拜耳桩基施工方案.doc

拜耳聚氰酸酯和聚醚项目TDI联合装置公用工程项目桩基工程
`
拜耳聚氰酸酯和聚醚项目TDI联合
装置公用工程项目
桩基工程

施

工

方

案

中国南海工程有限公司
二零一一年十月
目 录
一、工程概况 5
二、工程目标 7
2.1工期目标 7
2.2质量目标 7
2.3安全文明目标 7
三、施工部署 8
3.1建设单位提供的施工条件概况 8
3.2施工总平面布置 8
3.3测量控制点建立 8
3.4设备进场及验收 8
3.5 施工总体安排 9
四、本工程特点、难点及解决措施 9
4.1工程特点及难点 9
4.2工程特点及难点的相应解决预案 10
五、主要分部分项工程施工方法 11
5.1场地工程地质条件及沉桩可行性分析及桩机选型 11
5.2测量放线及控制 13
5.3预制桩施工压桩工艺流程 15
5.4压桩要点 16
5.5压桩施工常见问题及对策 17
5.6桩的控制及验收 21
5.7钻孔桩施工技术要求 23
5.8、施工工艺流程 25
5.9、钻孔桩施工方法 26
5.10、钻孔灌注桩施工技术措施： 33
5.11、灌注桩桩基偏斜防止措施 33
5.12、施工中常见事故预防及处理 34
六、保证质量的管理及技术措施 36
6.1质量控制依据和质量管理标准及实施表 36
6.2施工质量管理 37
6.3 质量管理措施 39
6.4 质量保证措施 39
七、劳动力、机械设备、材料计划表 43
7.1劳动力计划表 43
7.2机械设备计划表 43
7.3各项材料计划表 43
八、施工进度计划及保证措施 44
8.1施工工期及承诺 44
8.2确保施工进度保证措施 44
九、施工组织机构及管路措施 46
9.1项目部组织机构 46
9.2施工管理主要措施 47
十、安全文明施工措施 49
10.1安全管理网络 49
10.2安全管理措施 49
10.3文明施工措施 54
十一、周围地下已有建筑、设备、管线等保护措施 55
11.1周围环境情况 55
11.2 静压桩对周围环境的影响 55
11.3 防护措施方案选择 56
十二附一、施 工 进 度 计 划 表 58

一、工程概况
1.1工程概况
项目名称：拜耳聚氰酸酯和聚醚项目TDI联合装置公用工程项目
建设单位：拜耳材料科技（中国）有限公司
勘察单位：上海海洋地质勘察设计有限公司
设计单位：信息产业电子第十一设计研究院科技工程股份有限公司
总包单位：中国南海工程有限公司
本工程位于上海市金山区漕泾镇漕泾化学工业区，工程所处地理位置见下图。
漕泾拜耳一体化基地

本工程所处地理位置

本次施工范围为漕泾拜耳一体化基地内6处单体桩基础施工。
桩基础采用PHC管桩AB500-100-C80、方桩JZHb-240-1514C-砼C40、钻孔灌注桩Ф550-砼C30，共有3种桩型。
1.2编制依据
本施工方案是针对拜耳聚氰酸酯和聚醚项目TDI联合装置公用工程项目桩基工程的施工管理、质量标准的控制与实施、安全、文明施工管理而编制.
编制依据根据以下文件：
1、本工程桩基施工图纸及现场踏勘情况
2、混凝土方桩图集《预制钢筋混凝土方桩》（图集号04G361）
3、管桩图集《先张法预应力混凝土管桩》（图集号DBJT08-92-2000）
4、国家标准《建筑地基基础施工质量验收规范》（GB50202—2002）
5、地基基础设计规范（DGJ08-11-99）
6、建筑地基基础设计规范（GB50007-2002）
7、建筑施工安全检查标准（JGJ59—99）
8、建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）
9、《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003，J256-2003）
10、国家标准《工程测量规范》（GB50026-2007）
11、其他相关的法律法规。

1.3工程量概况
根据设计院提供的相关图纸工程桩统计工作量如下：

序
号
楼号
项 目 名 称
桩长（m）
数
量(根)
总量
单位
1
C181 PCT楼
PHC-AB500-100-砼C80
30
37
1,110
m
PHC-AB500-100-砼C80
32
3
96
m
2
C172冷却塔
PHC-AB500-100-砼C80
30
250
7,500
m
PHC-AB500-100-砼C80
32
2
64
m
3
C545冷却塔
PHC-AB500-100-砼C80
30
31
930
m
4
B304锅炉房
JZHb-235-1514C-砼C40
29
107
3,103
m
JZHb-240-1514C-砼C40
29
48
1,392
m
5
B342空压机房
PHC-AB500-100-砼C80
30
78
2,340
m
6
管郎
Ф550-砼C30
28.1
30
200
m3

