桩基首件总结.doc

安徽省宁绩高速公路第三合同段

首件钻孔桩施工总结

编 制：
复 核：
审 核：

宁绩高速公路第三合同段
中交二公局项目经理部
二O一一年七月
钻孔灌注桩首件技术总结
一、工程概况
1、桩基总体概况：
我标段共有桥梁1座，为牛角桐水库桥，中心桩号K13+242.5，设计交角120º，桥梁左线长86.3米，右线长126.3m，分别为六孔和四孔。上部结构采用20m后张法预应力混凝土连续箱梁，下部结构桥台采用肋板台及柱式台，桩基础；桥墩采用柱式墩，灌注桩基础。该桥共有桩基34根，共计540延米，其中φ1.2桩径 12根，计180延米， φ1.5桩径22根，计360延米，分为摩擦桩与嵌岩桩。
钻孔桩工程数量表
序 号
桥梁名称
桩径（cm）
数量（根）
长度（m）
1
K13+2425牛
角桐水库桥
φ120
12
180
φ150
22
360
2、首根桩概况及施工过程
为了加强工程质量，立足于“预防为主，先试点”的原则，认真贯彻执行“以工序保分项，以分项保分部、以分部保单位，以单位保总体”的质量保证体系，为了确保我合同段内的钻孔桩工程质量符合设计要求及技术标准，我标段选定牛角桐水库桥右线3-1桩基为我标段钻孔桩首件工程。该桩基设计桩长为：18米，直径为：1.5米，混凝土设计强度为C25，工程数量：混凝土方量：31.8m³，I级钢筋：:337.05 kg，Ⅱ级钢筋：1734.25kg。
此项工程于2011年5月15日报批，批复后于5月16日开始钻进。6月13日完成桩基钻进及钢筋笼绑扎，经现场报验孔深，孔径合格后开始清孔，一次清孔后测定泥浆比重为1.1、含砂率0.5%、粘度19s，泥浆指标符合设计及施工规范要求。于2011年6月13日18：00完成钢筋笼及导管吊装，并进行二次清孔，清空后测定泥浆比重为1.08、含砂率0.4%、粘度17s泥浆指标符合设计及施工规范要求。经报现场监理工程师检验合格后于当日22：10正式浇筑，23：50完成浇筑。本项工程采取的主要施工方法为：钢筋笼在场内加工制作完成，现场吊车配合安装。砼采用集中拌合，罐车运输，吊车配合方式进行垂直导管法水下混凝土灌注。从整个施工过程来看，该首件工程过程受控，施工工序顺畅，桩基质量达到设计和规范要求。
二、首件制施工的目的
1、对设计地质情况进行验证，取得详细的地质参数；
2、研究冲击钻机在钻孔施工的适应能力及在各个地层中的施工工效；
3、确定适于冲击钻冲的清孔方法；
4、通过试验确定合理的机械、人员配置方案；
5、验证钻孔桩砼的浇筑方式及工艺的合理性。
6、总结施工经验用以指导规模化施工。
三、首件桩基施工总结编制依据
1、宁绩高速公路路基工程NJ-03标投标文件：
2、两阶段施工图设计：
3、交通部现行规范和标准：
（1）、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
（2）、《公路土工试验规程》（JTG E40-2007）
(3)、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041-2000）
4、项目办和总监办下发的管理行文件
（1）、《宁绩高速公路首件工程认可制实施办法》
（2）、《安徽省宁绩高速公路工程建设施工安全应急救援预案》
（3）、《安徽省宁绩高速公路工程建设安全生产管理办法》
（4）、《安徽省宁绩高速公路工程建设质量管理办法》
（5）、《宁绩高速公路项目环境保护管理办法》
（6）、《宁绩高速公路路基工程总监办三阶段安全风险分析与预防实施方案及细则》
（7）、《宁绩高速公路路基工程总监办创建“平安工地”实施方案》
（8）、《宁绩高速公路路基工程总监办安全监理实施细则》

四、施工组织和施工安排
1、试验段施工主要机械、材料配置
主要施工机具及检测试验设备配置
序号
名称
型号
额定功率（KW）或容量（M3）或吨位（t）
数量（台、套）
1
冲击钻机
冲击150cm系列
45KW
2
2
泥浆泵
3PN
22KW
3
3
潜水泵
QW100-15
0.8KW
1
4
钢筋加工设备

