大跨径预应力砼连续刚构施工方案.doc

跨机荷立交段406840m刚构桥悬臂浇注施工方案目 录第一章：工程概况21.1桥梁形式21.2悬臂浇筑分节段2第二章：施工方法42.1施工工序42.2 0块施工52.2.1支架搭设与预压52.2.2模板制作、安装52.2.3钢筋绑扎及预应力管道安装62.2.4混凝土浇筑72.2.5穿预应力钢绞线72.2.6张拉工艺72.2.7孔道压浆和封锚72.3 1#8#梁段悬臂灌注施工方法（采用自锚平衡斜拉挂篮）8第三章、挂篮的设计93.1挂篮组成93.2承重系统结构设计93.3模板系统143.4前后工作平台153.5走行系统：153.5.1挂篮安装顺序与注意事项：153.5.2挂篮分体前移走行：17第四章 悬臂施工184.1钢筋及预应力钢筋制作、安装184.2、混凝土灌注204.3、预应力施工204.4、灌浆施工224.5、封锚22第五章 边跨现浇直线段24第六章 合拢段施工24第七章 连续梁悬臂施工过程中线型控制措施25第八章 大跨径预应力砼连续刚构施工线型控制268.1施工控制的内容、目的268.2施工控制的主要方法278.3施工控制系统的建立278.4结构受力分析288.5现场观测298.6施工控制308.7施工控制注意事项31第九章 安全措施329.1跨机荷路交通疏解329.1.1位于机荷高速公路交通现况：329.1.2刚构桥分节段跨机荷高速情况：329.1.3刚构桥施工分节段相应跨机荷高速公路交通疏解：329.2一般要求33预应力混凝土连续刚构施工方案第一章：工程概况1.1桥梁形式荷坳站体育新城站高架区间为解决跨机荷立交采用40m+68m+40m预应力混凝土连续刚构桥梁（里程为YDK31+57.799YDK31+205.799），刚构采用三向预应力混凝土结构，梁体为全预应力、单箱单室直腹板变高度箱梁。箱梁根部中心梁高4.5m，跨中中心梁高2.25m；跨中10m采用直线段，其余变高度段梁高H采用二次抛物线。全桥共设三道横隔板，两主墩顶箱梁0号段设两道厚100cm的横隔板；两边跨支点处箱梁各设一道厚100cm的横隔板。梁体纵向预应力束顶板、腹板、中跨底板采用14-75（270级），边跨底板采用12-75（270级）高强度低松弛钢绞线。梁体横向预应力束采用2-75（270级）高强度低松弛钢绞线，梁体腹板竖向预应力筋采用l25精轧螺纹冷拉IV级粗钢筋，每侧腹板内布设一排。1.2悬臂浇筑分节段悬臂浇筑施工时，梁体分为四大部分浇筑（详见分段示意图）。A为墩顶梁段（0号段）；B为由0号两侧对称分段悬臂浇筑部分；C为边孔在支架上浇筑部分；D为主梁在跨中和边跨在门式膺架上合拢段。第二章：施工方法2.1施工工序预应力混凝土连续刚构施工工序详见“变高度连续刚构桥施工流程图”。标高及梁体应力检测标高及梁体应力控制0块托架拼装0块施工挂篮主梁、模板拼装底、腹板钢筋、预应力筋 （管道）安装内模安装混凝土施工养护、穿束预应力筋张拉解除后锚、挂篮前移挂篮设计压浆边跨、合拢段施工中跨合拢段施工压重试验及检测张拉底板钢筋张拉底板钢筋18节托架设计压重试验解除临时固结桥面及附属工程施工变高度连续刚构桥施工流程图2.2 0块施工0块梁体内钢筋密集，预应力管道、锚具密集交错，加之主墩处有2道横隔板，结构非常复杂，是连续梁悬灌施工的一大重点、难点。2.2.1支架搭设与预压本桥属于连续刚构桥，因结构本身已具有一定的抗弯能力，只在墩旁架设临时支承的方法进行施工，采用万能杆件搭设支架进行现浇（如0块示意图）。0#块托架拼装完毕进，采用0#块梁自重1.2倍质量进行支架预压。支架预压的目的是消除非弹性变形和测定弹性变形量，为确立立模标高提供参数。采用预应力体系在模架、模板组装前对支架完全模拟施工状态下的荷载进行加载试验。具体方法为根据支架结构和需要的吨位情况布置施力位置，在支架顶面的四角、中心、千斤顶附近的分配梁顶面及分配梁的跨中等具代表性的位置布设观测点，承台施工时在承台内预埋P型锚作为持力点，通过预应力筋和支架顶面的千斤顶及传力分配装置实现对支架预压，经过对张拉前、张拉持荷放张前、放张后各观测点的高程检测和计算确定变形量，提供施工参数。