APQP产品质量先期策划控制程序doc.docx

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1.0目的
制定本程序的目的是为了确保明确客户要求，确定和制定出确保产品满足客户要求的步骤，并按时完成各项步骤，同时找出潜在的不合格以最低的成本及时提供优质产品。
2.0适用范围
适用于本公司对汽车新产品及产品更改时的质量策划工作的控制和规范。
3.0定义
3.1多方论证方法：为了完成某一个新产品或产品更改的项目，将所有具有相关知识和技能的人员集中起来讨论并制定决策的方法，叫多方论证方法。

3.2多功能小组：执行上述工作的人员组成的小组，叫多功能小组，也叫APQP小组。
4.0职责
4.1管理层参与项目的确立和项目各环节执行状况的跟踪,并负责多功能小组的成立及其工作执行的支持；
4.2多功能小组负责进行产品质量先期策划并执行策划的安排；
4.3 APQP（多功能）小组组长：一般由工程部主管或经理担任。
4.4各部门负责按照产品质量策划的安排执行自身范围内的工作。
5.0工作程序
5.1成立多功能小组
多功能小组主要参与部门有业务课、工程部﹑品管部﹑生产部、资材课、采购课、包装部等组成，必要时可吸收客户或供应商代表参加，其主要职能如下：
5.1.1特殊特性的开发和最终确立（要形成文件）；
5.1.2对潜在失效模式及后果分析的发掘、评审、分析、改进；
5.1.3制定措施，以减少具有较高风险顺序数的潜在失效模式；
5.1.4（样件、试生产、生产）控制计划的制定或评审；
5.1.4.1 失效模式和后果分析的结果要形成文件，并反映到控制计划中；
5.1.4.2控制计划在发生以下情况时，要进行评审和更新：
1> 产品更改
2> 过程更改
3> 过程不稳定
4> 过程能力不足
5> 修改检验方法、频次等
5.2产品质量的策划
5.2.1计划和确定项目
当业务部接到客户提供的产品图纸、模具图纸、模具、样板、资料,要求制作新产品时, 业务部应将资料转交工程部,由工程部多功能小组组长主导组织小组成员制定《产品APQP小组项目职能分配和进度一览表》报总经理批准后实施.
5.2.2 在APQP初始阶段多功能小组组长应主导组织小组完成以下事项:
1> 确定客户要求:
本公司汽车配件产品由客户设计，下达产品图纸及模具委托本公司进行生产，本公司主要靠与客户沟通 ,客户提供的产品图纸、模具图纸、模具、样板、资料等途径了解客户的需求, 同时根据市场研究、相关产品的客户满意度调查、保修记录与质量信息、小组经验确定客户的输入,建立《客户及产品技术要求》。
注：确定客户要求时可以根据公司的业务计划和营销策略确定。
2> 制定“APQP小组任命书”、“FMEA小组任命书”、“APQP小组成立纪要”、“APQP小组成立纪要”.
5.2.3在APQP第一阶段多功能小组组长应主导组织小组完成以下事项:
1> 确定客户的输入:
根据市场研究、相关产品的客户满意度调查、保修记录与质量信息、小组经验确定客户的输入 (本公司这一条与初始阶段的[确定客户要求]的工作是一致的) .
2> 营销策略
3> 产品过程指标和产品过程设想
4> 相关产品的可靠性研究
5> 设计目标、可靠性及质量目标的确定
6> 初始材料清单
7> 提供材料成本
8> 初始成本分析
9> 询价报价
10> 初始产品/过程流程图
11> 产品/过程特性初始明细表
12> 产品保证计划
13> 第一阶段总结
5.2.4在APQP第二阶段 - 产品设计和开发阶段,多功能小组组长应主导组织小组完成以下事项:
1> DFMEA分析:
本公司汽车配件产品由客户设计，下达产品图纸及模具委托本公司进行生产，本公司主要靠与客户沟通 ,客户提供的产品图纸、样板、资料等途径了解客户的需求.