2
5
发电机组
250GF
250KW
1
7
砼拌和楼

75M3/h
1
8
混凝土搅拌运输车

8m3
2
9
导管
280mm

2
10　
测量设备　

1　
11　
　泥浆测试设备

1　
12　
装载机　
　ZL50型

1　
13
吊 车
25t

1
进场原材料：
宣城海螺牌42.5水泥200t,,拌合用水：常见生活用水、宁国竹峰碎石场：碎石500立方、泾县琴溪砂场：砂500立方米、黄腾缓凝高效减水剂3吨、马鞍山钢铁厂，钢材40吨。
2、试验段管理及施工人员配备
序号
姓名
岗位职责
人数
备注
1
何志凯
项目经理
1

2
毛小强
总工
1

3
刘 涛
副经理
1

4
杨新平
工程部长
1

5
王 龙
质检部长
1

6
张陇利
测量队长
1

7
吴大明
试验室主任
1

8
薛威
现场工程师
1

9
王文伦
钻孔施工班长、环保员
1

10
张亮
试验员
1

11
张霖
安全工程师
1

3、施工准备

（1）、试验室配比试验及原材试验成果表；
（2）、测量资料另附表（导线点、水准点批复；横断面复测资料）；
（3）、首件桩基施工的相应人员组织安排均已到位、协调工作已做好；
（4）、已打通通往试验段的施工便道，人员及机械设备可直接进场作业。
五、施工过程
本桥位于K13+242.5，根据现场施工条件及水文地质，采用冲击钻孔法施工成孔。
1、 首先进行场地准备，包括场地平整，设备及材料进场。
2、 施工放样
利用全站仪将设计基准点进行全面校核，然后采用最为方便、通视效果好的某一基准点进行桩位放样，并利用其他基准点进行校核，确定无误后进行栓桩，及时填写测量记录。根据设计院提供的桩位及施工图纸，用全站仪进行桩位放样，放样后必须进行复核，放样人员与复核人不能相同，放样后必须作放样护桩，以便现场施工人员在施工中随时复核。测量完成并达到规范要求后，提前向监理工程师报验，经监理工程师检验合格后，可进入下一道工序的施工。每根桩在开工前必须严格复测，确保桩位万无一失。施工前桩位若有扰动或标记不清楚，需进行复测和复验，确保桩位准确。
3、护筒埋设
护筒制作采取8mm厚钢护筒，护筒直径大于设计桩径20-40cm；护筒埋置深度2-4米，护筒埋设时，根据地下土质情况，如遇较差的砂质土，其底部和周围0.5m范围内，必须夯填粘土，借助粘土压力及其隔水作用，保持护筒稳定、保护孔口地面。护筒侧壁应留有泄浆口。泥浆溢出口底边应高出地下水位1.5m以上，并比现场场地低0.3m左右。在泄浆口处的地面挖设泥浆道，并于泥浆道的端部挖设临时储浆池。护筒底高程须达到施工技术规范要求。控制护筒底端的埋深主要是防止护筒内水位较高时，护筒脚冒水，并保持护筒稳定。护筒埋设必须保证其平面位置准确和垂直度且要稳固，护筒中心竖直线与与桩位中心线垂直，平面允许误差为50mm，护筒斜度偏差不得大于1%。对于表面易液化土质可用ø50钢管井字形焊于护筒上并在护筒周围浇筑素混凝土。
4、泥浆制备
4.1、在不影响现场施工而且方便施工的地方挖设泥浆池和沉淀池。泥浆池应设在红线外5米范围之外，并将其底部夯填10cm的粘土，以隔离地基土和泥浆。泥浆池四周用φ50mm钢管围挡，并用安全网封闭。每两组桩基础共用一个造浆池，造浆量为2倍的桩砼方量，根据实际需要在每孔中间开挖泥浆池、沉淀池，沉淀池一般开挖为8m*8m*1.5m,泥浆池一般开挖为5m*5m*2m.（如下图） 泥浆池、沉淀池要低于原地面0.5-1.0m，便于泥浆的流通。

