螺杆压缩机检修技术方案.doc

通威（海南）水产食品有限公司压缩机大修方案 通威（海南）水产食品有限公司压缩机大修技术方案螺杆式制冷压缩机是制冷系统的核心部件，机组运行是否良好，与安全及能耗有直接的关系，若机械配合间隙过大，则制冷效果降低，油耗加大、耗电增多同时也给操作带来及大的隐患，故按时检修压缩机非常必要。一、目前压缩机存在现状1、机组跑油严重，10#、11#号两台每个月补油一次，操作人员以被迫减少其开机频率；2、清洗油过滤网时发现大量的金属粉屑，说明机体内部磨损加据；3、启动运行电流偏大，声音尖税；4、主机自2008年投入运行至今均有5年以上，运行时间远远超过正常检修其限；二、检修注意事项1、检修准备工作A、与生产部门协调机器的维修次序，保证生产有序及库存产品的质量；B、现场吊装器具完好，防护设施到位、监护人员到位；C、将机体内冷冻油排至空油桶内，各项进出阀门关闭，机体内压降至负压后，通大气；D、对悬空的管道进行支护，防止碰撞；E、滑阀卸载到0位；F、确认所有起吊设备（包括钢索、吊耳、吊环等）都安全可用。G、准备洁净的场地进行维修工作；H、切断主机电源；2、压缩机检修过程应注意事项A、滑阀卸载到0位；B、转子部件上的零件有的外形相似，但不可混用，拆卸过程中应作好标记，分清阳转子与阴转子，吸气端与排气端；C、在重新装配时，更换损坏的O形圈、止动垫片、圆螺母；D、不同轴承之间零部件不能互换；E、更换新的O形圈时，一定要涂油； 3、拆卸 A、从压缩机组上拆下联轴器防护罩、吸气过滤器、吸气止回阀、油管、联轴器、压缩机地脚螺栓之后，将压结合实际机吊运至维修工作场地； B、拆下能级指示器外罩、电气元件，在油缸下放油槽； C、取下定位销后，平行取下吸气端盖，取出油活塞； D、取下定位销后，拆下吸气端座；E、拆下轴封盖，取出轴封静环、动环组；F、取出定位销后，拆下排气端盖；G、松开圆螺母，拆下止推轴承，特别注意作好装配记号；H、取出主动转子，利用专用吊环螺丝，将主动转子轻轻地平衡地取出，这时从动转子是附着转动的，需转动主转子；I、利用吊环螺丝取出从动转子；J、取出定位销后，拆下排气端座。K、取出滑阀4、检查A、转子轴劲表面及轴封部件表面不得有任锈蚀、裂纹等缺陷、机体及其他部位是否有磨损及拉毛现象；B、换新的主轴承及止推轴承；C、垫片及O形圈更换新件；D、将机体两端面、吸排气端平面上原有的密封胶清洗干净；5、装配A、装配应对每个零件进行检查，并对损坏零部件进行修理及更换后进行，装配时一定要注意拆卸时记下的装配位置记号，切不可将位置搞错；B、将所有的零件清洗干净，并以压缩空气吹干；C、将各主轴承按原位装入吸排气端座轴承孔内，并测量轴承内径，使内径符合与转子轴颈配合的间隙要求；D、在吸气端座放在机体吸入端，压入定位销后。涂密封胶时应注意涂抹均匀；E、将吸气端座放在机体吸入端，压入定位销后，以螺栓固定。F、吸入端主轴承孔、机体内孔涂与正常开车时相同牌号的冷冻油后装入阳转子及阴转子，其中后装入的转子需慢慢旋入，不可强制向机体内压入。两转子的端面应靠紧吸气端座。这时测转子排气端面与排气端座间的尺寸值；G、在排气端座与机体贴合的平面上涂密封胶，注意涂抹均匀；H、将排气端座放在机体排出端，以定位销定位后，以螺栓固定。