0#梁段支架预压见示意图。0#梁段支架预压布置图2.2.2模板制作、安装顺桥向悬臂端底模板采用板面为6mm厚大块钢模板，提前在地面组拼，与底模架连成一体，注意板缝严实，大面平整，用吊车整体吊装就位，校正高程后，底模架与模架上的分配梁锁死。外侧模板外侧模由翼缘折线板与腹板平面板两部分组成，翼缘部分折线板作特殊加工，板面选择6mm厚的钢板。外侧模板分单元加工,0#段施工完成后将端部模板滑出即可作为挂篮模板。外侧模架用12槽钢组焊，布置间距按1m，每侧16片,模架间采用12槽钢连接成整体。外模架与外模板的组装，采取分单元在地面拼装，按单元成对用吊车吊装就位，吊装就位的次序为先中间，后两侧，其优点可以大大提高功效，加快施工进度，避免了危险的高空作业，提高了安全度。同时端部外侧模可直接滑出用于其它梁段。外模板和外模架支立在分配梁上。内模板倒角模板采用特殊加工，平面模板分两种，一种为标准大块模板，另一种为抽换可调模板。内模架用10槽钢组焊，从顶板中心分两单元加工，用夹板、螺栓连为一体，内设丝杠调节,以便于后续梁段施工脱模与滑移。内模与内模架的安装：其安装程序为钢筋绑扎（预应力筋）吊装内模架分块安装面板支撑内模架用拉杆将其与外模连成整体。撤除模板系统：按悬灌梁段长度4m的要求，两端4.5m单元的内、外模板与模架滑向梁段进入悬灌施工，中间内、外模板与模架全部撤除。2.2.3钢筋绑扎及预应力管道安装钢筋绑扎与管道安装同步进行。预应力管道采用定位钢筋网片进行固定，定位网片安装与钢筋绑扎同步进行。施工顺序为：加工钢筋墩顶测量放线吊装钢筋顺序绑扎底板钢筋搭设临时脚手架绑横隔板钢筋绑扎腹板钢筋立内模板绑扎顶板钢筋、横向预应力钢筋 、纵向波纹管；首先绑扎底板钢筋，底板上下两层钢筋间采用蹬筋支撑，横隔板、腹板钢筋绑扎采用在内侧搭设临时脚手架固定，绑扎成型后拆除；0#梁段竖向预应力粗钢筋较高，为保证其定位准确和顺利安装就位，利用外模板顶的对拉槽钢，搭设钢管脚手架进行临时固定。利用f40短钢管在底部进行准确定位，短钢管底部用钢板焊接封死，钢板下焊接三根钢筋支腿作支撑，短钢管及支腿长度确保竖向预应力筋下部螺母位置准确。按竖向筋的平面位置准确固定短钢管，短钢管间用钢筋连接控制间距。利用吊车配合从上至下穿筋对位，安装锚垫板、锚固螺栓、螺旋筋和35钢管，竖向预应力筋的根部插入定位短钢管内，中部、顶部固定在排架管上，校正平面、立面；横向预应力钢筋和波纹管同钢筋一起安装,横向波纹管采用扁形金属波纹管,现场加工,随用随制,避免生锈。上下层钢筋间采用蹬筋支撑,严禁人员踏踩钢筋,施工时可上铺木板,只能在木板上行走；由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动；纵向预应力孔道采用金属波纹管，强度高，不漏浆。每0.5m加一道钢筋定位网片并绑扎牢固，防止移位。2.2.4混凝土浇筑0#段构造复杂，砼量大，为了避免水平施工接缝及加快施工进度，砼采用一次浇筑成型。但梁段浇筑必须在砼终凝前完成，底模、侧模、支架必须牢固，决不能发生因支架不均匀变形而造成梁体开裂。梁体内预应力管道、钢筋稠密，给捣固带来困难。振捣以插入式震动为主，附着式震动为辅。砼由天窗经减速串筒至底板，腹板、横隔板砼由天窗经串筒滑至腹板、横隔板的侧洞，进入腹板、横隔板，浇筑中要有专门技术人员负责监督。2.2.5穿预应力钢绞线混凝土强度达到设计强度时，穿预应力钢绞线束。穿束时，先用空压机吹风的方法清理孔道内的污物和积水。2.2.6张拉工艺当混凝土强度达到设计强度的90%以上时方可张拉，钢绞线束采用两侧逐级张拉，两端应保持对称张拉，并保持同步。张拉设备包括张拉千斤顶、高压油泵和压力表，在张拉前要进行检验。2.2.7孔道压浆和封锚预应力孔道采用真空压浆工艺，其工艺如下：关闭压浆端密封盖压浆球阀，出浆端球阀已打开，真空泵开启，并把管道真空度抽至1000mmbar以上，打开压浆端球阀开始压浆。维持真空泵开启至出浆端球阀透明喉管吸进水泥浆，关闭球阀（同时关闭真空泵），让水泥浆流进废浆桶，开启出浆端密封盖上的出气孔。