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汽车制造工艺学 复习

1. 汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。
2. 工艺过程：在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
3. 工序：一个或一组工人，在一个工作地（机床设备）上，对同一个或同时对几个工件所连接完成的那一部分工艺过程。
4. 工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程。
5. 工步：在加工表面、切削刀具和切削用量中的主轴转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程。
6. 复合工步即使用几把刀具同时加工几个表面。
7. 工件尺寸的获得方法：试切法、静调整法、定尺寸刀具法、主动及自动测量控制法。
8. 工件形状的获得方法：轨迹法、成形刀具法、包络法。
9. 加工经济精度和表面粗糙度：是指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级和表面粗糙度。
10. 生产纲领：是指企业在计划期（如一年）内应生产的汽车产品的产量和进度计划。
11. 生产类型：单件生产、成批生产和大量生产三种。
12. 节拍 ：一条生产线上工序之间被加工零件流动的时间间隔。
13. 熟悉不考。
14. 定位：通常将确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程。
15. 夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
16. 装夹：将工件在机床上或机床夹具中定位、夹紧的过程。
17. 基准：用来确定生产对象上几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面。
18. 工艺基准：在工艺过程中采用的基准。
19. 工件装夹时，为了保证工序尺寸和位置公差，应满足的两项基本要求：1）、加工之前，工件必须正确定位，即工件相对于机床和刀具应占有正确位置；2）、加工过程中，工件必须合理夹紧，即保证作用于工件上的各种外力不破坏定位。
20. 找正装夹法：直接找正装夹法、划线找正装夹法。
21. 专用机床夹具的作用有以下几个方面：1）、保证加工精度；2）、提高生产率；3）、减轻工人的劳动强度；4）、扩大机床的工艺范围。
22. 专用加床夹具的组成：定位元件、夹紧装置、对刀导向元件、连接元件、其他元件及装置、夹具体。
23. 专用机床夹具的分类：1、专用机床夹具；2、组合夹具；3、成组夹具；4、随行夹具。
24. 什么是工件的六个自由度和定位规则：1、一般将某个方向活动的可能性称为一个自由度，即一个自由刚体在空间共有六个自由度；2、我们将在工件的适当位置上布置六个支承点，相应限制工件的六个自由度，从而确定工件惟一确定位置的规则。
25. 如何要求工件应限制的自由度？答：
26. 工件以平面为定位基准时常用的定位元件和各应限制的自由度？答：1、支承钉，一个支承钉相当于一个自由度，应限制一个自由度；2、支承板，主要支承，限制三个自由度，导向支承，限制两个自由度；3、可调支承，只限制一个自由度；4、自位支承，限制一个自由度；5、辅助支承，不能限制工件的自由度。
27. 工件以内孔为定位基面时常用的定位元件及各限制的自由度？1、定位销，长圆柱销可限制四个自由度，短圆柱销限制二个自由度；2、心轴，锥形心轴限制五个自由度；过盈配合的圆柱心轴限制四个自由度；间隙配合心轴，带轴肩的间隙配合心轴限制五个自由度，其中心轴定位部分限制四个自由度。
28. 工件以外圆为定位基面时常采用的定位元件和各应限制的自由度？1、固定式V形块，一个应限制两个自由度；2、活动式V形块，限制一个自由度；3、定位套，短圆柱面定位于夹具定位套内孔内，定位套孔限制两个自由度；长定位套内孔内，长定位套孔限制四个自由度；定位元件锥孔限制三个自由度。