4.2、泥浆主要具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具、增大静水压力、并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止塌孔的作用。因此泥浆的性能指标直接关系到钻孔桩施工的护壁和悬浮钻渣的能力以及工程的进度和质量。泥浆的制备应结合工程的地质实际情况来选定，采用合格的粘土（含砂率<4%）来配制，当粘土的性能指标较差可掺入适量的纯碱来改善泥浆的性能。也可考虑购进优质粘土、膨润土配制泥浆。
4.3、造浆粘土及泥浆指标
泥浆应根据钻孔方法和地层情况采用不同的性能指标。一般可参照泥浆性能指标选用（见下要求）。泥浆稠度应视地层变化或操作要求，机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小，护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头功能降低钻进速度。一般冲击钻进的纯浆比重在1.10～1.20，遇到易塌地层时，泥浆比重提高0.1～0.2。
泥浆的技术指标应符合下列要求：
技术指标
允许范围
胶体率
≥95%
含砂率
≤4%
粘度
一般地层18～24pa.s、 易坍地层22～30pa.s；
纯浆相对密度
1.10～1.20
PH值
8～11
5、钻机就位
钻机就位前对周围场地进行必要夯实和平整。钻机角撑固定后，将钻头缓慢放进护筒内进行开钻，钻进一定深度后，抽出钻头并晃摆除泥，以利于继续钻进。只有在中心距5m以内的任何桩的混凝土灌注达到终凝以后，才能开始其它桩的钻孔和开挖基坑，防止机械施工时的震动对桩基造成扰动。施工时要严格按预先制定的施工方案进行。就位时应使钻头中心对中,钻孔中心与设计桩位中心偏差应小于2cm，应控制钻机的底盘水平，钻杆的垂直度偏差小于1%。钻机上挂标志牌。
6、钻 孔
在钻进过程中要根据实际的地层情况及时调整泥浆指标，以确保成孔质量。遇到砂层等易塌层时应适当提高泥浆比重，并适当降低钻进速度。同时在泥浆中掺入CMC和纯碱提高粘度。桩基达到设计标高时，如果遇到夹层必须报监理工程师，同意后应继续钻进穿过夹层。
钻孔注意事项：
（1）、钻孔过程中，始终保持孔内既定水位差和泥浆的浓度，以起到护壁作用：
（2）、钻孔宜一气呵成，不宜中途停钻，以避免塌孔：
（3）、钻孔过程中，应根据土质等情况控制钻进速度，开钻时应慢速钻进；
（4）、钻孔过程中应加强对桩位、成孔情况的检查工作。终孔时应对桩位、孔径、形状、深度、倾斜度及孔底土质等情况进行检验。
（5）、钻孔施工即将终孔时，对孔底渣样进行取样分析，判断必须与图纸一致，如果不一致，上报监理工程师，最终经同意后方能进行下一步工序。
7、终孔检查验收
在钻孔完成后，用探孔器进行探孔检测，探孔器用φ22的钢筋加工制作，其外径等于设计桩径，长度为6.5m，检测时，将探孔器吊起，把测绳的零点系于探孔器的顶端，使探孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上探孔器6.5米的长度判断其下放位置。如上下畅通无阻直至孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩颈或孔挺斜现象，则需重新下钻头处理。
钻孔的允许误差
①平面位置：任何方向不大于5cm；
②钻孔直径：不得小于桩的设计直径；
③倾斜度：对垂直井孔为<1/%桩长；
④孔深：不小于设计规定，但超钻深度不得大于50cm；
⑤钢筋骨架：顶面高程比设计规定不大于±5cm
⑥灌注混凝土前孔底沉渣厚度：不大于300mm
8、第一次清孔
当钻孔达到设计深度后，用换浆法进行清孔，当各项泥浆指标及沉淀厚度满足技术规范有关要求经测深合格后提钻，并用检孔器检测孔径及桩的垂直度。
9、钢筋笼加工及吊放
1、钢筋笼加工
