模具制造工艺考试习题.doc

模具制造习题
1、模具制造工艺过程主要包括（机械加工工艺过程）过程和（ 装配工艺过程 ）过程两部分。
2、基准按其作用不同可分为（ 设计 ）基准和（ 工艺 ）基准两大类。
3、加工余量的确定方法有（ 估计）法、（ 查表）法和（ 计算 ）法。
4、导柱的一端与导套（ 间隙 ）配合，另一端与模座（ 过盈 ）配合。 5、 模具的制造精度主要体现在模具（模具工作零件 ）的精度和相关部位的 （ 配合 ）精度。
6、指形铣刀有（ 单刃 ）、（ 双刃 ）及多刃三种。
7、 模具零件加工精度包含三方面内容：（ 尺寸）精度（ 形状 ）精度和（位 置 ）精度。

8、在模具型腔加工中常用（ 普通立式 ）铣床、（ 万能工具 ）铣床和仿形铣 床。 9、铣床仿形加工的基本形式有（ 垂直二维 ）仿形、（ 水平二维 ）仿形和三维 仿形。
10、成型磨削主要有（ 成形砂轮 ）磨削法和（ 夹具 ）磨削法。
11、 一次放电过程大致可分为（ 极介质间电离，击穿 ）（形成放电通道 ，介质 热分解）（ 电极材料融化，气化膨胀 ）及（电极材料的抛出，极介质游分离 ）四个阶段。
12、 在电火花加工中，为使脉冲放电能连续进行，必须靠（工具电极的自动递给）和（调 节装置）来保证放电间隙。
13、 影响电火花加工的工艺因素主要有（ 极性效应 ）（电规准 ）（ 放电间隙 ）（ 电 极损耗 ）（ 加工斜度 ）（ 表面质量）（ 生产率 ）。
14、 当正极的蚀除速度大于负极时，工件应接（正极），工件电板应接（负极），形成（正 极性）加工。
15、 电规准参数的不同组合可构成三种电规准则，即（ 粗规准 ）（中规准 ）（ 精规准 ）。
16、 （ 电极损耗 ）是影响电火花加工精度的主要因素，也是衡量电规 准参数选择是否合理、电极材料的加工性能好坏的一个重要指标。
17、 在工件的（ 上口 ）、电极的（ 入口 ）处，二次放电的作 用时间长，所受的腐蚀最严重，导致工件产生加工斜度。
18、 在电加工工艺中，可利用加工斜度进行加工，如加工凹模时，将凹模（ 刃 口 ）面朝下，直接利用其加工斜度作为凹模（ 刃口斜度 ）。
19、 电火花加工采用的电极材料有（ 紫铜）、（ 黄铜 ）、（石墨） (任选三种)。
20、 模具生产属（ 单件小批 ）生产，在装配工艺上采用（ 修配法 ）和（ 调整装 配法 ）来保证装配精度。
21、 互换装配法只需要控制（ 加工误差 ）和（加工精度）
22、 合并加工修配法是把（ 两个 ）或（ 两个以上 ） 的零件装配在一起后，在进行（ 机械加工 ），以达到装配精度要求。
23、 模具装配的工艺方法有互换法、修配法和调整法，目前模具装配以（ 修配 法 ）和（ 调整法 ）为主，（ 互换法 ）应用较 少。
24、 冲模的装配，最主要的是保证（ 凸模 ）和（ 凹模 ）的对中，使其 间隙均匀。
25、 冲模模架的装配方法有（ 压入法 ）法（ 粘结法 ）法和（ 低 熔点合金浇注法 ）法。
26、 非圆形凸模的加工比较复杂，生产中常用的加工方法有（锉削加工 ）（ 压印维 修 ）（电火花线切割加工 ）和（ 电火花加工 ）。
1、工艺规程是指规定产品和零件制造工艺过程和操作方法 的工艺文件。
2、型腔的冷挤压加工分为封闭式冷挤压和敞开式冷挤压  两种形式。
3、研磨导柱常出现的缺陷是“喇叭口”（孔的尺寸两端大中间小）。
4、模座的加工主要是 平面 和 孔 的加工。为了使加工方便和容易保证加工要求，在个工艺阶段应先加工 平面 ，后加工
孔 。
5、修整成型砂轮的方法有两种：即用挤压轮修整成型砂轮，用金刚石 修整。
6、装配好的推杆及复位杆，当模具处于闭合状态时，推杆顶面应高出 型面
0.05-0.10 mm，复位杆端面应低于分型面0.02-0.05 mm。
7、电火花线切割加工是通过工具电极 和 工件电极 之间脉冲放电时电腐蚀作用，对工件进行加工。常用 钼丝 作为电极，且接在脉冲电源的正极。
8、铰孔适用于中小尺寸的孔的精加工，而镗孔适用 大尺寸 的孔的加工。
1．生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化的分类， 包括单件生产、批量生产、大量生产三种类型。 （1-1）
2． 工艺规程是指规定产品和零件制造工艺过程和操作方法 的工艺文件。 （1-1） 3．在制订零件的机械加工工艺规程时，必须保证质量生产率、经济性三个 方面的基本要求。 （1-1）
4．制订工艺规程的最基本原始资料是零件图。 （1-1）
5．工艺过程是指改变生产对象的形状，尺寸、相对位置和性质等，使之成为 成品、半成品的生产过程（1-1）
6．工序是指一个或一组工人，在一个固定的工作地点（如机床或钳工台等） ，对同一个或 同时对几个工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程。 （1-1） 7．划分工序的依据是工作地（设备）、加工对象是否变动、加工是否连续完 成。（1-1）
8．工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。 （1-1）
9．安装是工件在机床上正确地定位和夹紧。 （1-1）
