工程质量保证体系及控制方案.docx

第八章 工程质量保证体系及措施
8.1工程质量目标与质量保证体系
8.1.1工程总体质量目标
严格贯彻执行国务院第279号令《建设工程质量管理条例》（国务院279号令）、《建筑工程质量验收统一标准》（GB50300-2001）和建设部第81号令《实施工程建设强制性标准监督规定》等规范规程要求。同时工程档案资料要求按《城市建设档案管理规定》（建设部90号令）、《建设工程文件归档整理规范》（GB50328-2001）和《城市建设档案著录规范》（GB/T50323-2001）执行。工程严格按照施工规范、操作规程施工，接受发包方、总包方、监理和质量监督站管理，工程质量达到如下标准：
钢
结构工程目标
钢结构工程质量标准一次性验收合格
总体目标
全力配合总承包方申报建筑行业工程质量的各种荣誉奖项
工程过程质量目标
1
进场材料、成品、半成品合格率100%，检查验收率100%；
2
进场原材料检验与试验率100%，按规定时间检验、试验率100%，准确率100%；
3
计量、检测、试验等设备、器具的送检、检定率和合格率100%；
4
分部、分项、检验批质量检验、评定、报验合格率100%；
5
各项施工记录、工程技术资料等按部位、施工进度收集及时、准确、完整、归档率、合格率100%；
6
专业人员持证上岗率100%
为了真正达到上述目标，我们决不停留在口号上，我们除认真执行相关的质量控制体系外，还制定严谨的、切实可行的各种企业质量体系和质量控制措施，确保各项目标的实现。
8.1.2质量管理体系
本公司采用作为目前世界公认的科学、规范的“三合一”质量管理体系，而作为质量控制体系ISO9000族核心标准之一的ISO9001：质量管理体系——要求：其遵循以顾客为中心、领导作用、过程方法、质量方法、采购控制、测量和监控装置的控制、不合格控制、文件控制和纠正和预防措施、标识和可追溯性等质量管理原则。通过上述各种措施的实行有效地提高了企业特别是硬件生产企业的质量水平。
为了本项目施工质量达到优质标准，必须对整个施工项目实行全面质量管理，建立行之有效的质量保证体系，按ISO9000-GB/T19000系列标准和本单位质量保证体系文件成立以项目经理为首的质量管理机构，通过全面、综合的质量管理以预控各分部工程施工过程中各种不同的质量要求和工艺标准（见工程质量管理网络图）。
工程质量管理网络
项目经理
理
专家顾问
制作副经理
项目总工
项目副经理
钢构件制作工程
质量专检组
各相关专业的质检员、材料员、施工员及工长
钢结构安装工程
质量专检组
现场施工安全
质量专检组

8.1.3现场施工质量保证体系
在工程实施过程中,我们要执行以下质量控制和保证的原则:
(1）严格执行“过程控制”，树立创“工程精品”、“业主满意”工程的质量意识，使该工程成为我公司具有代表性的优质工程。
(2）制定分项质量目标，将目标层层分解，质量责任到人。
(3）根据业主要求制定严格的质量管理条例，并在工程项目上坚决贯彻执行。
(4）严格执行“样板制、三检制、工序交接制”制度和质量检查和审批等制度。
(5）在施工过程中大力推行“一案三工序”管理措施，即“质量设计方案、监督上工序、保证本工序、服务下工序”。形成一个完整的质量监控循环程序，保证在人力、物力情况下对整个施工过程进行全程的质量监控，达到最佳的效果。
(6）利用计算机等先进的管理手段进行项目管理和质量管理，强化质量检测和验收系统。
(7）大力加强图纸会审、图纸深化设计、详图设计和综合配套图的设计和审核工作，通过控制设计图纸的质量来保证施工工程质量。
(8）严把原材料、成品、半成品、设备的进场质量关。
(9）确保检验、试验和验收与工程进度同步；工程资料与工程进度同步。
8.1.4技术管理体系
项目技术管理统一由项目总工主持，项目技术实施。
工程中标后，由公司总工主持对项目进行技术交底。
中标的技术方案需根据现场实际情况进行调整的，由公司技术部配合，项目技术负责编制。
重大方案，包括<施工组织设计>、吊装专项方案报公司总工审核，并组织专家评审。
8.2钢结构工厂加工质量控制
8.2.1关于钢结构主体加工质量控制的概述
对于本工程中吊车梁、格构柱和实腹柱的制作，特别是分段装焊工场中长24米，高2.8米的吊车梁的制作，我司都具有相当成熟的制作工艺和完善的制作设备。在原材料的采购方面，做到原材料的各项指标符合要求。在制作过程中，下料和切割达到各种精度要求，严格控制焊接和涂装的质量。对于整个加工制作过程，严格按照ISO9000质量保证体系来控制，现场需拼装的钢构件，在工厂进行预拼装，提高制作精度。从上述各个方面来对钢结构主体加工质量进行控制，从而制作出高精度、高质量的钢构件。
8.2.2工厂加工质量保证原则
按工艺规程内容，每道工序后都有检验工序，即制作过程中的自检、互检以及巡检，制作过程中，各工位必须对本工序的半成品的产品质量进行检查，合格后方可转下道工序，同时，下道工序对上道工序的半成品进行检查，合格后接收，否则，退回上道工序，由上道工序负责进行返修，产品制作过程中，由质检科进行产品制作质量的巡检，成品构件制作完毕后，由质检科进行成品终检。