29. 工件以组合表面定位的定位元件：在实际生产中，为满足工序的加工要求，一般都采用几个定位基准（基面）的组合方式进行定位，即组合定位。
30. 欠定位：应该限制的自由度没有限制；过定位：同一个自由度被不同的定位元件重复限制的现象；不完全定位：应限制的自由度被限制了，但不是六个自由度都被限制了；完全定位：工件的六个自由度都被限制了。
31. 定位误差：是指由于定位的不准确原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸变化的加工误差。产生定位误差的两个原因：1、由于工件的工序基准与定位基准不重合，引起基准不重合误差；2、工件定位基准（基面）和夹具定位元件本身存在制造误差及最小配合间隙（心轴与内孔配合时），使定位基准偏离理想位置，产生基准位移误差。
32. 不考
33. 夹紧装置组成：力源装置、夹紧装置、中间传力机构
34. 对夹紧装置的基本要求：1、夹紧时不破坏工件在定位时所处的正确位置；2、夹紧力要大小适当，应保证工件在机械加工中位置稳定不变，不允许产生振动、变形和表面损伤；3、夹紧机构的复杂程度、工作效率与生产类型相适应，尽量做到结构简单，操作安全省力和方便，便于制造和维修；4、具有良好的自锁性能。
35. 夹紧力的作用点的选择原则：1、夹紧力的作用点应正对定位元件或作用在定位元件所形成的支承面内；2、夹紧力的作用点应位于工件刚性较强的部位上，这对刚性较差的工件尤为重要；夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面，以减小切削力对夹紧点的力矩，防止或减少工件加工时的振动。
36. 夹紧力的作用方向的选择原则：1、夹紧力的方向应垂直于主要定位基面，以保证加工精度；2、夹紧力方向应与工件刚度最大的方向一致，以减少工件的夹紧变形；3、夹紧力的方向应尽量与切削力、重力等力的方向一致，以减少夹紧力。
37. 螺旋夹紧机构有哪些特点？1、螺旋夹紧机构结构简单，易于制造；2、由于升角小，机械的自锁性能好；3、它又是一扩力机构，夹紧力较大，夹紧行程也较大，在手动机床夹具中应用较多。
38. 斜楔夹紧机构有何特点？1、具有增力倍数大；2、夹紧行程短；3、加紧动作迅速；4、适用于成批大量生产中，夹紧较大型工件的场合。
39. 什么是定心夹紧机构及有何特点？定心夹紧机构是在实现定心作用（定位基准与工序基准重合于机床夹具定位元件的对称轴线或对称中心平面）的同时，又将工件夹紧的机构。特点：1、既是定位元件，又是夹紧元件；2、同时接近工件和离开工件。
40. 多位多件夹紧机构有什么特点？1、自动化程度高；2、夹紧力动力大。
41. 夹具的动力装置：其动力源有气动、液动、气液联动等多种形式，相应的动力装置为气缸、液压缸、气-液增压器等
42. 钻床夹具的类型：1、固定式钻床夹具；2、回转式钻床夹具；3、滑柱式钻床夹具。
43. 钻套的基本类型：固定式、可换式、快换式和特殊结构钻套。
44. 专用铣床夹具的主要类型：1、单件加工的铣床夹具；2、多件加工的铣床夹具。
45. 对专用机床夹具设计的要求：1、保证工件加工的各项技术要求；2、专用机床夹具的结构与其用途和生产类型要相适应；3、尽量选用标准化夹具零部件；4、夹具结构应具有足够的刚度、强度和良好的稳定性；5、保证使用方便和安全；6、具有良好的工艺性。
46 专用夹具的设计步骤：1、收集和研究有关资料；2、确定夹具的结构方案；3、绘制夹具的装配草图和装配图样；4、绘制夹具零件图样；5、编写专用机床夹具设计说明书。
47. 专用机床夹具的制造精度：1、夹具各定位元件本身的制造精度；2、夹具定位元件之间的尺寸和位置精度；3、夹具定位元件与对刀元件、导向元件间的位置尺寸和位置精度；4、夹具定位元件相对于机床夹具安装基面间的位置精度；5夹具对刀元件、导向元件相对于夹具安装基面间的位置精度；6、铣床夹具定位元件、对刀元件相对于夹具定位键侧面间的位置精度等。
48. 加工精度：是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状及各表面间的相对位置等参数）与理想几何参数的接近程度。加工精度的具体内容：尺寸精度、形状精度、位置精度
