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1、 CDA成果报告书 活动主题：提高白灰粉仓料位准确率 一级单位：炼轧厂 二级单位：白灰作业区 活动圈名：辉煌圈 圈 长：宋 辉 辅 导 员：陶金宝 2011年3月 第18页，共17页 炼轧厂白灰作业区辉煌圈第十六届成果报告书 一、活动圈简介 圈 名 辉煌圈 主题编号 W310—007 完成主题 7件 圈 长 宋 辉 辅 导 员 陶金宝 发 表 人 宋辉 圈 员 宋辉、向金芳、李洋、
2、宋海军、盛国旗、张波、金钊、王连成（刘峰、尹顺刚、陈永峰、魏鑫、杨忠海、孙杉，2010年12月调入，红字人员同时调出。电工点检专业人员配合。）共计8人 组圈时间 2007、12 本次活动时间 2010、6—2011、2 圈会时间 1次/月 二、上届主题追踪 1、主 题： 降低竖窑系统不安全点 2、基准值： 5处 3、目标值： 0处 4、柱状图分析 处 5处 5 4 3 2 0处 1 改善后 改善前 0 三、主题选取 1、主题选取评估： 评估因素 候选主题 能力 数据 量化 效果 创意 期望 合计 提
3、高白灰粉仓料位准确率 36 30 32 40 34 40 212 降低出料机电机更换时间 30 35 34 28 29 20 176 降低液压站故障率 34 36 21 29 22 28 170 全体圈员通过采用因素评分法（优-5分，良-4分，中-3分，可-2分，差-1分）进行评分，最终选定“ 提高白灰粉仓料位准确率 ”为本次活动主题。 2、主题选取理由 1）白灰粉仓料位不准确容易出现亏涨库现象。 2）岗位工看白灰粉仓料位时易发生烧眼睛等事故。 3）白灰粉仓料位准确有利于指导生产。 4）岗位工看料位时要将破碎机停止2
4、0分钟后再看，影响产量约12吨。 3、活动计划书 日期 项目 2010年6-8月 2010年9-10月 2010年11-12月 2011年1-2月 负责人 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 组成活动圈 宋 辉 选报主题 宋海军 暂时登记 李 洋 分析现状
5、 盛国旗 目标设定 向金芳 正式登记 宋 辉 研讨对策 刘 峰 实施对策 尹顺刚 效果确认 陈永峰 对策标准化 魏 鑫 撰写报告书
6、 向金芳 成果发表 魏 鑫 备注：“ ”表示计划，“ ” 表示实际 四、现状分析 1、工艺流程简介 竖窑 5#仓（烧结仓） 破碎机 斗提机 3#、4#仓（炼钢仓） 刮板输送机 1#、2#白灰粉仓 2、鱼骨图分析 影响白灰粉仓料位不准确原因分析 人为因素 环境因素 误差大 责任心不强 按产送推算 仓位
7、不均 视线不清 面车放灰 仓内昏暗 仓里灰尘大 风大穴灰 室内灰尘大 物料因素 灰尘大 迷眼睛 仓里往上返灰 白灰面太细 设备因素 仓里灰尘大 除尘管道堵 斗提未停 破碎机未停 5#仓堵料 破碎机不下料 斗提机闷料
8、
9、
10、
11、
12、 下料量大 五、要因验证： 1、数据收集明细表 数
13、据收集来源：产量、破碎记录表 收集人：盛国旗 数据收集时间：2010年3月—2010年6月 单 位：次 日 月 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 3 1 1 1 1 1 1 1 1 4 1 1 1 1 1 1 1 5 1 1 1 1 1 1 1 6 1 1
14、 1 1 1 1 1 日 月 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 3 1 1 1 1 1 1 1 4 1 1 1 5 1 1 1 1 1 6 1 1 1 1 1 数据收集时间：2010年9月—2010年11月