序号
检 测 内 容
1
以现行ISO9000质量保证体系为基础，对每道工序的生产人员制订质量责任制，对违反作业程序、工艺文件的进行经济处罚，对造成批量报废的，将由制造中心追查责任事故，并对直接和间接责任人进行经济处罚
2
严格按规定要求进行检验，每道工序生产过程都需有车间检验员首检，质检巡检和完工检，生产人员必须全过程全检，加工完毕后由专职检验员专检，确保加工的几何尺寸、形位公差等符合规定要求
3
每道工序制作完毕后，必须进行自检，自检合格后才准转序
4
严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料、电焊等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。
5
对深化图纸质量进一步进行控制。具体要求深化室做到翻样、校对、批审各负其责
6
对原材料采用必须满足用户和规范要求，除用户规定的原材料外，其余都必须从合格分承包方处采购，对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求
7
厂内制作应严格管理，质量应达到内控标准要求，用户指定的特殊精度要求应充分满足，所以生产装备应全面检验和测试，有关机床和夹具、模具、模具的加工精度须评定其工艺能力，确保工艺能力满足精度要求
8
工艺科对本工程钢柱及其零部件加工等工艺文件进行交底、指导
9
检验人员应严格把关，工艺人员在加工初期勤指导，多督促
10
严格按规定要求进行焊接探伤试验，节点抗拉强度试验，摩擦面试验
11
对编号、标识、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确
8.2.3原材料的采购与检验
1）原材料采购过程中的质量控制
严格按ISO9000质量体系程序，依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。
序号
各 自 职 责
1
计划科材料预算员根据标准及设计图及时算出所需原辅材料和外购零部配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品。
2
计划科预算根据公司库存情况，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应科。
3
供应科根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用标准、质量要求及验收内容和依据。
4
质检科负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格的进货检验，确保原材料的质量。
5
公司检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的测定。
6
材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。
2）材料进厂的检验和质量控制
根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。具体要求如下：
钢材进厂后先卸于“待检区”。由质检科检验员对原材料进行检查，首先检查该批钢材“质量保证书”上所写化学成分、机械性能是否达到技术条件的要求，并复核钢材表面质量、外形是否符合标准，同时，需对该批钢材的机械性能进行自检，如全部符合，在钢材表面做出检验合格的认可标记。钢材的检验内容如下：