钢筋笼在钢筋加工场加工成型，并使之符合图纸尺寸，笼体完整牢固。钢筋焊接,如采用双面焊接,则焊接有效长度≥5d；单面焊接,焊接有效长度≥10d，采用502或506焊条，要求焊缝饱满,无焊渣。钢筋主筋焊接时，主筋中心线要重合。
2、钢筋笼安装
钢筋笼采用吊车安装。由于钢筋笼较长，故拟采用分段绑扎,随笼体竖直进入孔内的过程中，把相邻段牢固焊接，使之成为一个整体,两段钢筋笼焊接时,保证同一截面内钢筋焊接数量不超过钢筋总量的50%。在吊装部位箍筋采用焊接十字钢筋的方法加固。沿桩长的间距不超过2m在孔壁四周设置4处等于钢筋骨架与孔壁净距的“耳筋”，保证设计的保护层厚度，落笼要顺直并居中，做到对位准确，保护层均匀，并采取措施防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。钢筋笼安放时,徐徐下放,严禁高起猛落、碰撞和强行下放,骨架吊装就位后,检查骨架中心使其与桩中心对应,并且固定。
钢筋笼吊放完毕后，在顶部焊接吊环，吊环长度应根据钢筋笼的顶标高与地面标高而定。用钢管支于护筒或地面上吊起钢筋笼，然后下导管，下导管时不得碰撞钢筋笼。导管在使用前要进行水密性试验和接头抗拉试验，使用时由施工人员进行检查，所有导管使用前作好清理，导管内壁不得挂有砼块、皮、渣，保证水下灌注砼时的通畅。在灌注完成后立即进行导管的冲洗。
10、导管安装
（1）、导管的选用和检查
导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管，6节2.62m，底节4m，配2节1m,2节1.5m的短管，用以调节导管的长度及漏斗的高度。导管的连接采用丝扣式，在下导管之前，进行水密承压和接头抗拉试验，以检查导管的密封性能、接头抗拉能力。
① 导管水密承压试验方法：
A、导管水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.5倍的压力，推行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax，
Pmax=1.5（RC*HCmax-Rw*Hw）
公式中：Pmax-导管壁可能承受的最大内压力（Kpa）；
Rc-混凝土容重（用24KN/m3）, KN/m3;
HCmax-导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计，对本桩取22米；
Rw-钻孔内水或泥浆容重（KN/m3），取10.5KN/ m3;
Hw-钻孔内水或泥浆深度（m），取21米。
则管壁可能承受的最大内压力Pmax=1.5*（24*22-10.5*21）=0.46Mpa
B、先把导管首尾用密封扣件相连。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。
C、把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，导管需滚动数次，经过15min不漏水即为合格。
②导管接头抗拉试验
导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。
（2）、导管长度的计算和吊放
以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并预留40cm的悬空高度。导管的吊放用吊机，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢。导管安装完毕后，由施工班组负责人、经理部现场施工主管人员检验合格后报驻地监理工程师进行检查。
11、第二次清孔
砼浇筑前再次量测沉渣厚度，若沉渣量超出设计要求则用导管换浆法进行二次清孔。二次清孔的目的是将提钻杆放钢筋笼和导管时产生的回淤清除。清孔完毕后测量孔深及各项泥浆指标，经监理验收合格后开始浇筑混凝土。
清孔注意事项：
（1）、不得以加深钻孔深度的方式来代替清孔。终孔后灌注砼前必须进行二次清孔，宜以孔底沉淀物厚度和泥浆指标作为清孔的主要控制指标；