15、 收集人：向金芳 日 月 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 9 1 1 1 1 1 1 1 10 1 1 1 1 1 11 1 1 1 日 月 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 9 1 1 1 1 1 1
16、1 1 10 1 1 1 11 1 1 1 1 2、数据收集汇总表 项目 日期 按产送 推 算 5#堵料 下料量大 仓 位 不 均 破碎机 未 停 合计 不 准 确 率 准确率 3月 10 3 2 15 48% 52% 4月 8 2 1 11 37% 63 % 5月 11 1 1 13 42% 58 % 6月 10 1 1 12 40% 60%
17、 9月 4 11 15 48% 52% 10月 8 8 27% 73% 11月 7 7 39% 61% 合计 43 19 7 7 5 81 百分比 53% 23% 9% 9% 6% 100% 注：准确率=100%-月合计÷月报料位天数（每天零点接班后报）×100% 3、数据收集整理表 数据收集整理表 数据单位：次 整理项目 问题点 次数 百分比（%） 累计百分比（%） 按产送推算 43 53 53 5#仓堵料 19 23 76 下料量
18、大 7 9 85 仓位不均 7 9 94% 破碎机未停 5 6 100 合计 79 100 100 4、柏拉图分析 白灰粉仓料位不准确 原因柏拉图分析 次 数 40 20 10 30 50 60 70 81 累计百分比 53% 按产送推算 5#仓堵料 下料量大 仓位不均 破碎机未停 76% 85% 94% 100% 23% 9% 9% 6% 25% 50% 75% 100% 柏拉图分析：通过以上图表分析，按产送推算、5#仓堵料、下料量大、仓位不
19、均前4 项占总比例的94%，为本次活动的改善重点。 4、要因验证分析 问题点1 仓里往上返灰 验证内容 是否造成料位不准 验证方法 经验判断 验证 过程 新破白灰粉热，打开仓口后白灰往上返，仓内料位看不清楚，估算不准确。但是此种现象客观存在。 判定结果 假 因 问题点2 按产送推算 验证内容 是否造成料位不准 验证方法 查找记录 验证 过程 2010年7月1日，圈员盛国旗在查找数据，检查结果是： 2010年3月10次；4月8次；5月11次；6月10次。 不准确原因是：在岗位工报料位时要先用纸点燃扔入仓内观察料位情况。然后给主控打电话询问烧结送多少
20、吨料，在按照上班报的料位进行推算，导致上下班料位相差大不准确。 判定结果 真 因 问题点3 5#仓堵料 验证内容 是否造成料位不准 验证方法 查找记录 验证 过程 2010年11月1日，圈员向金芳在查检破碎岗位记录。 查检结果是：2010年9月11次；10月8次。合计堵料19次。 堵料原因是：2010年白灰作业区建成4#窑，由于产能增加，增设了3#破碎机，5#仓3#下料口经常堵料，造成3#破碎机破不下来料，5#仓料位高，迫使计划供应烧结破白灰粉的竖窑而改走炼钢仓，计划面仓仓位受影响。 判定结果 真 因 问题点4 下料量大 验证内容 是否造成料位不准
21、 验证方法 查找记录 验证 过程 2010年11月28日 ，圈员向金芳在查检查检破碎岗位记录。 检查结果是：2010年11月27日之前共有7次闷斗提。 闷斗提原因是：5#仓改成大溜口，下料量增大，3#破碎量增大，斗提提料量增大，长时间运行导致热保跳斗提闷料，破碎机无法正常破料，导致5#仓料位高，迫使计划供应烧结破白灰粉的竖窑而改走炼钢仓，计划面仓料位受影响。 判定结果 真 因 问题点5 仓位不均 验证内容 是否造成料位不准 验证方法 查找记录 验证 过程 2010年7月1日，圈员盛国旗在查检记录。 查检结果是：2010年3月3次；4月2次；5月1次；6月