序号
主 要 检 测 内 容
1
钢材的数量和品种是否与订货单符合
2
钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合
3
核对钢材的规格尺寸
4
钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板和型钢，表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面的锈蚀程度，不得超过其厚度公差
5
钢材的堆放：钢材堆放在仓库内，合格钢材应按品种、牌号、规格分类堆放。在最底层垫上道木或石块，防止底部进水，致使钢材锈蚀
8.2.4构件的下料与切割
1）放样、划线和号料
各施工过程如钢板下料切割，各部件和零件组装，构件预拼组装都需有专业放样工在加工面上和工装上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸、形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。对较小、较为简单的板、管材在无数控切割必要的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。
2）下料切割
包括气割、相贯线切割和坡口。下料切割的主要设备有等离子、火焰多头数控切割机、小车式火焰切割机、数控管子相贯面切割机、坡口机、卧式带锯床、剪板机等。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。
8.2.5焊接质量控制
焊接质量在很大程度上决定了钢构件的要求高，对接焊缝要求为一级焊缝，为保证构件质量加强对焊接质量的控制，采取以下检验和措施：
质量要求
措施内容
(1）焊接人员的资格评定和要求
本工程从事焊接的焊工、超声波（UT）检验人员心须经过专门的培训并具有特种作业合格证，在作业前单位应对复印件进行备核；技术人员中设有专门负责焊接的技术人员，及时处理焊接过程中出现的问题；
(2）焊接前的检查事项
施焊前，每一接头均须就下列项目逐项检查；各焊接的接头是否在正确位置；焊接垫板与原钢板的间隙、引弧板的固定位置是否正确；坡口的角度是否符合要求；预热温度；焊接工艺指导书或工艺卡是否准备等。
(3）焊接过程中质量控制
焊接过程中质量控制主要通过检查焊接方法、焊接顺序、焊接参数、预热、层间温度及焊接后热等是否按焊接工艺指导书或工艺卡进行作业；
(4）焊接后的检验
所有焊缝100%的目视检查，对一级焊缝进行超声波（UT）检验，确定是否存在裂缝、夹渣、气孔、焊瘤、未填补的凹洞、凸出的焊道是否按规定加工使之光滑、渣或铁屑是否已清除等。
8.2.6涂装质量控制
涂装环境要求：涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上；此外，应在相对湿度低于85％的情况下可以进行施工。
除锈合格后应进行涂刷防锈底漆，相对湿度不大于65％时，除锈后应在8小时内涂装完底漆，相对湿度为65－85％，应在除锈后4小时内完成底漆涂装。
涂装间隔时间：一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。
如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。
涂层膜厚的检测：施工各道油漆时，要注意漆膜均匀，并达到规定的漆膜厚度，以保证涂层质量及保证年限。漆膜检测工具可采用湿膜测厚仪、干膜测厚仪。
检测方法为：油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。
膜厚控制原则：喷涂应均匀，完工后干膜厚度应达到2个85％。
外观检验：涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和参杂物现象。
作为钢结构制作内容的重要部分，构件的表面处理质量是保证工程后期稳定使用，有效减少工程维护成本的重要保证。其质量控制方面主要有:
序号
质 量 控 制 内 容