2> 可制造性和可装配性
3> 设计评审
4>样件控制计划
5>样件制作
6> 设计验证
7> 工程图样及工程规范及其更改
8> 材料检验规范
9> 新增设备清单及计划
10> 工装设计:
a.本公司汽车配件产品的工装管理:
由客户提供，由多功能小组组长主导组织小组成员对客户提供的模具进行验收。
b.工装的制造、验收：
由工程部依照客户要求必要时组织进行工装的设计和制造，或委托经评价具备资格的供应商进行工装的制造,由工程部主导进行验收.
11> 设备验收项目的确认(针对新增设备)
12> 产品/过程特殊特性的确认
13> 新增量具与实验设备的清单与计划
14> 小组可行性承诺
15> 第二阶段总结
5.2.5在APQP第三阶段 - 过程设计和开发阶段,多功能小组组长应主导组织小组完成以下事项:
1> 包装标准和规范
2> 成本确认
3> 报价结果确认
4> 产品/过程质量系统论证与确认
5> 车间平面布置图
6> 过程流程图
7> 特性矩阵图
8> PFMEA
9> 试生产:
a. 制定 “试生产计划”
b. 进行试产
c. 制作收集试产原始信息资料
10> 过程作业指导书
11> 测量系统分析(MSA)计划
12> 初始过程能力(SPC)研究计划
13> 第三阶段总结
5.2.6在APQP第四阶段-产品和过程确认阶段,多功能小组组长应主导组织小组完成以下事项:
1> 测量系统分析(MSA)
2> 初始过程能力(SPC)研究
3> 生产件批准PPAP资料的制作,提交客户批准:
a. 由工程部按《PPAP生产件批准控制程序》的要求对PPAP数据进行收集;
b. 将收集完成的PPAP资料及样板交市场部送客户承认
c. 根据客户PPAP资料及样板的批准结果批准供应商的原材料
d. 试产总结,召开放产会议,跟踪首次量产
e. 具体见《PPAP生产件批准控制程序》.
4> 过程与实验确认
5> 包装评价
6> 生产控制计划
7> 质量策划的认定
8> 第四阶段总结
5.2.7产品和过程确认
5.2.7.1试生产按规定的要求进行试生产；
5.2.7.2在试生产过程中由品管部计量管理员根据《测量系统分析计划》，品管部根据《初始过程能力研究计划》分别进行测量系统分析和初始过程能力研究。具体见《MSA测量系统分析控制程序》、《PPAP生产件批准控制程序》.
5.2.7.3由工程部按《PPAP生产件批准控制程序》的要求对PPAP数据进行收集，并将收集完成的PPAP数据交市场部送客户承认。
5.2.7.4 PPAP数据经客户认可后，以工程部为主导，组织小组制作正式生产的控制计划。如PPAP数据经客户确认不合格，要重新制作重新提交。
5.2.7.5生产实验过程确认: 客户批准PPAP资料及样板后,多功能小组组织对过程进行确认,填写“生产实验确认报告”.
5.2.7.6 质量策划认定
小组在首次产品装运之前需对以下项目进行评审，并将结果记录于“产品质量策划总结和认定表”上:
1> 控制计划 2> 过程指导书 3> 量具和试验设备
5.3反馈﹑评定和纠正措施
5.3.1要严格按控制计划、过程指导书要求进行工艺管理和生产，参见《过程控制程序》，满足客户交期，在出货装运前通知客户。如不能按期交货，要事先通知客户取得客户同意，并制定纠正措施。
5.3.2由业务部对出货的附加运费进行管理。
5.3.3定期实施客户满意度调查（详细见《客户满意度调查程序》），或通过市场调查及走访客户等方法了解客户的满意度状况，并及时对影响客户满意度的因素进行改善。
5.3.4通过PDCA的循环对体系和过程作持续改善，不断减少变差，提高客户的满意度详细见《持续改进与纠正预防措施程序》）。
5.3.5公司应确保客户委托的正在开发的产品、项目和产品有关信息得到保密。
6.0相关文件:
6.1《FMEA管理控制程序》
6.2《MSA测量系统分析控制程序》
6.3《客户要求识别与评审控制程序》
6.4《PPAP生产件批准控制程序》
6.5《持续改进管理程序》
6.6《过程控制程序》
6.7《控制计划》
6.8《客户满意度调查程序》
6.9《持续改进与纠正预防措施程序》
6.10《模具控制程序》
7.0相关表格:
详见 5.2条 产品质量策划 各阶段完成事项.