（2）、 第一次清孔应在起钻前基本清除沉渣，清孔结束时泥浆比重指标不得高于规范规定(1.10～1.2)的上限要求；
（3）、 二次清孔应持续至砼到场后结束。砼灌注前二次清孔后泥浆比重不应低于1.03，但不得高于1.1，含砂率≤2%，粘度在17～20pa.s之间，孔底沉淀物厚度应符合设计或规范要求。
12、灌注混凝土
混凝土集中供应，利用吊车提升导管或灌注台的方式进行灌注，在首批混凝土灌注前在导管中投放与管径相符的球胆。储料斗方量为2m3,导管下口至孔底的距离约40cm。
12.1、控制首盘混凝土的灌入量，使导管埋入混凝土的深度不少于1米；首盘混凝土的灌入量由以下公式确定
V≥ π(H1+H2) D2/4+πh1d2/4
V-灌注首批混凝土所需数量（m3）
D-桩孔直径(m)
H1-桩孔底至导管底端间距(m) 取0.4米
H2-导管初次埋置深度(m)， 取1.5米
d-导管内径(m)，0.3m
HW –孔内混凝土面以上泥浆深度，
h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度(m)，即h1=HWγW/γC h1= (10.5*(21-0.41))/24=8.57m .
γW 井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；10.5 kN/m3
γC 混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）。24kN/m3
则首批混凝土的数量为：V=（3.14*0.3*0.3）/4*8.57+(3.14*1.5*1.5)/4*(0.4+1)=3.07方
砼采用8方砼罐车运输（满足首灌砼方量需求）。
12.2、首批混凝土拌合物下落后，混凝土应连续灌注。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。在灌注过程中，随时探测混凝土的灌注深度以保证导管的埋深，特别是每次提升导管时，必须先探测混凝土的深度，然后确定导管的提升长度，保证不因导管的提升过度而断桩，但导管也不宜埋得太深，以免提升导管时引起埋管事故，导管埋深应控制在2～6米；导管提升时不要碰撞钢筋笼，尽可能缩短拆除导管的时间，混凝土应徐徐灌注，防止导管内形成高压空气囊。灌注直至设计桩顶以上50～100cm后砼初凝前拔除护筒，现场做好有关试验并记录全部灌注过程。
灌注的桩顶标高要比设计标高高出0.5～1.0m，下道工序施工前凿除桩顶预加高度的砼，凿桩头时采用风镐配合人工清除，桩头修整至油漆标志线以上3-5cm时，必须改为从四周向中间修凿，破除完毕将桩头表面清理干净。
13、桩基无破损检验
在每一座桥桩基完成后,进行无破损检验合格,方可进行下道工序施工。灌注桩施工，从放样、钻孔、下钢筋笼、灌注砼等每道工序均严格按照技术规范及图纸要求进行检查，合格后报监理工程师检验。对于检测合格的桩基，进行桩基上部构造的施工。
六、施工总结
通过牛角桐水库桥右线3-1#桩基首件整个工程施工过程来看，我标段所确定的钻孔桩施工工艺满足钻孔桩施工的要求，可以用于后期全标段的钻孔桩施工。通过首件施工，使桩基施工队伍加深了对钻孔桩施工工艺的理解，增强了其质量意识。同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我们提出了改进措施。在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进或优化工艺方案，杜绝在首件工程的问题再次发生，优质、安全的完成我标段所有的钻孔桩施工。
同时通过对牛角桐水库桥右线3-1#桩基钢筋加工、混凝土成品的检测，其各项指标符合设计及《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）的各项规定及《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）的要求。自检评价意见为优良工程，能够指导后续施工。