1
所有钢结构构件在涂刷防锈蚀涂料前,必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净,使钢材的表面露出银灰色，除锈方法采用喷砂或抛丸除锈，除锈质量等级室内钢结构要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的标准
2
底漆的漆膜厚度与涂装时间：除锈后的构件，应在4小时内涂上第一道油漆，以免表面返锈。检查指标为抛丸后的构件的存放时间。漆膜干透后应用可靠的干膜测厚仪，测出干膜厚度并做出记录，没有达到规定厚度时应及时进行补涂。测量时应在构件两端及中间取点，漆膜面积≤10 m2时，应不少于3点；＞10 m2，每4 m2测一点，且不少于4点，所测点90%以上应达到规定的漆膜厚度，最小厚度值应不小于规定值的85%。检查指标为漆膜厚度的合格标准
3
不能涂装部位：地脚螺检与地板；与砼直接接触的部位；封闭的空心截面内壁；现场焊缝两侧50mm内；高强螺栓摩擦结合面不得涂漆，摩擦面范围最外侧孔70mm以内.
4
运输保护：已制造完成的钢材加工制作成品出厂前应按要求进行保护或包装
5
补漆作业与现场涂装要求：对于在运输过程中，因摩擦等造成的构件表面漆层破坏部位，在卸车后应及时对其打磨并用相同底漆进行修补。现场涂装因条件较差，质量管理方面需更严格和规范
8.2.7加工质量保证措施
序号
加工质量保证措施
(1）
以现行ISO9000质量保证体系为基础，对每道工序的生产人员制订质量责任制，对违反作业程序、工艺文件的进行经济处罚，对造成批量报废的，将由制造中心追查责任事故，并对直接和间接责任人进行经济处罚。
(2）
严格按规定要求进行检验，每道工序生产过程都需有车间检验员首检，质检巡检和完工检，生产人员必须全过程全检，加工完毕后由专职检验员专检，确保加工的几何尺寸、形位公差等符合规定要求。
(3）
每道工序制作完毕后，必须进行自检，自检合格后才准转序。
(4）
严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料、电焊等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。
(5）
对深化图纸质量进一步进行控制。具体要求深化室做到翻样、校对、批审各负其责。
(6）
对原材料采用必须满足用户和规范要求，除用户规定的原材料外，其余都必须从合格分承包方处采购，对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。
(7）
厂内制作应严格管理，质量应达到内控标准要求，用户指定的特殊精度要求应充分满足，所以生产装备应全面检验和测试，有关机床和夹具、模具、模具的加工精度须评定其工艺能力，确保工艺能力满足精度要求。
(8）
工艺科对本工程钢柱及零部件加工等工艺文件进行交底、指导。
(9）
检验人员应严格把关，工艺人员在加工初期勤指导，多督促。
(10）
严格按规定要求进行焊接探伤试验，节点抗拉强度试验，摩擦面试验。
11）
对编号、标识、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。
8.2.8预拼装质量控制
1）预拼装所要达到的目的
（1）检查加工精度
（2）是对现场安装的预演，因此，应该最大限度的模仿现场的安装环境，对于本工程而言，由于柱的倾斜比较大，可采用平放预装。
（3）检验对口误差，由于钢构件分段加工，即使单段构件的截面误差在允许范围之后，对口尺寸也会有超差现象。
2）钢构件预拼装的允许偏差

项 目
规范允许偏差(mm)
预拼装单元总长
±5.0
预拼装单元弯曲矢高
l/1500，且不大于10.0
接口错边
2.0
预拼装单元柱身扭曲
h/200，且不应大于5.0
顶紧面至任一牛腿距离
±2.0
8.2.9运输质量控制
序号
控 制 措 施
1
构件运输尽量减少变形、保证现场成套组装、方便安装、保证现场安装顺序及安装进度的要求
2
构件装运时应编制清单（包括构件名称、数量、重量等），而且装货、卸货时应有专人负责指挥，
3
构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏
4
散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物
5
在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护
8.3钢结构安装质量控制
8.3.1关于钢结构安装质量控制的概括性论述
在安装质量控制方面，主要从测量、拼装、焊接、涂装等四个方面来进行。对于现场钢柱、吊车梁、屋架梁等的测量定位，根据原有的水准点，采用全站仪、经纬仪等先进的测量仪器，对构件进行精确定位，使每个构件都在设计的位置，从而使整个工程达到定位要求。拼装过程中的构件拼接精度，主要根据预拼装的工艺、控制拼装胎架的精度、采取合理的焊接工艺等来控制拼装质量。在现场焊接过程中，严格根据焊接工艺评定报告来进行现场的焊接工作。涂装过程需严格按照设计要求进行。在现场安装过程中，采取合理可行的安装方案，选取合适的吊装机械，也是保证整个安装质量的关键。
8.3.2测量质量控制
钢结构安装现场测量质量控制采取以下措施：

序号
质 量 控 制 措 施
1
仪器定期进行检验校正，确保仪器在有效期内使用，保证测量人员持证上岗
2
各控制点应分布均匀，并定期进行复测，以确保控制点的精度
3
施工中放样应有必要的检核，保证其准确性
4
根据施工区的地质情况、通视情况对测量方法进行优化，并尽量在外界条件较好的情况下进行测量
8.3.3拼装质量控制
钢结构拼装工程质量控制程序图