待水泥浆流出顺畅时关闭出气孔，持压lmin，关闭压浆端进浆球阀，一个压浆流程完成。2.3 1#8#梁段悬臂灌注施工方法（采用自锚平衡斜拉挂篮） 从1#段开始采用4只挂篮在2个T构两端进行对称悬臂灌注施工。即0同0各向两侧按悬臂浇筑分节段施工（即B段）；两边孔分别搭膺架浇筑边孔直线段（即C段），然后先将两边孔合拢（即D段），最后再跨中合拢（即中间D段）（详见“28段悬臂浇筑施工工艺流程”）。前移挂篮模板加固校正模板绑扎底、腹板钢筋安装波纹管、预埋件前移、加固内模绑扎顶板钢筋安装波纹管、预埋件准备灌注砼灌注砼养生拆端模、处理接灌面砼试件制作材料运输钢筋下料、加工拆内模、侧模张拉压浆锚垫板检验模板的设计、制造压浆机具准备张拉机具准备钢绞线下料、穿束商品砼1#8#段悬臂灌注施工工艺流程第三章、挂篮的设计3.1挂篮组成采用自锚平衡斜拉挂篮，由承重系统、模板系统、走行系统及工作平台组成。其结构主要有上主梁、斜拉吊杆、斜上横梁、前下横梁、纵梁、后上横梁和下吊杆等，具有杆件少、结构简单、受力明确、承重结构轻巧的优点。采用自锚式平衡斜拉挂篮进行悬灌施工，内、外模板和主构架均可以一次走行到位，施工中主构架和外模板一起走行到位，调整定位，绑扎底板和腹板钢筋后，内模板、内模架再走行到位。挂篮全部自重约42t，其中主梁受力约30t(挂篮部分自重)，斜拉吊杆承重（即最大1段砼3.0m：90.0t，吊拉部分26.2t）Pmax=1.414*(90+26.2)/282.2t，根据该桥最大梁1段3.0m重为：斜上横梁与斜拉吊杆受拉力相同；前下横梁承受底模、部分内模及梁段砼的重量；后上横梁和后下吊杆在已浇梁段上可不必验算。3.2承重系统结构设计由主梁、横梁、平面联结系、前后吊杆、上、下限位器、滑梁、活动支承和支承垫梁等组成。1、主梁：主梁是主要承重结构，担负浇注梁段及模板等重量，同时为模板走行提供支承。它位于已浇梁段顶面，14梁段时中心置在腹板靠外侧的竖向预应力筋中线上，58梁段时中心置在腹板的竖向预应力筋中线上。主梁均由两根I56c组成，分设上下两层，互相搭接，下主梁长6.0m，上主梁长7.5m，前端悬出6.0m。主梁的稳定除设有支承垫梁外，后端设压紧器与预应力筋联接，可以防止倾覆。尾部设有限位器，也与竖向预应力筋相连，以承受斜吊带传来的水平力。由于箱梁顶面设有横坡，为使两侧主梁同高，设不同厚度的支承垫梁，支承锟是为主梁走行时设计的。上主梁强度检算：移动挂篮时上主梁受力最大，此时受集中力约30t（垂直力），不计克服摩擦力的水平力。AB5.3mAP=30t上主梁受力图则：Mmax305.3159t.m此时截面抵抗矩：W= Mmax/查热轧普通工字钢I56c:Wx=2551.1cm3，=1600Kg/cm2即：15900/（42551.1）1.558t/cm2P吊20.55t（即斜拉吊杆位于两侧，实际承重：82.2/（22）20.55t）经检算本挂篮斜上横梁采用236a能满足受力要求。4、斜吊杆：斜吊杆与底模纵梁系组成力学三角形，属主要传力结构。它作为底模的前支承，其下端通过螺帽与前下横梁销接。上端通过螺帽支承于斜上横梁，组成的力学三角形体系，实为受力明确，传力途径简捷。其上着力点（或反力点）距支承点比较近，因此使支点处反力小，由此斜吊杆克服了竖直力，同时也产生了附加水平力，而且此水平力较大，因此分别在主梁和底模后端设置限位器，以便平衡。斜吊杆穿过待浇梁段的顶板，并与梁部钢筋和管道布置密切相关，施工时此段斜吊杆要塑料管防护。斜吊杆使用IV32精轧螺纹钢筋，使用前应每根配相适应的螺帽与联接器，绑扎钢筋时应防止硬伤。（1）斜拉吊杆受力检算：斜拉吊杆在浇注最大梁段（1段3.0m）时受力达到最大，此时砼重90.0t/2，承受挂篮部分重量26.2t/2，此时斜拉吊杆倾角约为45，长度L=11.0m，共四处6根吊杆，箱梁内每处均为两根，即：四处斜拉吊杆受力：（9026.2）/21.41482.15t每处吊杆受力为：82.15/420.54t32精轧螺纹钢屈服强度为：80Kg/mm2，截面积为804mm2，每处吊杆理论受力PsA=80*804=64320Kg20540Kg，因此满足要求。