22、1次。 不准确原因：刮板输送机共有1#、2#仓两个下料口，在输送白灰粉时由于1#仓在前，要先将1#仓装满后再往2#仓送料，造成料位相差较多，而且还容易发生闷刮板事故，导致料位不准确。 判定结果 真 因 问题点6 仓内昏暗 验证内容 是否造成料位不准 验证方法 经验判断 验证 过程 白灰粉仓内没有照明设施，只好用手电加点火的方式观察料位然后在估算。 就是有照明没有准确的测量装置也会不准确。 判定结果
23、 假 因 问题点7 破碎机未停 验证内容 是否造成仓位不准 验证方法 看仓位时看成品画面监控显示 验证 过程 2010年3月—6月，圈员向金芳负责监控在岗位工看白灰粉仓料位的时间段是否停破碎机。共发生5次看料位不停破碎机现象，导致仓位不准确。但值班负责人让岗位工停后重新看料位可以纠正。 判定结果 假 因 六、目标设定 1、基准值：60% (数据来源：2010年3月-2010年11月产量、破碎记录) 基准值设定数据整表 月份 3 4 5 6 9 10 11 准确率 52% 63% 58
24、 60% 52% 73% 61% 取以上数据的平均值60%作为主题现状的基准值 2、目标值：90% 3、目标值设定的理由： 能使主控随时知道仓位情况，便于指导生产 4、目标达成期限：2011年2月28日 七、对策研讨与实施 对策研讨------问题点1 要因 人为 次要因 误差大 问题点 按产送推算 现状 说明 在岗位工报料位时要先用纸点燃扔入仓内观察料位情况。然后给主控打电话询问烧结送多少吨料，在按照上班报的料位进行推算，结果是烧结送料在200吨以下就不会出现问题，但烧结吃料超过200吨就会出现较大的误差，同时造成亏涨库现象对生产造成被动。
25、 对 策 研 讨 方式列举 方法说明 优缺点 提出人 判定 在仓内安装红外线探测仪 在仓内从上到下立一铁管然后安装红外线探测仪 1、 领取就能安装 2、 能和主控联网 李洋 × 1、 工程造价高 2、 需要公司报批 制作仓位探测仪 利用废料位计的部件制作自动料位探测仪 1、可自读料位，准确探测。 2、可以对废料位仪利用。 宋海军 √ 1、 研制困难。 2、 与主控电脑联网存在困难。 说明： 由圈员根据对策初拟分析的内容对评价项目评价打“√” 采用，打“×” 不采用。 对策实施------问题点1 负责人：宋海军
26、 实施日期：10年11月2日 要因 人为 次要因 误差大 问题点 按产送推算 对策 制作重锤式自读料位探测仪 对策 实施 第一次改善过程 1、 圈员宋海军负责查找关于自读式料位测量仪的相关资料。根据资料汇制图纸。 2、 机修人员制作标尺盘，支尺架，密封部件。 3、 邀请本班电工马正峰配合制作电器部件。 4、 所有部件备齐后在机修室内组装重锤式自读料位探测仪。 5、 完成后在碎石仓进行现场实验。 6、 试验成功，固定在白灰粉仓上面。 实物照片 改善前 改善后 效果确认
27、 改善前 人工用纸点燃扔入白灰粉仓内看料位然后估算。 改善后 岗位人员从现场操作探测仪测料位然后报主控。 标准化 1、 查找相关自读式料位测量仪的相关资料。 2、 根据资料绘制图纸。备齐配件组装探测仪。 3、 现场看仓时按下降按纽，圆锥形探头落到料上失重，钢板松驰，限位接触电机停止。 4、 看着视窗下面的刻度，从刻度盘上读数。 5、 报料位。仓高9米，如读数显示3米，是6（9-3）分仓，每分仓50吨。为300吨。 6、 按上升按纽探头上升，当探头钩住上限位后电机停止。完成一探测周期。 第二次改善 要因 人为 次要因 误差大 问题点 按产送推算 现状 说明