测量定位

接头位置及质量专检

中间抽查

自 检

焊条合格证

钢结构出厂合格证

测量记录

自检记录

质量评定记录

施工记录

预拼装
质量评定
资料整理

注意构件安装拱度和平面

注意构件相关尺寸

执行检评标准

清理现场、文明施工

克服上道工序弊病的措施

技术交底

书 面 交 底

操作人员参加

钢结构就位、出具质量证明

预拼装、平台的测量找平

准备工作

学习操作规程和质量标准

学习图纸和技术资料

8.3.4焊接质量控制
1）焊接质量现场保证措施
序号
焊接质量现场保证措施
（1）
为减少焊缝中扩散氢含量，防止冷裂和热影响区延迟裂纹的产生，在坡口的尖部均采用超低氢型焊条打底，然后用低氢型焊条或气体保护焊丝做填充。
（2）
每条焊缝在施焊时要连续一次完成，大于4小时的焊接量的焊缝，其焊缝必须完成2/3以上才能停止施焊，在二次施焊时，应先预热再施焊，间歇后的焊缝开始工作后中途不得停止；
（3）
气候条件：雨天原则上停止焊接，风速2m/s以上不准焊接，一般情况下，为充分利用时间，减少气候的影响，采用防雨和挡风措施；气温在0℃以下时，焊缝应采取保温措施；
（4）
在所有构件焊接、探伤后提交所有质量资料，请监理复验。
2）焊接工程质量控制程序图
焊条、焊剂准备

焊 条 烘 焙

焊接机具、焊接试验工具准备

焊工考试合格

首次施焊的钢种和焊接材料，进行焊接工艺和力学性能实验

禁止在焊缝区外的母材上打火引弧

注意焊缝长度、厚度及质量缺陷

和下道工序办理交接手续

焊条合格证及烘焙记录

焊缝质量检验记录

焊接试验记录

自 检 记 录

质量评定记录

焊接记录

准备工作

技术交底

焊接

质量评定

资料整理

学习操作规程标准

书面图纸和技术资料

书 面 交 底

操作人员参加

复查组装质量和焊缝区处理

办理上道工序检查

中 间 抽 查

自 检

清理溶渣及飞测物

在焊缝旁打上钢印号

清理现场、文明施工

执行验评标准

不合格的处理

8.3.5涂装质量控制
1）涂料质量现场保证措施
（1）漆料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为15um,室内应为125 um，其允许偏差- 25um.每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差-5um。
（2）薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料层的厚度，80％及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85％。
2）涂料工程质量程序控制图