（2）斜拉吊杆伸长量计算查32精轧螺纹钢弹性变形最大值20mm，根据虎克定律L=PL/AE=2054011000/（804210000）14.05mm2.0经计算挂篮的后吊杆受力满足要求。6、压紧器：设置在下主梁顶面，与竖向预应力（或施工预应力筋）通过接长螺母对主梁施加压力，它是主梁走行时的主要防倾覆措施，同时是挂篮承载时要克服竖直力的设施之一。7、限位器：按位置分为上、下限位器上限位器用于防止主梁向前滑移，它设于主梁的尾部，在挂篮走行时为主梁提供反力，在挂篮承重时，上限位器至少与4根竖向预应力筋扣紧，每根F150KN，最好在拉板与桥面砼之间填木板，再上紧螺母和垫板，以此加强纵向拉滑能力，由于桥面有横坡，故两侧限位器之间联接位置不同，不足时部分加垫片调整，同时垫片不要过厚，以免竖向预应力筋受太大弯矩作用。（1）采用IV级25精轧螺纹钢筋抗剪切抗剪能力按抗拉能力的0.6倍计，按4根螺纹钢筋共同受力.安全系数K=4.9148.00.6/352.692.0（安全系数取2.0）（2）拉板应力计算拉板采用16Mn钢，截面积为20020mm，中有43mm孔=（35001.5）/（2（20-4.3）=1671Kg/cm2经计算，本挂篮设置的上限位器满足受力要求。下限位器位于箱梁的底下的底模纵梁（13）后端，分左右两组，其作用是将斜吊杆下端对纵梁的水平力，通过纵梁传递已浇梁段底板，避免底模后移，它由限位工字钢、调整丝杆、限位楔块组成，安装前砼底板的预留孔应力求定位准确，并预留尺寸适当的钢管供吊杆穿过。在底板上部没有砼支垫，支垫内设有钢筋网与箱梁布筋相连。后下限位器安装就位后，用千斤顶张拉力F500KN，然后调整底板中线（通过调整丝杠实现），待就位后再张拉后下吊杆至达到吨位，再用力调整丝杆直至不能搬动为止。下限位器斜吊杆（T80102）受力检算最大内力49.5t净面积A=/46.9237.3cm2=49500/27.3=1327.1Kg/cm2安全系数：K=3600/1327.1=2.72（安全系数取2.0）经计算，本挂篮设置的下限位器斜吊杆满足应力要求。8、主梁支承垫梁，用于支点承压，对主梁的受力及倾覆稳定至关重要。载重时使用支承垫梁，可以提供足够的强度，走行时换用支承锟轴，而且支承垫梁已调整了，由于梁本身横坡引起的主梁高度的变化。9、前后下横梁：前后下横梁皆分别由两槽钢组成。前下横梁顶部通过吊耳与6根斜吊杆通过销接，但施工过程往往由外及里，即先安装腹板外侧两根，内侧斜吊杆后安。后下横梁由位于腹板内侧的两根后吊杆托住。后吊杆穿过箱梁底板的预留孔，在上端锚于已成梁段底板，通过前后吊杆上端设置的千斤顶，可以调整底模标高。前后下横梁受力检算：前下横梁受力为挂篮部分自重的一半和待浇注梁段的一半，粗细计算其受力为：（26.23590）/258.12t前下横梁承压在斜拉吊杆处受力最大，每个吊杆处受力为58.12/414.53t；承压长度为224.8cm.40b 腹板厚12.5mm（即1.25cm）采用240b作为下横梁，则容许承压力为P2.124.81.2525.214.53t；经上计算，本挂篮中前、后下横梁满足受力要求；10、底模纵梁：底模纵梁为底模板的支撑体系，其固定于前后下横梁上，主要承担底板与腹板砼的重量。底模纵梁受力检算：底模纵梁主要承受由砼传递的匀布荷载。承受底模、部分内模和外模及砼重量，它由7根纵梁分别承担；荷载总重：1.611.573.09096.18t；则每根纵梁应力为96.18/713.74t；换算成匀布荷载为：q=13.74/4.5=3.053t/m。q=0.03053t/m450cmAB纵梁受力图则：M=ql2/8=0.03053（450）2/8772.79t.cm截面抵抗矩：W实M/=772.79/1.6=482.99cm3查得 28c：W=391.7cm3.每根纵梁采用2片热轧普通槽钢组合，即：2391.7783.4cm3即：W实482.99cm3 ，W=783.4cm3 W实W经计算，挂篮底模纵梁满足受力要求。