28、 在重锤式自读料位探测仪制作成功安装运行后，岗位工现场操作然后报主控，主控人员无法随时掌握白灰粉仓内料位情况。在探测仪运行过程中也出现了许多问题。如视窗被白灰渍住看不清楚读数等。于是圈员决定实施第二次改善。 对 策 研 讨 方式列举 方法说明 优缺点 提出人 判定 主控电脑显示 继续改进探测仪，使其能在电脑画面上显示料位情况。 1、 操作简单。 2、 直接显示料位。 孙 杉 × 1、 需要大量编程和旋转编码器。 2、 所需部件要购进实施费用大 主控电视监控显示 继续改进探测仪，使其能在主控电视画面上显示料位情况。 1、操作简单。作业区技术力量可以实
29、现。 2、实施费用低。 刘 峰 √ 了解料位情况必须用手操作。 说明： 由圈员根据对策初拟分析的内容对评价项目评价打“√” 采用，打“×” 不采用。 负责人：刘峰、尹顺刚、孙杉 实施日期：10年12月2日 要因 人为 次要因 误差大 问题点 按产送推算 对策 主控电视监控显示 对策 实施 第二次改善过程 1、 圈长宋辉组织圈员研究二次改善的解决方案。 2、 维修人员孙杉，电工马正峰将已安装好的探测仪拆下。 3、 按照方案在标尺上方安装摄像和照明装置。 4、 电工马正峰在主控操作台上安装四个
30、控制按纽。 5、 电工进行控制系统设计。 6、 圈员配合电工铺设电源线、控制线、信号线。 7、 将改善后的探测仪安装在料仓上。 8、 电工接线进行调试，主控电视无法显示。 9、 与电器点检专业人员研究分析，确认由于距离远再加上信号线在电缆槽内信号受到干扰。 10、 重新铺设信号线，改从成品直接接到主控。 11、 改善后主控电视信号清晰。 实物照片 改善前 改善后 效果确认 改善前 岗位人员从现场操作探测仪测料位然后报主控。 改善后 主控人员在主控操作就能看到仓内料位情况。 标准化 1、需要了解料位时，先将电源推上，从电视上显示标尺盘原始刻度。 2、按
31、相应料仓的下按纽，探测仪开始探测，电机正转，经标尺盘，使钢尺下放，带动重锤由仓顶下降。 3、当圆锥形重锤降至料面时被料面托起而失重，钢尺松驰，使微动开关接触，继电器得到该信号立即发出电机停转命令。从摄像显示器读数。 4、计算仓位。料仓高度为9米。如显示为3米，即为6（9-3）分仓，每分仓50吨。为300吨。 5、按上升按纽，控制仪表发出信号，电机反转重锤上升返回，升至碰到上限位微动开关，电机停转，重锤回到仓顶原始位置，完成一次探测过程。 6、测量料位是要特别注意的是在司机往车内放灰时严禁测量料位。防止白灰粉下移将探头埋住而损坏探测仪。 对策研讨------问题点2 要因 设备
32、次要因 破碎机不下料 问题点 5#仓堵料 现状说明 2010年白灰作业区建成4#窑，4#窑保炼钢，1#、2#、3#窑供烧结。由于产能增加，增设了3#破碎机，5#仓3#下料口经常堵料，造成3#破碎机破不下来料，5#仓料位高，迫使1#、2#、3#竖窑改走炼钢仓，计划面仓料位受影响。造成下班报料位时与计划料位相差多，料位不准确。 对 策 研 讨 方式列举 方法说明 优缺点 提出人 判定 改用圆溜口 将原有溜口扩大，将下料口改成真径大于300的圆溜口 1、制作简单。实施费用不高。 向金芳 × 2、料量大不易调控，斗提易闷料。 改用方形溜口 将溜子重新
33、制作成方形大溜口。 1、易实施。实施费用不高。 盛国旗 √ 2、料量时大时小。 说明： 由圈员根据对策初拟分析的内容对评价项目评价打“√” 采用，打“×” 不采用。 对策实施------问题点2 负责人：盛国旗 实施日期：10年11月4 日 要因 设备 次要因 破碎不下料 问题点 5#仓堵料 对策 改用方形大溜口加插板阀 对策 实施 改善过程 1、 改善溜子经点检现场确认，与机修班长曲师付沟通确认改善方案。 2、 机修工金钊测量，上部长300cm，下部长180cm
