1927-19 承诺3)
供应商应当在第3次项目评审一周之前向SQE递交此承诺。但此承诺必须不迟于供应商项目评审日向SQE提供。在此评估中，就样件制造商关注问题、PR/R、先前评估中未关闭的问题以及设计更改而对设计进行评审。信必须由供应商总工程师和制造工厂经理签署。

任务编号： 6 续

任务名称： 可行性与可制造性承诺

· 制造过程能力与生产的供应商可制造性评估 (GM1927-19 承诺4)
在供应商项目评估 #4时, 供应商向SQE递交此承诺。此承诺是供应商把责任从工程部门正式移交到制造部门的书面记录。应当清楚地表明过程流程、过程步骤、以及工装是否100%用于正式生产。若过程没有准备好，承诺必须指明采取的必要措施、负责人、以及实施日期。承诺必须由供应商总工程师和制造工厂经理签署。

M复杂系统和分总成供应商也将负责从模块分供方处获得供应商可制造性承诺。这些文件必须归档保存，供应商质量工程师有权要求审阅。

SQE责任:
· 评审供应商的可行性承诺。
· 明确告诉供应商何处需要进一步的纠正措施。
· 明确并与PDT/设计工程师沟通任何设计/工程问题。
· 把商务问题告诉采购员，让其进行评估和解决。
· 明确并向GM公司管理层通报关键的进度和项目问题。
· M根据需要，评审分供方可行性承诺。

供应商责任:
· 向GM采购部提交初次报价资料同时，提交小组可行性承诺 (承诺 1)。
· 向SQE 和产品工程师递交设计的供应商可制造性承诺 (承诺 2)
· 向SQE 和产品工程师递交样件的供应商可制造性承诺 (承诺 3)
· 向SQE 和产品工程师递交制造过程能力与生产的供应商可制造性承诺 (承诺 4)。
· 在APQP问题清单中记录相关问题。
· 组织并解决关键问题，并推动GM项目的准时完成。
· M把分供方有关可行性分析的信进行归档，并在SQE要求时向其递送。

附加信息
AIAG APQP和控制计划手册附件E——APQP 小组可行性承诺表 (承诺 1)
设计的供应商可制造性承诺(GM1927-19 承诺 2)
样件的供应商可制造性承诺 (GM1927-19 承诺 3)
制造过程能力与生产的供应商可制造性承诺 (GM1927-19 承诺 4)
APQP 问题清单( GM1927-5)

7
任务编号： 7

任务名称 过程流程图

任务负责人 供应商

任务进度 初始过程流程图 – 在定点前
Prototype过程流程图 –按GP-11时间要求
Production过程流程图 – PPAP递交

任务描述: 供应商与SQE一起制订、更新和评审过程流程图。过程流程图的目的是对过程流程进行合理的图形化的描述，该流程图可作为PFMEA、控制计划、工位布置等的基础。

交付内容:
· 过程流程图表
· M 用于描述复杂系统/分总成生产系统的过程流程图
· M 用于描述分零件生产系统的过程流程图

交付内容接收方: 供应商质量工程师

必需的输入: 输入源：
过程中每一步骤的信息 供应商

资源： 供应商、 SQE

方法：
· 供应商制订总的流程图，作为报价资料一部分，。
· 供应商更新流程图，以描述样件的生产过程，并向SQE 提交更新的流程图。
· 供应商更新流程图，以描述正式生产过程，并向SQE 提交更新的流程图。
· 供应商及时汇报任何改变

SQE责任:
· 在定点前，评审初步过程流程图，以确定供应商是否遗漏了一些关键工序。
· 评审样件流程图，以确保检验和返工工序已明确。
· 评审过程流程图的完整性，并与生产线相比较:
——对制造生产线进行实地查验，以保证流程图与过程一致并且包括了所有接收、存储、生产、检验、返工、包装和标签作业以及发运。
——确保流程图与PFMEA和控制计划相对应