3.3模板系统模板依次为底模、侧模、内模、端模组成。1、底模：底模板设计为钢模，固定于底板纵梁上；侧模同样采用钢模，固定于侧模肋架上，内模通过拉条与外模板作用，端模板采用木模或钢模均可，端模夹于内外模之间。2、侧模肋架、外滑梁：外侧模肋架为箱梁腹板外模支撑，也是箱梁上翼缘板的承托，又是外滑梁和底模分别前移时的支承。它由型钢组成，顺桥向间距100cm布5片，通过与外侧模整体钢模及纵向角钢连成整体。首尾的外侧模肋架及整体钢模与活动支承相联接，活动支承在前后下横梁上，通过调整活动支承可以调整外侧模标高，横向通过拉条保证箱梁断面的几何尺寸。用可调丝杆微调外模的横向及竖向位置。在外侧模肋架内侧上隅角处设有上、下两排滚筒，外滑梁在其中间穿过，外滑梁由两槽钢组成。两端设有竖吊杆，穿过箱梁顶板预留孔悬挂在主梁的上横梁上，松开后吊杆，外滑梁后端落在侧模肋架的下滚筒上，松开后吊杆，外滑梁后端落在侧模肋架的下滚筒上，此时外滑梁可随主梁在外力牵引下向前滑移，到位后安上后吊杆，通过活动支承使底模横梁与外侧模肋架联结。当底模拆模下落时，外侧模肋架上的滚筒即压在外滑梁上缘，此时在外滑梁前端设有导链牵引。外侧模和外滑梁互为滑移轨道。由于梁高的不断变化，活动支承通过端头外侧模肋架上设置了许多孔眼，以适应梁高不断变化，并用可调丝杆进行微调。3、内模肋架、内滑梁：内模肋架位于箱室内顶板底，是顶板内模支撑，又是内滑梁和内模分别前移时的支承。它由型钢组成，每个挂篮沿纵向100cm布5片，通过纵向角钢连成整体。在内模肋架内侧上隅角处设有上、下两排滚筒，内滑梁在其中间穿过，内滑梁由两槽钢组成，两端设有竖吊杆，穿过箱梁顶板预留孔悬挂在主梁的上横梁上，内滑梁主要承担内模传来的重量。当主梁前移时，松开内滑梁后吊点可随主梁在外力牵引下向前滑移到位。到位后下落内模肋架及内模底板至内滑梁上并移动到位，然后调整固定。3.4前后工作平台前后工作平台由型钢加木板组成。1、前工作平台：设于主梁前端为满足施工操作需要，由导链降升。对于顶板预应力束张拉无法满足时，可搭设临时支架完成。2、后工作平台：设于箱梁底板下方，主要为后吊杆及下限位器的施工所设，即两侧各一个。其前端与底模纵梁组成一个力学三角形，形成悬臂结构，施工时不宜放过多工具（总荷载不超过150Kg）。3.5走行系统：走行系统有主梁与滑梁的滑道、导向、锚固、顶推装置，内外模与底模的走行牵引装置；3.5.1挂篮安装顺序与注意事项：1、安装顺序：(1)安装垫梁（每个下主梁3个）；(2)安装上下主梁及下主梁压紧器及上限位器；(3)安装斜上横梁及前后下横梁与平联结构；(4)安装内外滑梁及吊杆；(5)外侧模悬吊并就位；(6)安装底模、斜拉吊杆及底模后下吊杆；(7)安装下限位器及后下斜吊杆。2、安装注意事项：(1)安装垫梁每个下主梁垫梁为3个，必须全部安上，利用杂木将单个挂篮2个下主梁，共6个垫梁顶面保持在同一个水平面上；(2)安装挂篮浇筑1块时，各T构一对2个单挂篮，未解体前，下主梁必须利用联接板联接就位；而挂篮解体后，要安装好上限位器；(3)安装上、下主梁前，上、下主梁可在原加工场地搭接就位，按设计联接螺栓数量要全部联接上，并加弹簧垫圈及楔形垫块；(4)上、下主梁吊安就位后，下主梁（每根）的压紧器必须达到5根，即上主梁与已浇梁段竖向筋联接的压紧器达到5根；(5)下主梁的每个压紧器和上限位器的每根压杆所采用的联接器必须是合格产品，其螺纹钢筋深入联接器的长度必须相等，并在钢筋上划好标记；(6)斜拉上横梁与上主梁的三角块联接处螺栓必须达到设计数量与联接数量；(7)前、后下横梁、上横梁及平联与上主梁、下主梁联接螺栓必须达到设计数量和质量，不允许采用焊接；(8)内、外滑梁安装就位后，必须在前后吊杆安装完方可使其受力，并在已浇梁段的悬臂板适当位置预多留吊杆孔以增加滑梁后部吊杆数量；内、外滑梁吊杆下部螺母必须扭入吊杆达50cm；20cm厚垫板宽度必须与内外滑道等宽，否则不允许受力；(9)底模纵梁与前、后下横梁的联接处螺栓数量、质量必须达到要求，底模后下吊杆必须按要求采用2台20t机械千斤顶顶固；(10)后下吊杆及后下斜吊杆的螺帽数量每段必须