34、高500c30m锥形大溜子。 3、 领取所需用的铁板和插板阀。 4、 焊接溜子。 5、 安装溜子。 实物照片 改善前 改善后 效果确认 改善前 下料溜子口小经常堵料。 改善后 下料量大不堵料，排料顺畅。 标准化 1、点检确认后确定改善具体位置。 2、准备电气焊工具焊接或切割铁板。 3、测量准确角度后进行焊接。 对策研讨------问题点3 要因 设备 次要因 斗提闷料 问题点 下料量大 现状说明 5#仓下料溜子改大后下料量增大，同时破碎机破料量大导致斗提提料量增大，长时间运行导致斗提热保过热而跳闸，造成斗提闷料。影响正常破料，由
35、于5#仓满而改走炼钢仓，对计划料位造成影响，料位不准确。 对 策 研 讨 方式列举 方法说明 优缺点 提出人 判定 调小振动电机振幅 视斗提提料情况调整振动电机振幅。 1、方便操作，即时调整。 谢义良 × 2、料量不稳有时破不过来料。 在给料机上方安插板 在电动给料机上方安装一可调节式插板，可以调节最佳料流。 1、易实施。实施费用不高。 刘 峰 √ 2、能调节最佳料量 说明： 由圈员根据对策初拟分析的内容对评价项目评价打“√” 采用，打“×” 不采用。 对策实施------问题点3 负责人：刘峰、孙杉
36、 实施日期：10年12月6日 要因 设备 次要因 斗提闷料 问题点 下料量大 对策 在电动给料机上方安装一可调节式插板，可以调节最佳料流。 对策 实施 改善过程 1、 经点检现场确认，与机修班长曲师付沟通确认改善方案。 2、 机修工孙杉现场测量。 3、 铁板长300cm.140cm.两根长260 cm的角铁。 4、 机修进行焊接。 实物照片 改善前 改善后 效果确认 改善前 下料量大斗提易闷料。 改善后 下料量正常排料顺畅。 标准化 1、 启用3#破碎，岗位工每班检查两次斗提提料情况。 2、 斗子
37、内料多时适当调节可调式插板。 3、 观察提料情况。 4、 正常料量后将插板固定。 对策研讨------问题点4 要因 人为 次要因 误差大 问题点 仓位不均 现状说明 刮板输送机共有1#、2#仓两个下料口，在输送白灰粉时由于1#仓在前，要先将1#仓装满后再往2#仓送料，造成料位相差较多，而且还容易发生闷刮板事故，导致料位不准确。 对 策 研 讨 方式列举 方法说明 优缺点 提出人 判定 1#、2#仓下料口安插板 制作两个插板分别安在两个料下料口处 1、易实施能调控料位 张波 × 2、易闷刮板。制作插板多。 在1#仓下料口安插板 只在
38、1#仓下料口处安装插板 1、易实施。不会闷刮板 金钊 √ 2、能控制料位使其均匀。 说明： 由圈员根据对策初拟分析的内容对评价项目评价打“√” 采用，打“×” 不采用。 对策实施------问题点4 负责人：金钊 实施日期：10年11月27日 要因 人为 次要因 误差大 问题点 仓位不均 对策 只在1#仓下料口处安装插板 对策 实施 改善过程 1、 负责人到现场检查测量好安装插板位置。 2、 找废旧的铁板制作插板。 3、 安装插板。 实物照片 改善前 改
39、善后 效果确认 改善前 两个仓料位不均 改善后 能调节料位使其均匀。 八、效果确认 1、改善中、后的数据收集 填表人：宋辉 填表日期：11年1月27日 数据来源：产量记录、破碎 收集期间：10年12月至11年3月 时间 数据来源 次数 不准确率 准确率 2010年12月 产量表 8 26% 74% 2011年01月 4 13% 87% 2011年2月 2 7% 93% 2011年3月 100% 2、趋势图分析 准确率 改