桥梁钻孔灌注桩施工工艺流程图
场地平整（旱地）

三角控制网
桩号放样
护筒制作

孔位复测
埋设护筒
水中护筒导向架制作

粘土、外加剂备料
钻机就位检查
钻机就位
岸上泥浆制备循环系统

废浆处理
测量孔径、孔深、孔斜、鉴定岩样等
钻 进
泥浆储浆循环系统

测试沉渣厚度和泥浆指标
砂石泵、空气升液机、掏砖机等设备准备
清孔验收

与监理共检
与监理共检
复检合格
不合格

安设钢筋笼
钢筋制作及保护层垫块
钢筋备料及测试
钢筋笼质量检查

安设超声波管

测钢筋笼高程

导管拼装试压及配管
安设导管
复测淤积厚度

砂石水泥外加剂备料及试验
安装搅拌站、拌送砼
浇灌水下砼
测砼面和控制导管埋深

特性实验、制备试块

拆除护筒

凿除桩头浮浆层

桩位和高程复测

成桩验收
钻孔取芯、非破损试验承载试验

七、首件桩基的不足及下一步需改进的地方
（一）、首件桩基的不足
1、施工人员操作不熟练，混凝土有撒漏现象，不但浪费材料，而且污染模板和施工现场。
2、吊车和现场指挥吊车的专职人员配合不默契。
（二）、下步施工注意事项和需要进一步改进的地方
1、加强现场施工人员的培训，保证施工人员配合默契，协同施工。防止因为配合不当而导致发生施工安全和质量事故。
2、加强混凝土质量的控制。严格控制混凝土的塌落度、混凝土出机到灌注的时间，保证混凝土的质量。
八、常见钻孔问题的预防及处理
一、坍孔的预防及处理
1、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。冲击钻成孔时投入粘土，掺片、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。
2、如孔口坍塌，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
3、如发生孔内坍塌，探明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m~2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。若坍塌埋住钻头，应先清孔后提钻头。
4、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
二、钻孔偏斜的预防和处理
各种钻孔方法均可能发生钻孔偏斜事故。
1、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
2、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
3、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
4、在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。
三、掉钻落物事故的预防及处理。
1、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。
2、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
3、为便于打捞落锥，可在冲击锥或其它类型的钻头上预先焊打捞环、打捞杠，或在锥身上围捆几圈钢丝绳等。
处理方法
掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被除沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具接触钻杆和钻锥。打捞工具有以下几种：打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩、打捞钳等。
四、扩孔和缩孔
扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因同坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻，提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计孔径要求为止。
五、卡锥
卡锥常发生在以冲击锥钻进时，冲锥卡在孔内提不起来，发生卡锥。
（一）原因
1、钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。
2、未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。
3、伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。
4、孔口掉入石块或其它物件，卡住冲锥。
5、在粘土层中冲击的冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住。
6、大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。
（二）处理方法
处理卡锥应先弄清情况，针对卡锥原因进行处理。宜待冲锥有松动后方可用力上提，不可盲动，以免造成越卡越紧。
1、当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。
2、卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或掉入的石块落下。
3、用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾住后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。
4、在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。
5、用其他工具，如小的冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲出，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落。
6、用压缩空气管或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出。
7、使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。
8、用以上方法提升卡锥无效时，可试用水下爆破提锥法。将防水炸药（少于1Kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉一般是能提出来的。
六、钻孔漏浆
（一）漏浆原因
1、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。
2、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致辞使刃脚漏浆。
3、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。
4、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。
（二）处理方法
1、凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。
2、属于护筒漏浆的，应按有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。
七、钻孔遇溶洞的处理措施
（一）、首先分析一下孔壁是否稳定，会不会出现卡钻、埋钻情况。如果肯定不会，就进一步看看冲洗液漏失情况。如果冲洗液漏失不严重，可以采用降压钻进方法，在溶洞的底部慢慢磨出一个小孔，当小孔的深度达到0.5m左右时，就可以恢复正常钻进。 S?~0)EXj(  
　 （二）、如果孔壁稳定、冲洗液漏失严重，可采用投粘土或粘土球的方法堵水。当孔深大于15m时，粘土或粘土球是不容易到底的，可以用钻具往下压送。 -/f$s1  
　 （三）、如果孔壁虽不稳定，但溶洞高度不大、不会出现严重坍塌时，也可用投粘土或粘土球方法进行护壁。 & 3#7>
oQ  
　 （四）、如果孔壁很不稳定、溶洞高度大，可能出现严重坍塌和甚至报废时，先研究一下溶洞的深度位置。如果深度不大，例如在孔深15m处，就可采用套管护壁，变径钻进的方法。