任务编号： 7 续

任务名称： 过程流程图

供应商责任:
· 根据类似的过程制订初始过程流程图。
· 制订并保留与样件制造过程一致的样件流程图. 确保检验和返工工序已明确。
· 更新样件过程流程，以描述实际的生产过程。
· 确保流程图与PFMEA和控制计划相对应
· 用相应的术语（存储、运送、检验、纠正等）记录流程图中的所有项目。
· 确定并向SQE沟通任何变化。。

附加信息
AIAG APQP和控制计划手册过程流程图检查清单 A-6

8
任务编号： 8

任务名称： DFMEA

任务负责人 设计负责工程师

任务进度 在概念设计阶段或之前

任务描述: DFMEA 是一份动 态的文件，它是在概念设计阶段或之前发布的，并且在产品开发的过程中随着变化的发生获得更多的信息得到不断的更新。它通过以下方式减少设计的失效风险： 1) 帮助评估设计要求，DFM 和DFA； 2) 增加发现潜在失效模式的概率； 3) 明确设计的优先等级。.

交付内容: DFMEA

交付内容接收方: 产品工程师, 供应商, 供应商质量工程师

必需的输入: 输入源：
在SOR/SSTS/CTS 中申明的要求 产品工程师
设计意图 产品设计工程师
车辆要求 产品工程师
制造／装配要求 产品工程师
经验教训标准检查清单 SQE/产品工程师
关键产品特性/KPC (如果已确定) 产品工程师

资源： 工程师，设计负责工程师

方法：
售后质量

先期模型EWO

SQE的 问题反馈
APQP SQE和供应商输入
与供应商共享GM的经验教训
团队合作，以:
1. 把经验教训纳入FMEA
2. 确定RPN，并明确KPC
市场

制造问题

DFMEA
继续工作，以减少风险 (高 RPN、 KPC/PQC)

与先期 模型起动比较，并相应地修改设计指南和数据库。
根据认证 和样件制造中学到的经验教训修改。
到任务 12，用以PFMEA开发

任务编号： 8 续

任务名称： DFMEA

SQE责任:
· 确认供应商(如果不负责设计) 正在就DFMEA的开发与GM 设计负责工程师一起工作。若没有，则需采取适当的措施来推动此小组活动。
· 确认DFMEA已由负责设计的工程职能部门或供应商完成。
· 确认供应商已获取作为PFMEA的输入的必要的GM DFMEA信息。
· M对于复杂系统/分总成的供应商需确认已由负责的工程职能部门或分供方完成所有分部件的DFMEA 。.

供应商责任:
· 若负责设计，则在GM设计负责工程师参加的情况下完成DFMEA。此外，完成设计FMEA检查清单 (A.I.A.G. APQP和控制计划手册 DFMEA 检查清单 A-1)。制订并实施降低RPN计划，并力争不断地降低RPN。
· 若不负责设计，则向GM设计负责工程师提供所有相关的经验教训，并支持DFMEA的开发。
· 若GM 负责设计却不能提供DFMEA必需的信息, 则在APQP问题清单中予以记录。

对于复杂系统/分总成供应商:
· 若分供方负责设计，则要保证所有分部件的DFMEA均已完成。监控并推动开发和实施降低分部件RPN的计划。.
· 若分供方不负责设计，要保证向GM工程部门提供所有相关的经验教训，作为开发DFMEA的输入。

附加信息
APQP问题清单 (GM1927-5)
AIAG APQP和控制计划手册DFMEA检查清单 A-1
任务编号： 9

任务名称： 设计评审

任务负责人： 产品工程师

任务进度： 初始评审应在Beta样件/集成整车之前进行
持续进行后续评审

任务描述： 进行设计评审以确保设计被充分定义，可开始工装和检具的制造。

交付内容： 经定义的可测量的KPCs/PQCs，GD&T，外观规范，性能和材料测试要求。

交付内容接收方： 供应商

必要的输入： 输入源：
SOR / SSTS / CTS 产品工程师
外观规范 产品工程师
性能和材料规范 产品工程师
主机厂生产装配文件(PAD) – 如可获得 产品工程师
材料清单(BOM) (M对复杂系统/分总成零件至关重要) 产品工程师

