1、出篦冷机熟料温度偏高原因分析及对策
于庆起 中材天山（云浮）水泥有限公司
1.篦冷机简介
我公司现用NC42310推动篦式冷却机，规格：4.2×31m；生产能力：5000～5500t/d；篦床有效面积：120.98m2；入料温度：1400℃；出料温度：65℃＋环境温度；篦床冲程：120mm；冲程次数：4～25次/min是一种复式篦式冷却机，是以前国外应用最普遍的一种冷却机。它的篦床是由倾斜篦床和水平篦床分段组合而成。前两段是倾斜5°的倾斜蓖床，篦床较窄，推动速度较小，料层厚度达600mm。第三段为水平式，推动速度较大，料层厚度大约250mm左右。这样可以获得较高的二次风温
2、达1000-1100℃），熟料温度可以由1300℃冷却到比环境温度高65℃，以达到熟料急冷和提高二次风温的目的。
由于我公司试运转以来使用高KH、高n率配料，料烧散碎，熟料结粒细小粉料较多，篦冷机篦速以及各室风门使用不合适，导致二次风温偏低（900-1000℃），出篦冷机熟料温度偏高（150-180℃）和排出空气入电收尘温度高等问题。
2. 出篦冷机熟料温度偏高原因分析
2.1篦冷机各室风门使用不合适二室开度小三室开度大（为了降低入电收尘温度），窑头形成正压，导致窑内细粒熟料飞出，06年9月通过南京院标定篦冷机实际供风量（500690㎡/h）约为设计值的94%，与正常提产情况下的110
3、120%相差甚远，余风风机风温过高导致抽力不足是系统用风量不能进一步提高的直接原因，为了保护电场正常工作逼迫减料操作喂料量由380t/h减至350t/h。
2.2料碎、窑门罩两侧有存料和塌料现象，一室篦下压力瞬间可达6000-7000Pa，因为我公司刚开始使用高KH、高n率配料，料烧散碎，熟料结粒细小粉料较多，造成篦冷机热端气固传热效率底下，料层不稳导致气流短路，不利于篦冷机熟料冷却和二次风温的提高。
2.3热端篦速不稳，造成料层过厚或过薄，热端熟料过厚冷却风机吹不透达不到冷却效果，到冷端冷却造成入电收尘温度高，出篦冷机熟料温度高，热端熟料过薄入窑热风预热程度不足，造成二次风温低、三次风
4、温偏低，不利于窑内煤粉的燃烧。
2.4现使用的篦式冷却机其结构本身存在着不足，如篦式冷却机热端和冷端分界处的挡风墙位置向前，部分热风拉入窑头电收尘造成温度偏高，现用篦式冷却机比改进型篦式冷却机短2-3米，也是造成出篦冷机熟料温度偏高的原因之一。
3.措施
3.1为了达到稳定的入电收尘温度，首先在入窑头电收尘废气管道上安装三只高压水枪,入电场温度得到有效控制，能够保证在340℃以下，其次在篦冷机废气出口处又增加四只低压水枪，达到了降低入窑头电收尘温度的目的，可以控制在280℃以内的规定范围，对保证电收尘器设备安全运转防止极板变形。
3.2保证合理的料层厚度，熟料结粒在正常情况下，热端料层
5、厚度控制600-800mm，冷端料层厚度控制300mm左右。严格控制一室篦下压力在5000-5500Pa，二室篦下压力在4600-4900Pa，三室篦下压力在3000-3300Pa，
3.3调整篦冷机各室风机风门开度，保证热端风机风门开度全开，中部风机风门开度由原来40%开至大于50%，将冷端风机风门开度由原来50%关到45%，头排风机风门开度也由原来95%关到85%。
3.4调整配料方案降低KH、n，经过观察发现KH在0.90-0.92、n在2.6-2.7、P在1.2-1.4时熟料结粒较好，窑门罩两侧存料和塌料现象明显减少。
3.5利用停窑对风室进行堵漏，篦板的篦逢进行清理。
4.重
6、要参数调整前后的对比
项目
调整前
调整后
效果
出篦冷机熟料温度
150-180℃
110-150℃
不够稳定
入电收尘温度
280-340℃
240-280℃
较好
二次风温
900-1000℃
1050-1150℃
较好
三次风温
800-900℃
950-1000℃
较好
头排风机开度
95%
85%
有开大的余地
6.结论
通过以上的调整我们可以看到，出篦冷机熟料温度有所下降、二次风温得到了提高，入电收尘温度得到了控制，正常生产中，窑头负压一般能够保持在-20-50Pa，窑头形成微负压，由于二次风温的提高加快了煤粉的燃烧速度，使无烟煤的使用比例增大，窑的喂料量也由380t/h加至390t/h，由于熟料的急冷熟料质量得到了改善，提高了熟料的易磨性，对回收熟料余热，降低热耗，提高热的效率，便于熟料的运输，储存和粉磨起到了积极的作用。
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