在装排气端座时注意主轴承内孔，切勿擦伤主轴承；I、放入调整垫片、止推轴承，并以圆螺母将止推轴承内座圈坚固在转子轴颈上，要注意止推轴承方向。J、装上轴承压圈。装好后应按实际运转方向轻轻盘动主动转子，转动应灵活。如排气端间隙不合理，则应改变调整垫片厚度；K、将排气端盖装上定位销定位后，以螺栓固定。L、装入轴封动环等件，在动环磨擦面上涂冷冻油；M、装轴封盖及静环N、装油活塞、吸气端盖；O、装能量指示器，注意指针与滑阀位置相对应；P、将装好的压缩机吊入机组，并与电动机找正，校对同轴后方安装联轴器；6、检修后试运转检修后的压缩机需经过试运转，试运转正常后方可投入正式运转。空载试运转，在试运转中调整各部件的安装状况。试运转内容包括：A、机组试漏；B、油泵油压试验；C、滑阀动作试验；D、在装联轴器之前检查电动机转向，连接联轴器后盘车应轻松无卡阻。f滑阀调在O位，启动压缩机，注意检查振动、油温、油压、噪声等情况；G、滑阀调在O位停机，停机后盘动压缩机应轻松；H、真空试验，应能达到绝对压力在5.332KPA以下I、压缩机检修后更换润滑油J、压缩机在试运转后、正式运转之前，应将机组内的润滑油全部更换；K、加油：利用真空加油；三、初步试运转1、启动步骤按常规操作，初次运转，时间不宜过长，30分钟。2、按上述1操作观察各项参数，无异常，方可按常规操作运行；四、运行、停机观察事项1、观察并记录吸气压务、吸气温度、排气压力、排气温度、油压力、油温度等数据；2、如果由于某项安全保护动作自动停机，一定要在查明故障原因后方可开机，决不到随意采用改变调固定值的方法再次开机；3、突然停电造成主机停机时，由于旁能电磁阀没能开启，在排气与吸气压差的作用下，压缩机可能出现倒转现象，这时应迅速关闭吸气截止阀；4、正常油位油分离器内的正常油位在上侧视油镜下侧视油镜之间，每次开机前应保证这一点。开机后油位可能下降，但达到一定程度时，液位开关能给出信号，自动停机。操作者应经常注意油位是否安全，必要时给予补油。5、运转中加油一般不建议运转中加油，推荐停机真空加油或外置油泵加油；6、如果长时间停机，应每周开动油泵10分钟，让润滑油遍布压缩机内部；7、每周盘一次联轴器，这将有助于避免轴承的剥蚀；8、如果停机超过3个月，除了上述措施外，还要每3个月开动机组一次，运时间约30分钟。五、检修项目及期限项目检修内容期限备注压缩机年度检修1年大修3年电动机拆卸检修及换件轴承加油2年见电动机使用维护说明书联轴器检查电动机与压缩机同轴度1年油分离器清洗内部或更换滤芯2年视耗油情况定期紧固滤芯紧固螺丝油冷却器清除水垢、油污6个月视水质及污垢情况而定油泵试漏检验1年油过滤器及回油过滤器清洗6个月首次开车不在此限，首次开车100-150H即应清洗吸气过滤器清洗6个月首次开车不在此限，首次开车100-150H即应清洗滑阀动作检查3-6个月安全阀校验1年止回阀检修2年吸排气截止阀检修2年压力表阀检修2年压力表校验1年温度计校验1年压力传感器校验6个月温度传感器校验6个月电气设备动作检查3个月自控系统3个月备注：1上述检修期限是指正常运转条件下的维修周期，这一维修周期不能视为机器运转的保险期，如运转中间发生事故，更不能受上述检修期限所约束； 2压缩机进行年度检验的目的在于，如果发现滚动轴承、止推轴承、平衡活塞、轴封出现严重磨损，应该及时更换，避免更大的损失，不能适就。 