40、善前 改善中 改善后 100% 目标值90% 80% 60% 基准值60% 40% 20%% 月份 3 1 12 10 9 5 4 11 6 3 2 2010 2011 3、效益计算 （1）有形效益 改善前数据统计 计算项目 量 单价 金额合计 电缆 200米 5元 1000元 信号线 100米 3元 300元 摄像头 2个 100元 200元 钢卷尺 2个 20元 40
41、元 节能灯 2个 40元 40元 合 计 1580元 改善后数据统计 改善后不用停产。提高料仓料位的准确性，对于员工作业环境大大改善。所以没做有形效益计算。 （2）无形效益 1.本次自主管理活动全部圈员都能从实际出发思考问题，寻找解决问题的办法。 2.使圈员休验到了为员工解决实际问题成功后的喜悦心情。 3.便我们团队更加团结，为下一个主题的成功完成打下坚实的基础。 4.通过自主设计制作探测仪让我们感到了自主创新的乐趣，我们还会加大自创新的力度为公司长期发展贡献我们的力量。 （3）活动过程提出的提案 序号 提案名称 提案编号 提案人 1
42、制作重锤式自读料位探测仪 LG2011071 宋辉 2 1#仓刮板机下料口安装插板 LG2011070 宋辉 25mm 100mm 20mm 7mm 标尺盘 50mm 10mm 90mm 40mm 1 3 70mm 25mm 70mm 5mm 40mm 密封支尺锁尺 1 2 3 60mm 20mm 20mm 130mm 20mm 1标尺盘 10锁尺器 6摄像器 9密封箱 3微动开关 2支尺轮 5钢尺 7照 明 8重锤 4密封刷灰器 重锤式自读式位探测仪部件示意图 注：1：4个有机玻璃 2：2个橡胶内
43、轴 3：2个铁轴 注：1：2个有机玻璃 2：2个棉毡 3、5mm钢筋制作支尺架2个。 2 2mm 70mm 25mm 70mm 80mm 10mm 图一 图二 图三 图一：部件示意图 图二：标尺盘系统 图三：密封支尺锁尺 制图：孙杉 日期：2011年12月10日 九、标准化 CDA标准化名称 重锤式自读料位探测仪作业标准1 CDA标准化编号 W310-007-OP 活动主题 提高白灰粉仓料位准确率 圈名 辉煌圈 起草人 宋 辉 起草单位 白灰作业区 实施日期
44、 2011年2月25日 （新订√修订□）标准 标准编号（含三大规程、图号）： 一、作业标准程序 1、作业前准备工作（1）物料 （2）工具 （3）零备件 （4）润滑油脂 （5）化学品 2、 作业前检查项目 （动火申请 （2）断电、挂牌、上锁 （3）环境安全检查 （4）SJP 注：主题未涉及上述项目者，可免填、免选 3、作业中工作程序 作业程序（步骤） 安全注意事项 备注 1、查找相关料位仪的资料。 2、根据资料绘制图纸。按图纸制作部件。 3、需要了解料位时，先将电源推上，从电视上显示标尺盘原始刻度
45、 4、按相应仓的下按纽，测量仪开始探测，电机正转，经标尺盘，使钢尺下放，带动重锤由仓顶下降。 5、当圆锥形重锤降至料面时被料面托起而失重，钢尺松驰，使微动开关接触，继电器得到该信号立即发出电机停转命令。从摄像显示器读数。 6、计算料位。料仓高度为9米。如显示为3米，即为6（9-3）分仓，每分仓50吨。为300吨。 7、按上升按纽，控制仪表发表反转信号，电机反转重锤上升返回，直到碰上到顶微动开关，电机停转，重锤回到仓顶原始位置，完成一次探测过程。 8、然后将电源关掉。 9、经重锤式自读料位探测仪测量后如1#、2#仓料位相差多将1#仓插板插上改走2#仓。 9、2#仓略高于1#仓时打
46、开插板。 10、使用探测仪时要特别注意的是：在司机往车内放灰时严禁探测料位。防止白灰粉下移将探头埋住而损坏探测仪。 注意风天灰大迷眼睛。
47、
48、
49、
50、
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