资源： 产品工程师，SQE，供应商，M分供方

方法：
· KCDS研讨会由负责设计的产品工程师(GM或供应商) 组织，SQE，GM产品工程师和供应商共同参加。
· GD&T评审由负责设计的产品工程师(GM或供应商) 组织。该评审旨在定义图纸上的设计尺寸和公差，这些与零件的实际功能直接相关。SQE，GM产品工程师和供应商共同参加。
· 设计评审由负责设计的产品工程师不断组织进行。SQE根据评审议程的需要参与。
· 对设计的任何建议/改进应记录并提交GM批准。
M复杂系统/分总成的供应商
· M对于外协件，使用相同的程序来确定这些评审的组织责任。
· M复杂系统/分总成的供应商和SQE必须参与这些评审。

SQE责任：
· 参与KCDS研讨会和GD&T评审。
· 参与设计评审，讨论制造过程，质量，进度和项目风险方面的变更。
· 了解设计是否有与装车位置相匹配的基准。
· 了解所选定的KPCs/PQCs是否合理并可以使用定量或定性的检具进行测量。
· 了解供应商的制造能力是否可以持续满足指定的公差要求。

任务编号： 9 续

任务名称： 设计评审

供应商责任：
· 如供应商负责设计，应策划和主持KCDS研讨会，GD&T评审和设计评审；并邀请GM产品工程师和SQE共同参加。
· 如GM负责设计，供应商应参加KCDS研讨会，GD&T评审和设计评审。
· 沟通零件的KPCs/PQCs和GD&T和可制造性方面的问题。
· 评审材料规范以确保设计符合工程标准：限用/报告物资标准(GMW3059) 和可循环/可再生标准(GMW3116)。
· 向GM产品工程师了解工程更改流程，并讨论AIAG设计信息检查清单(A-2)中定义的未关闭问题。
· 在APQP问题清单(GM1927-5) 上记录未关闭问题。
· 确保制造过程能持续满足指定的公差要求。
· 设计更改应获得GM产品工程师的批准。

附加信息：
APQP问题清单 (GM1927-5)
KCDS手册GM1805QN
AIAG产品质量先期策划和控制计划手册，设计信息检查清单 A-2
GMW 3059–通用汽车全球标准，零部件的限用/报告物资标准
GMW 3116–可循环/可再生设计指南
ITEZ1401 程序之 ITDC

10
任务编号： 10

任务名称： 检具、工装与设备评审

任务负责人 供应商

任务进度 检具、工装和设备评审在 beta阶段时间框架内进行概念批准。 随后的评审不断进行，直至PPAP批准。.

任务描述: 进行检具、工装和／或设备评审，以保证制造过程按最新图纸更改水平设计、制造和验证，从而根据GM的项目要求的质量生产零部件。

交付内容:
· 按批准的设计通过认证的检具。
· 通过过程能力研究，确认工装与设备能够满足产品设计要求。

交付内容接收方: SQE, 产品工程师

必需的输入: 输入源：
经批准的GD&T与数模 产品工程师
KPC & PQC 产品工程师
过程能力要求 SQE / 供应商
进度要求 采购员 / SQE / 供应商
产能要求 采购员
防错 供应商
功能试验要求　　　　　　　　　　　　　　　　　　　产品工程师/供应商　　

资源：
产品工程师, 供应商, SQE, GM检具小组 (在某些地区有)

方法：
· 在供应商项目评审 #1时，开始评审量具、工装和设备设计概念 (APQP启动)
· 在整个制造过程中进行量具、工装和设备评审。
· 就配合与功能、重复性和再现性(GR&R)评估检具。
· 按GM 1925检具标准或本地区的其它要求批准检具。
· 核查工装、设备和功能试验能够满足产品设计要求和过程能力要求。
· 评审功能试验的进度、概念和通过标准。
· M评审对模块和分部件的检具设计概念。
· 保证功能检具到位，以支持装车要求。

SQE责任:

· 按零件，PPAP和GP9的项目计划，评审量具