安装2个，且厚螺帽在内，薄螺帽在外，四处斜拉吊杆与前下横梁联接座必须牢固，并扭紧螺帽后露丝34丝以上；(11)四处联接座与前下横梁的联接处必须采用与设计相同型号的联接销，并用标准开口销限位；(12)四处斜拉吊杆与斜上横梁联接处的联接张拉座，必须满足螺栓数量，每根斜拉吊杆与张拉座之间的锚固精轧螺帽必须上2个；(13)四处斜拉吊杆中的6根斜拉32吊杆受力必须相等，采用2台20t机械千斤顶调整每根斜拉吊杆；6根斜拉吊杆之间的联接必须采用相应的联接器，并且两段精轧螺纹深入联接器的长度相等，每根下拉吊杆只允许用一个联接器；3.5.2挂篮分体前移走行：1梁段施工完后，2个推拉分体前移，分别形成两个独立的体系，走行前将两个单挂篮的下主梁的连接板解除。其走行步骤如下：1、主梁和内、外滑梁走行：(1)梁段张拉完后，将前下横梁和侧模前端锚固已浇砼上，保持后下吊杆和下限位器的斜吊杆处于锚固状态；同时套好外滑梁与前、后下横梁保险用的4-25钢丝绳，并挂好底模、侧模走行所用的10t牵引导链4个；(2)待上一步完成后，安装好主梁走行牵引导链，松开并抽出斜拉吊杆，抽出内外滑梁后吊杆，滑梁后端落在内、外侧模肋架下滚筒上；(3)松开压紧器取掉限位销并保证每个下主梁上压紧器至少有3根，将后上限位器或主梁脱离，把支撑垫梁换成支撑轴；(4)主梁及内外滑梁走行用导链牵引，直至主梁行走到位。安装后上限位器及压紧器并保证每个主梁上压紧器至少有5根；2、侧模和底模走行：(1)旋紧压紧器竖向预应力筋的连接螺母（在之前的支承轴换成支撑垫梁），旋紧后限位器的连接螺栓，用限位销定位；(2)穿后上吊杆，安装塑料套管并旋紧螺母，拆除下限位器、后下吊杆，用10t导链把底、侧模固定支承在外模滑梁上（即由外侧模肋架的上排滚筒把侧模和底模都挂在外滑模上缘），并检查4-25保险绳是否牢固、底模保险绳挂在侧模上；(3)在拆除下限位器、后下吊杆之前，用导链把前下横梁与已浇筑段连接，利用前、后4个牵引导链将底、侧模牵引到位。3、底、侧模板定位及内模前移：(1)利用4个10t导链提升底板，安装外侧斜吊杆、后吊杆及后下限位器；(2)松开4个提升导链，利用外滑梁前后吊杆提升侧模至设计标高并加以固定，用外斜吊杆精细调整底模标高，内模下落至内滑梁上并前移到位；(3)安装内斜吊杆，精细调整底模标高，并利用内滑梁吊杆精细调整内顶模标高，至此挂篮前移就位。必须指出：T构两端的挂篮应同步对称移动，拆除后锚前要认真检查各部联结是否可靠，移动挂篮统一指挥，两台导链须同步，移动过程中要用两台导链拉住挂篮尾部，严防溜车事故。第四章 悬臂施工悬臂浇筑施工，是将墩柱端部的上部结构浇筑完成后，在专供悬臂浇筑用的活动脚手架（称挂篮）上，向墩柱两边对称平衡地逐段浇筑悬臂梁段，每浇筑完一对梁段并待混凝土达到要求强度后，就张拉预应力束，待浇筑部分可以受力时向前移动挂篮，再进行下一梁段的施工，一直推进到两悬臂端合拢为止。4.1钢筋及预应力钢筋制作、安装挂篮移动安装就位，经过认真调整、检查无误，绑扎底板钢筋、安装底板预应力钢束管道，绑扎腹板钢筋，安装腹板预应力钢束管道、竖向预应力钢筋，绑扎顶板及翼板钢筋，安装横向预应力钢束及管道，其工艺流程详见下表： 钢筋及预应力管道制作、安装程序表 序号制作、安装程序说明1钢筋及管道安装顺序箱梁底模板和外侧模板就位后即可进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：绑扎底板下层钢筋安装底板管道定位网片绑扎底板上层钢筋 (底板上下层钢筋之间用型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置)绑扎好腹板骨架钢筋绑扎腹板下倒角的斜筋穿底板波纹管安装底板上的螺旋筋和锚垫板腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道绑扎顶板和翼板下层钢筋安装顶板管道定位网片，穿顶板波纹管安装顶板螺旋筋及锚垫板绑扎顶板上层钢筋(用型架立钢筋固定上下层钢筋间距)。2管道制作与安装预应力孔道纵向采用金属波纹管，横向采用扁形金属波纹管成孔。