49. 表面质量：是指机械加工后零件表面层的状况。
50. 工艺系统：在机械加工时，机床、机床夹具、刀具和工件形成了一个完整的加工系统，称为工艺系统。
51. 影响工艺加工的因素有哪些？1、机床误差：1）、零件制造误差；2)磨损误差；3）零件相互位置之间的误差；2、刀具误差：制造和磨损；3、工艺系统的受力变形（压移）
52. 什么是系统性误差？答：在顺序加工一批工件时，其大小方向都保持不变，或按一定规律变化的误差统称为系统误差。
53. 什么是随机性误差？答：在顺序加工一批工件时，其大小和方向呈无规律变化的加工误差称为随机误差，也成为偶然误差。
54. 形成表面粗糙度的主要有两方面的原因：一是几何原因，另一个是物理原因。
55. 影响汽车零部件常用的表面强化工艺是什么？滚挤压加工和喷丸强化。
56. 什么是尺寸链的定义及其组成？在汽车等机械装配或零部件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组，称为尺寸链。尺寸链的组成由：
57. 用极值法解题其基本公式有哪些？见p181·182
58. 装配方式有哪几种？1、完全互换装配法、2、不完全互换装配法3、选择装配法4、装配调整法5、修配装配

l 机械加工工艺规程的只要作用有三个方面：1、新产品投产前进行生产准备和技术准备的依据2、组织生产和计划管理的重要技术文件3、新建或扩建工厂（车间）的依据。
l 在选择零件从粗加工到精加工的加工方法及过程时，要综合考虑的因素：1、根据加工表面的加工精度和表面粗糙度要求确定最终的加工方法；2、选择加工方法应考虑零件的结构、加工表面的特点和材料等因素；3、考虑零件材料及其物理力学性能；4、选择加工方法要考虑到生产率和经济性；5、考虑企业现有设备状况和技术的发展。
l 加工阶段的划分：粗加工、半精加工、精加工
l 零件加工需划分加工阶段的原因：1、可以更好地保证加工质量；2、粗加工阶段中切除较大的加工余量，可以及早发现毛坯缺陷。以便及时报废或修补，避免继续加工而造成浪费；3、可合理使用机床设备
l 工序集中的特点：1、减少装夹次数，便于保证各表面之间的位置公差。2、便于采用高生产率的机床3、有利于生产组织和计划工作 缺点：1、机床设备结构复杂，同时工作的刀具数目增多，降低了机床工作的可靠性，增加了机床停机、换刀的时间损失；2、机床设备过于复杂，调整和维修都不方便，还往往由于工件刚性不足和热变形等原因影响加工精度。
l 工序分散的特点：1、工序简单，所用的机床设备和工艺装备也比较简单2、调整方便，调整时间短，而且有利于产品的更新换代3、生产准备周期短4、机床数量多，总的生产周期比较长，占地面积也比较大。
l 工序顺序的安排。机械加工工序的安排原则：1、先加工基准表面，后加工其他表面2、先安排粗加工，后安排精加工3、先加工平面，后加工孔4、先加工主要表面，后加工次要表面。热处理工序的安排原则：1、为了提高工件材料表面硬度等物理力学性质而进行的各种热处理工序(如各种淬火/调质等),通常安排在工艺过程的半精加工之后，精加工之前。其中渗碳淬火一般安排在切削加工之后，磨削加工之前进行。而高频或中频感应加热表面淬火和渗氮等变形小的热处理工序，允许安排在精加工之后进行。2、为了改善工件材料的切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火和作为预备热处理的调质等），应安排在切削加工之前。3、为了消除工件内应力而进行的热处理工序，要根据工件的加工精度要求进行安排。4、为了提高工件表面耐腐蚀性或装饰性的热处理工序或表面处理工序（如镀铬、镀锌、发蓝处理等），一般安排在工艺过程的最后。辅助工序的安排原则：1、容易产生废品或花费工时较多的工序之后，应安排中间检验，以便及时发现废品，防止继续加工造成浪费。2、粗加工之后精加工之前，一般应对工序尺寸和加工余量等进行检验。3、某些特殊的检验项目，如磁力探伤、动平衡、渗漏等，一般安排在精加工之后，精整、光整加工之前进行。
概念及定义
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