3压缩机运行3年需要大修，必要配件必须更换六、常见故障的表现及处理方法现 象原 因处理方法启动负荷过大或根本不能启动滑阀未到0位使滑阀到0位压缩机内充满了润滑油或液体制冷剂按转动方向盘动压缩机，排出积液或积油部分运动部件严重磨损或烧伤拆卸检修及更换零部件电压不足检查电网电压值机组发生不正常振动机组地脚螺栓未紧固旋紧地脚螺栓压缩机与电动机不同轴重新找正因管道振动引起机组振动加剧加支撑点或改变支撑点过量液态制冷剂被吸入机体内调整系统供液量滑阀不能定位而且振动检查油活塞及增减载阀是否泄漏吸气腔真空度过高开大吸气截止阀压缩机运转后自动停机自动保护及自动控制元件调定值不能适应工况的要求检查各调定值是否合理，适当调整控制电路内部存在故障检查电路，消除故障过载检查原因并消除制冷能力不足滑阀的位置不合适或其它故障检查指示器并调整位置，检修滑阀吸气过滤器脏堵清洗过滤器机器不正常磨损，造成间隙过大调整或更换零件吸气管线阻力损失过大检查阀门高低压系统泄漏检查旁通管路喷油量不足，不能实现密封检查油路系统排气压力不足，远高于冷凝压力检查排气系统管路及阀门，清除排气系统阻力吸气截止阀未安全打开运转中机器出现不正常响声音转子齿槽内有杂物检查转子及吸气过滤器止推轴承损坏更换轴承轴承磨损造成转子与机壳间的摩擦更换轴承滑阀偏斜检修滑阀导向块及导向柱运动部件边接处松动拆开机顺检修，加强防松措施排汽温度或油温度过高压缩比较大降低排气压务和负荷油温过高清除油冷却器传热面积上的污垢吸入严重过热的蒸气向蒸发系统供液喷油量不足提高喷油量空气渗入制冷系统排出空气，检查空气渗入部件排气温度或油温度下降吸入湿蒸气或液体制冷剂减少向蒸发系统的供液量连续无负荷运转检查滑阀排气坟力异常低降低冷凝器的冷凝能力，减小供水量滑阀动作太快手动阀开启过大适当关闭进油截止阀油面上升过量的制冷剂进入油内提高油温，加速油内制冷剂蒸发油分离器出油管脏堵检修、清理滑阀动作不灵电磁阀动作不灵检修电磁阀油管路系统接头脏堵检修手动阀关闭打开进油截止阀油活塞卡住或漏油检修压缩机机体温度过高吸气严重过热降低吸气过热度旁通管路泄漏检修旁通管路及阀门摩擦部位严重摩损检修及更换零部件压缩比高降低排气压力及负荷压缩机轴封泄漏轴封供油不足造成损坏检修装配不良检修O形圈损坏更换新件动环与静环接触不良重新研磨油压低于排气压力油过滤器脏堵清洗回油速度低或不流动回油阀堵检修回油阀油消耗量大回油过滤器脏堵清洗回油管脏堵清洗油分离器内积油过多，油位高放油、回油控制油位排气温度过高，油分主效率下降降低油温停机时压缩机反转吸气及排气管路上的止回阀关闭不严检修，消除卡阻现象防倒转的旁通管路堵塞检修旁通管路及电磁阀压缩机吸入气体温度高于应用温度系统制冷剂不足，吸入气体过热度较高向系统内充入制冷剂调节阀及供液管堵塞检修及清理调节阀开度小加大供液量吸气管路绝热不良检修绝热层，必要时更换绝热材料压缩机吸入气体温度低于应有温度系统液体制冷剂数量过多停止或减少供液量调节阀开度大减小开度冷凝压力过高冷却水量不足加大水量冷凝器结垢清洗，除垢系统中不凝性气体含量过多放空气 技术顾问：周金鹏 2013年6月10日