OVM15-16、OVM15-14、OVM15-12型锚具选用内=85、10mm塑料波纹管；BM15-3/4（P）型锚具选用9019mm扁型波纹管。波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为0.5m,任何方向管道位置偏差：跨中4m不超过4mm，其它不超过6mm。确保孔道直顺、位置正确。在孔道布置中要做到：不死弯；不压、挤、踩、踏；防损伤；发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；平立面布置准确、牢固；距中心线误差控制在5mm以内。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板合龙段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利排气，保证压浆质量。波纹管走向最高处设置泌水孔。在波纹管上开洞，然后将一块特别的带咀塑料弧型接头板用铅丝同管子绑在一起，再用塑料管或钢管插在咀上，并将其引出砼顶面40cm，接头板的周边用完整胶带缠绕数层封严，具体见图3孔道接长纵向预应力孔道波纹管接长，用其内径比通长孔道波纹管外径大5mm的波纹管进行接头连接，接头长度不小于20cm，接缝处用封口胶带纸包裹23层，以防漏浆。4锚垫板的安装锚具垫板及喇叭管尺寸正确,锚垫板安放时保持板面与孔道垂直，压浆嘴朝上，波纹管穿入锚垫板内部，衔接要平顺，且从锚垫板口部以棉纱或海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。为保证锚垫板定位准确，在施工到齿板处时，换用专用内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。5钢筋及管道安装注意事项锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋应与锚垫板预先焊好，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进行内模安装时应在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋。钢筋伸出节段端头的搭接长度满足设计要求，并全部采用焊接。钢筋保护层采用塑料垫块，按4个/m2布置，以保证钢筋保护层厚度。波纹管上泌水孔设置图4.2、混凝土灌注混凝土利用商品砼，从地面至灌注部位由输送泵、泵车完成。混凝土灌注时应由前往后对称灌注两腹板下倒角混凝土，然后再由前往后灌注底板，底板混凝土应由串筒入模，底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混凝土，腹板可由串筒入模送入，分层厚度为30cm。顶板的灌注遵循由两侧向中央灌注的顺序。T构两端应对称施工，任何时候两端施工的不平衡重控制在设计要求的20t以内。混凝土振捣采用插入式振捣器，插入振捣厚度为30cm，插入下一层混凝土510cm，插入间距控制在振捣器作用半径1.5倍之内，振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣器缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。混凝土灌注注意事项：混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时应避免振动器与波纹管接触振动；混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形；在混凝土灌注前、浇注完底板、腹板、顶板后分别及时测量底模高程，并进行相应调整。混凝土的养护质量直接影响到混凝土的强度和混凝土的外观质量。根据环境的温度变化情况制定混凝土养生措施如下：混凝土灌注完，喷雾养护，表面用无纺布覆盖，初凝后及时洒水养护，始终保持混凝土表面潮湿，浇水天数一般不得少于14天。