按设计要求准备
油漆、出具合格证

喷 丸 除 锈

克服上道工序
弊病的补救措施

中 间 抽 查

自 查

4小时内严防雨淋

油漆质量证明

隐蔽验收记录

自检记录

质量评定记录

施工记录

准 备

学习操作规程
学习图纸
交 底

施 工

评定

整理

书面交底

涂装按涂料要求相对湿润度施工

焊缝及摩擦面外应留出30～50mm不涂

控制漆膜厚度

不得任意稀释

防止灰尘污染

控制涂刷遍数

执行验评标准

不合格的处理

清理现场

操作人员参加

8.4质保管理制度
出现问题后

检查核实
分析原因
有关部门分析
找出问题责任人
总结经验
执行奖惩制度
制定整改措施；
落实负责人。
总结经验

1.质量会诊制度
工程实施过程中。对每一重要分部分项工程都编制管理流程，严格执行会诊制度彻底解决施工中出现的质量问题，以分项工程质量保分部质量，分部工程质量保单位工程质量
2.样板引路制度
施工操作注重工序的优化、工艺的改进和工序的标准操作，在每项工作开始之前，首先进行样板施工，在样板施工中严格执行既定的施工方案，在样板施工过程中跟踪检查方案的执行情况，考核其是否具有可操作性及针对性，对照成品质量，总结既定施工方案的应用效果，并根据实际情况、施工图纸、实际条件（现场条件、操作队伍的素质、质量目标、工期进度等），预见施工中将要发生的问题，完善施工方案。
3.工序挂牌施工制度
工序样板验收进行在各工序全面开始之前，配属队伍技术和质量员必须根据规范规定、评定标准、工艺要求等将项目质量控制标准写在牌子上，并注明施工责任人、班组、日期。牌子要挂在施工醒目部位，有利于每一名操作工人掌握和理解所施工项目的标准，也便于管理者的监督检查。
4.过程三检查制度
实行并坚持自检、互检、交接检制度、自检要作文字记录，预检及隐蔽工程检查做好齐全的隐预检文字记录.
5.质量否决制度
对不合格的分项、分部工程必须返工至合格，执行质量否决权制度，对不合格工序流入下一道工序造成的损失应追究相关者责任.
6.成品保护制度
分阶段分专业制定专项成品保护措施，设专人负责成品保护工作。
管理者合理安排工序，上、下工序之间做好交接工作和相应记录，下道工序对上道工序的工作应避免破坏和污染。采取“护、包、盖、封”的保护措施，对成品和半成品进行防护和专人廵视检查，发现现有保护措施损坏时要及时恢复。
7.工程质量评定制度
各工序及最终工程质量、均需进行评定和质量等级核定，分部工程由我公司项目管理部核定，单位工程由监督站核定，未经核定或不合格者不得交工。
8.培训上岗制度
工程项目所有管理人员及操作人员应经过业务知识技能培训。对于焊接，必须经过焊接知识技能培训，考试合格者方可按照要求持证上岗
9.质量奖励制度
1）工程管理遵循“谁施工，谁负责”的原则，对施工班组进行全面质量管理和追踪管理。
(2）凡各施工班组违反施工过程中操作规程，不按图纸施工或发生了质量问题，项目应及时对其进行处罚，处罚形式为停工整改、罚款直至清退出本工地。
(3）凡各施工班组在施工过程中，按图施工后质量达到优良或优质的，项目部应及时给予奖励，奖励形式为表扬、表彰、资金。
(4）项目部在实施奖惩过程中，以平常检查、抽查，每月二次大检查或由质监站检查的结果，及根据监理平时监管的反映情况作为评定的质量依据。
8.5成品与半成品保护的保管
1.成品保护制度原则:
分阶段分专业制定专项成品保护措施，设专人负责成品保护工作。
管理者合理安排工序，上、下工序之间做好交接工作和相应记录，下道工序对上道工序的工作应避免破坏和污染。
采取“护、包、盖、封”的保护措施，对成品和半成品进行防护和专人廵视检查，发现现有保护措施损坏时要及时恢复。
构件的制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响，因此制定以下成品保护措施.
2.工厂制作成品保护措施
（1）成品必须堆放在车间中的指定位置；
（2）成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。
（3）构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤本工程构件。
（4）在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。
3.运输过程中成品保护措施
（1）构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。
（2）散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。
（3）在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。
4.现场拼装及安装成品保护
（1）构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。
（2）构件堆放场地应做好排水，防止积水对构件的腐蚀。
（3）在拼装、安装作业时，应避免碰撞、重击。
（4）少在构件上焊接过多的辅助设施，以免对母材造成影响。
（5）吊装时，在地面铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑点的设置，要进行计算，以免造成构件的永久变形。
5.涂装面的保护
（1）避免尖锐的物体碰撞、摩擦。
（2）减少现场辅助措施的焊接量，尽量采用捆绑、抱箍。
（3）现场焊接、破损的母材外露表面，在最短的时间内进行补涂装，除锈等级达到St3级，材料采用设计要求的原材料。
6.摩擦面的保护
（1）工厂涂装过程中应作好摩擦面的保护工作。
（2）构件运输过程中,作好构件摩擦面防雨淋措施。
（3）冬季构件安装时,应用钢丝刷刷去摩擦面的浮锈和薄冰,保证干燥,无其他影响摩擦面的因素存在。
7.后期成品保护
（1）焊接部位及时补涂防腐涂料。
（2）其它工序介入施工时，未尽许可，禁止在钢结构构件上焊接、悬挂任何构件。
（3）支座的防护：交工验收前，在已完成的支座周围设置围栏，以免支座受到碰撞和损坏。