　（五）、如果孔壁不稳定且溶洞深度较大，如用套管护壁，变径钻进方法。可能会因无法回收套管造成成本过高时，可以采用水泥浆固结后，重新钻进的方法。
九、钻孔桩灌注事故的预防及处理
一、导管进水
（一）、主要原因
1、首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。
2、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
3、导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。
(二) 预防和处理方法
为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。万一发生，要当即事故原因，采取以下处理方法：
1.若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。
2.若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般宜大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。
若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。
若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将筒内的水（泥浆）抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。
二、卡管
在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况：
1．初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因。如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥将被冲走，粗集中而造成导管堵塞。
处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振动器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修理（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入井孔，须按前述第二项处理方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。
2．机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺加缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。
当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。
三、埋 管
导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
预防办法：应按前述要求严格控制埋管深度一般不得超过6m；在导管上端安装附着式振动器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早地初凝；对每批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管不可猛拔。
若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣；派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；拔出小护筒 ，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应照下面所述方法予以补强。
四、钢筋笼上浮
（一）上浮原因
在混凝土灌注桩施工过程中，钢筋笼因灌注时的冲击而发生位移，称之谓“浮笼”。浮笼只与灌注有关，与成孔无关。其成因是高速下落的混凝土到桩底后高速改变方向，对笼底部造成冲击；或是灌注过程中停顿后再灌注时，导管中的混凝土到一定的高差时才下落，重力的突然释放造成冲击。
（二）、控制措施
1、控制浇筑速度
当混凝土面接近钢筋笼底部或钢筋笼被混凝土埋深小于4米时，要放缓浇注速度。
2、克服钢筋笼上升，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式加以考虑，具体措施为：钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；
五、断桩
大都是以上各种事故引起的次生结果。此外，由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，流动性降低，而续灌的混凝土冲破顶层而上升，因而也会在两层混凝土中夹有泥浆渣土，甚至全桩夹有泥渣土形成断桩。
对已发生或估计可能发生夹泥断桩的桩，应采用地质钻机，钻芯取样，作深入的探查，判明情况，有下述情况之一时，应采取压浆补强方法处理。
1、对于柱桩，桩底与基岩之间的夹泥大于设计规定值。
2、桩身混凝土有夹泥断桩或局部混凝土松散。
3、取芯率小于95%，并有蜂窝、松散、裹浆等情况。
六、灌注桩补强方法
灌注桩的各种质量事故，其后果均会导致桩身强度的降低，不能满足设计的受力要求，因此需要作补强处理。事前，应会同主管部门、设计单位、工程监理以及施工单位的上级领导单位，共同研究，提出切实可行的处理办法。一般采用压入水泥浆补强的方法，其施工要点如下：
1、对需补强的桩，除用地质钻机已钻一个取芯孔外（用无破损深测法探测的桩要钻两个孔），应再钻一个孔。一个用做进浆孔，另一个用作出浆孔。孔深要求达到补强位置以下1m，柱桩则应达到基岩。
2、用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不宜小于0.5MPa~0.7MPa，将夹泥和松散的混凝土碎渣从另一个孔冲洗出来，直到排出清水为止。
3、用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8的纯水泥稀浆（宜用425号水泥），进浆管应插入钻孔1.0m以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆口冒出。待孔内原有清水从出浆口压出来以后，再用水灰比0.5的浓水泥浆压入。
4、为使浆液得到充分扩散，应压一阵停一阵，当浓浆从出浆口冒出后，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实。
5、最后用水灰比为0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7MPa~0.8MPa关闭进浆闸，稳压闷浆20min~25min，压浆工作即可结束。
压浆工作结束，水泥浆硬化以后，应再作一次钻芯，检查补强效果：如断桩夹泥情况已排除，认为合格后，可交付使用；否则，应重钻补桩或会同有关单位研究其它补救措施。
十、工程质量保证措施
（一）、建立健全质量管理体系
建立以项目经理总负责的质量安全管理体系和以项目总工程师负责的质检、试验、测量三个质量保证体系，贯彻GB/T1900～ISO9000 《质量管理和质量保证》族标准等一系列现代企业制度，形成项目经理质量总负责、总工程师把关、质量检验工程师专职监察的内部质量监督和业主的质量监理控制相统一的组织保证机构，实行各单项工程和施工工序、工艺负责人和总工程师质量责任制，使创优落到人头和各项具体工作中，做到上道工序不合格，下道工序不开工，分头把关，层层负责，强化岗位责任制，完善技术管理，确保检查项目工程质量全部合格，争创优质工程。
1.建立质量管理体系
1）质检体系
经理部设立质检办、质检工程师，作业队及班组设质检员，每道工序都必须经过自检后，报驻地监理工程师检查确认、下道工序接收检查后，方可进行下一道工序的施工。
2）试验体系
经理部设立中心试验室，确保每项工程开工前有标准试验，施工中有检测试验，完工后有准确完善的试验数据。
3）测量体系
经理部建立测量队，各作业队设测量组，做好施工测量控制。测量数据按制度严格把关，认真整理，确保资料准确齐全。
2.严格工艺规程
认真执行施工技术规范、技术标准及有关操作规程，确定施工工艺和