同时进行底面和侧面的养生。4.3、预应力施工预应力施工见下表预应力施工表序号项目说明1预应力材料预应力钢绞线采用标准型强度级别为1860MPa、公称直径为15.24mm高强度低松弛钢绞线，其技术性能指标应符合GB/T5224-2003的规定。25mm级螺纹钢筋使用前经冷拉时效处理，如有目测可见的弯折必须调直，并清除表面浮锈、污物、泥土，钢筋表面如有明显凹坑或其它缺陷则应剔除该段，竖向钢筋在订货时可直接按施工长度进料。2锚具连续梁纵向预应力束采用OVM15-16、OVM15-14和OVM15-12锚具；横向采用BM15-3/4（P）扁锚，竖向采用M25轧丝锚具。锚具进场后要严格进行检验，其技术性能指标必须符合“预应力用锚具、夹具和连接器”（GB/T14370-2000）的有关规定，并经检验合格后方可使用。3预应力设备预应力张拉设备包括张拉千斤顶、抗震油表、油管、油泵、拌浆机、压浆机及工具锚夹具等。4油表的校正与千斤顶的标定压力表、张拉千斤顶等设备，按规定定期检查并建立卡片备查。压力表选用防震型，最大读数为100MPa，0.4级精密压力表监控；油表检定周期为一周，张拉千斤顶校验周期为一个月。张拉千斤顶的摩擦阻力不大于张拉吨位的5%。千斤顶委托具备资质的单位进行检定。在下列情况下进行千斤顶标定：出厂后初次使用前；检验后经过一个月；千斤顶经过拆开检修后；震动、损伤呈油压锐减及其他异常情况。油表在下列情况须重作校正：使用超过一个月或在使用中发现超过允许误差或发生故障检修后。在运输、存放和使用过程中应防止日晒、受潮和震动，否则须校正。5纵、横向预应力筋的施工工艺钢绞线下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的连接长度加富余长度10cm计算。钢绞线采用砂轮切割机切割，不允许出现散头现象。钢绞线下料够一束的数量后经梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑一道，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准，不宜超前下料太多，以防生锈。采用人工穿短束及人工配合卷扬机穿长束的方法穿束。穿束前将前端安放引导头，将钢束表面污物清洗干净，导引头采用电焊焊接，焊接时钢绞线不许扰动，防止因扰动而引起搭火击伤钢绞线。在梁体混凝土强度达设计90%以上，且龄期、弹性模量达要求后方可进行张拉。张拉顺序：根据设计图要求，采用两端同步张拉，左右对称进行，张拉顺序原则为：“先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，先纵向束，后顶板横向束，横向扁束单根张拉先中间后两边，横向对称，左右对称”。张拉工艺：预应力钢绞线采用一次张拉的工艺，其步骤为：00.1k0.2kk（持荷5min）补张拉k（测伸长值）锚固。伸长值的量测方法：设定初张力s01=0.1k，当张拉力达到初张力后，量测千斤顶的活塞外露长度L1，继续张拉至s02=2s01=0.2k，量测活塞外露长度L2，然后供油达到设计吨位的油压值，稳压5min后量测活塞的外露长度L3，则实际伸长值为L=2（L2-L1）+L3-L2。若千斤顶的行程一次张拉达不到，需倒顶时，第二次张拉的初张力为第一次的终张力，然后一次性张拉完成。第一次张拉力控制在50%，并确保第二次能一次性张拉完成，第二次伸长量控制在千斤顶行程以内。两次伸长值之和即为最终伸长值。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。超过该规定拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具，单根滑丝单根补拉。详见“纵、横向预应力筋的施工工艺图”6竖向预应力筋的张拉预应力筋制作：竖向预应力筋为25mm级精轧螺纹钢筋，下料时采用砂轮机切割，下料长度预留出挂篮轨道锚固长度。张拉锚固：采用穿心式单作用千斤顶单端张拉，千斤顶的张拉头旋入钢筋至