10．工位是指工件在一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对刀具或设备的 固定部分所占据的每一个位置。 （1-1）
11． 铰孔适用于中小尺寸的孔的精加工， 而镗孔适用 大尺寸的孔的加工。 （1-2）
12．铰孔、拉孔适用于直径较小的孔的精加工，淬硬的孔只能用磨削进行加工。 13．模具制造中，通常按照零件结构和工艺过程的相似性，将各种零件大致分 为轴类零件、套类零件、盘环类零件、板类零件以及腔类零件等。（1-2）
14．模具零件常用的毛坯主要有锻件、铸件、半成品件、焊接件、各种型材及 板料等（1-2）
15．铸件毛坯适用于形状复杂的零件，锻件毛坯适用于强度要求较高，而形状 比较简单的零件。 （1-2）
16．对阶梯式圆凸模，如果各台阶直径相差不大，可直接采用棒料作毛坯，使 毛坯准备工作简化（1-2） 2
17．大型凸缘式模柄零件，宜采用锻件作毛坯，以节省材料和减少机械加工的 工作量。（1-2）
18．在加工时，为了保证工件相对于机床和刀具之间的正确位置（即将工件定 位）所使用的基准称为定位基准。 （1-3）
19．在零件图上所使用的基准为设计基准。 （1-3）
20．在工艺过程中采用的基准称为工艺基准。可分为工序基准、定位基准、测 量基准和装配基准。 （1-3）
21．基准重合即选设计基准为定位基准。 （1-3）
22．机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面作定位基准，这种定位基准称 为粗基准。用已经加工过的表面作定位基准则称为精基准。 （1-3）
23.模具加工工艺过程一般可分为以下几个阶段：1）粗加工阶段；2） .半 精 加工阶段；3） 精 加工阶段；4） 光整 加工阶段。 （1-4）
24．工艺过程划分阶段的作是能保证加工质量、有利于合理使用设备和便于安 排热处理工序，及时发现毛坯的缺陷。（1-4）
25．工艺过程分阶段进行，粗加工阶段可以采用功率大、刚度好、精度低、效 率高的机床进行加工，以提高生产率。（1-4）
26．为提高零件硬度和耐磨性的热处理工序，如淬火、渗碳等，一般安排在半 精加工之后，精加工或光整加工之前。（1-4）
17．粗加工的主要任务切除大部分加工余量，使毛坯的形状和尺寸尽量接近成 品。 （1-4）
28． 精加工的任务是完成各主要表面的最终加工，使各精度指标达到图样要求。 （1-4）
29．加工平面一般采用铣削、刨削、车削的方法。（1-4）
30．机械切削加工顺序的安排，应考虑以下几个原则：1）先粗后精；2）先面 后孔；3）基准先行；4）先主后次。 （1-4）
31．工件在机床上的装夹方法有找正法、夹具法。（1-4）
32.确定加工余量的方法有 经验估计 法、分析计算法和 查表修正 法， 其中在模具生产中被广泛采用是 经验估算法。 （1-5）
33．工序余量是相邻两工序的尺寸之差。（1-5）
①工序是指一个一组工人在一个固定的地方对一个几个工件所连续完成的那 部分工艺过程
②工步和走刀当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时所完成的那 部分工序称为工步 在一个工步内由于被加工表面需切除的金属较厚需要分几次切削则进行一次切削就是一次走刀
③安装和工位工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装 为了减少工件的安装 次数工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位
2. 毛坯形式主要分为原型件、锻造件、铸造件和半成品件
1．模具零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。
2．导柱外圆常用的加工方法有 车削、磨削、超精加工和研磨加工等。3．刀具角度中 前角对切削力的影响最大， 副后角角的主要作用是减少刀刃与工件之间的摩擦。
4．机床型号C6140中，字母C代表 车床，机床型号X5032中，字母X代表 铣床。
5．组成尺寸链的各个尺寸称为环，被间接保证尺寸的环称为 封闭环。
6．在车床上采用三爪卡盘装夹工件可以自动定心；采用 双顶尖带 拨盘和鸡心夹头装夹两头钻有中心孔的工件；车削细长轴时，常采用 中心架 或跟刀架增加工件刚性。
7．生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性能等，使其成为成品或半成品
的过程称为工艺过程。
8．切削用量包括 进给量 吃刀量和 切削速度 等三要素。
9．尺寸链的主要特征是尺寸的 封闭性和尺寸间的关联性
10. 在正常条件下一种加工方法所能达到的精度称为 经济精度。
11. 每批需要制造的产品数量称为 批量 ，也称为生产量。
12. 在各种不同的机床上加工模具零件时，有各种不同的安装方式，可归纳为三种：
直接找正法、 划线找正法 和 用夹具装夹 。
13. 模具制造业的生产类型主要分为两种： 单件生产 和 成批生产 。
14. 用圆柱铣刀加工平面称为周铣，根据铣刀旋转方向与工件进给方向之间的关系周铣
可以分为 顺 铣和 逆 铣。