二、工程目标
2.1工期目标
我公司一定全力以赴，作好各方面协调工作，确保在工期内完成本工程，计划总工期为 56个日历天（不含设备进出场等）。
2.2质量目标
我们将严格按国家质量规范施工技术标准结合本公司ISO9001（2000版）质量保证体系程序，实行创优目标管理，确保工程全部一次性验收合格。
2.3安全文明目标
达到上海市区级安全文明施工标准化工地；施工期间无安全事故发生。
三、施工部署
3.1建设单位提供的施工条件概况
本工程主要在拜耳化工厂内，目前待施工区域为绿化用地草坪。
厂区内施工道路主要为厂区道路，可作为施工道路使用。使用前需业主指定道路作为施工用道路；沉桩施工前需协同监理方、业主方、总包方对附近建筑物、管线采取保护措施；场地障碍物清理整平后开始压桩。
3.2施工总平面布置
按照提供的图纸及现场情况、压桩工作量、工期要求等因素，计划进1台压桩机和1台套钻孔桩机，工人宿舍采用在外借宿。
3.2.1场地处理
我司进场后主要对场地的原有基础和障碍物进行清理，确保压桩桩位的准确性。靠近已有建筑物挖防挤沟，防止压桩挤土效应对已有建筑物及其管线的破坏。
3.2.2施工便道
目前厂区道路为厚混凝土路面，需业主方确认可以达到压桩机设备和方桩的运输车辆的承载要求，施工期间即做为施工道路使用。
3.3测量控制点建立
根据建设单位提供的坐标控制点，定出建筑轴线，设置场内控制点，测量原始地面标高，由监理复核验收，并根据轴线及控制网络放出桩位，设置样桩，组织验收。
会同设计、监理确认并复核控制水准点，并引入场内控制水准点，场内控制水准点应设置在不受施工影响处所，并设置牢固、加强防护，定期复核。
3.4设备进场及验收
我公司提前7天将施工设备运输至现场，安装调试好设备并经有关部门验收后报监。
3.5 施工总体安排
1、材料：本工程主要材料为预制方桩、管桩、钢筋、砼等。为保证工程质量，采用上海桩厂的产品，在设备进场后即可组织进桩。一旦设备进场后，立刻通知预制厂按计划送桩，经业主及监理验收合格后就近堆放在场地上。
2、设备：本工程安排1台全步履式静力压桩机（YZY500型）入场施工；1台套工程钻机GPS－10。
施工总工期56日历天，压桩施工有效工作日按56日历天及总桩数556根计算，则平均每天每台压桩机约完成15套，灌注桩每天可完成一根。
由于本工程场地内建筑物、管线密集，以防止压桩挤土效应对场外环境的影响。压桩的速率也要适当进行控制，并先施工远离河道的桩、后施工场地内侧的桩，以防止压桩挤土效应造成桩位向已有建筑物、管线偏移。同时压桩前在施工场地15m外设置控制点，用来校核桩位是否准确。
3、人员：本工程拟投入管理人员5人，工人22人。全部管理人员及工人均做到持证上岗，并做好工人的外来人员综合保险工作。
四、本工程特点、难点及解决措施
4.1工程特点及难点
1、施工现场已有建筑、设备、管线等分布密集，压桩时有一定的挤土效应，会对周边已有建筑、设备、管线造成不同程度的影响。
2、本工程图纸设计桩长单节最长为15m一节，对施工现场出入口宽度和门口转弯的地方要求比较高。
3、根据地质报告和图纸设计要求以及结合我公司的施工经验，本工程施工的压桩机设备必须不小于150吨，大型压桩设备对场地抗压要求也相应较高，否则桩机在移位时容易造成桩机下陷和倾斜。
4.2工程特点及难点的相应解决预案
针对以上特点及难点，解决预案如下：
1、解决压桩挤土效应对匝道和管线的措施有：
①、开挖防挤沟：拟在施工场地沿已有建筑、设备、管线等一侧，在确保不影响正常施工的前提下开挖一条宽1米、深1.2米的防挤沟，每隔50米设一集水井，用水泵及时抽水。同时建议甲方聘请具有专业资质的管线、建筑物位移监测单位进行监测，压桩时根据相关数据指导合理安排数量和压桩位置。
②、合理布置压桩流程
实践证明，合理的压桩流程及适当的控制沉桩速率均能减少压桩施工的挤土效应，本工程总的原则：采取“封闭法”并向背离被保护对象方向进行。从距离已有建筑、设备、管线一侧先施工，同时控制好沉桩速度，不能过快，以最大程度上减小压桩的挤土效应。（具体的压桩流程见附件相关内容）。
2、本工程方桩的单节桩较长，运输车辆对施工出入口要求比较高，若遇到道路的宽度不足或转弯半径不够的地方，请甲方对其进行临时扩宽，一般出入口处宽度小于8m，道路转弯半径不小于6m。由于桩车和运输设备的车辆较重，施工便道的路基也要相应铺硬实。
3、针对压桩区域内的地下障碍物，我们在先将每个承台定位后，用挖掘机对沉桩区域内进行清障，清障完成后换填好土并用桩机压实后进行压桩施工；对不能确定的地方，在压桩前将送桩器预先压一下，确保在压桩过程中，防止发生因障碍物而导致方桩压断、偏位的状况发生。
4、针对大型压桩设备对施工场地的抗压要求比较高，将非压桩区域可以适当回填一些小块建筑垃圾，然后用挖机进行压实，以确保压桩机在移位过程中的顺畅。
5、本工程由于在已有厂区内施工且6处施工区域相隔较远，故每处施工时都需进行施工设备的拆装驳运。
五、主要分部分项工程施工方法
5.1场地工程地质条件及沉桩可行性分析及桩机选型
5.1.1场地工程条件
据招标提供的《岩土工程勘察报告》的地层特性表，本施工现场按其地质时代、成因类型、土性不同及物理力学性质上的差异可划分为不同的土层。
（1）、地形地貌
拟建场地位于拜耳一体化基地内，拟建场地内大部分为空地。勘察范围内地势较为平坦，勘察期间实测各勘探孔孔口标高为+4.04～+4.35m 之间，高差为 0.31m。上海位于东海之滨、长江入海口处，属长江三角洲冲积平原，拟建场地地貌单元属潮坪类型。
（2）、地基土
根据地基土的构成分析，⑤1 层及其以上分布的土层，埋藏浅，承载力低，不能作为拟建本工程的桩基持力层。
⑤3 层灰色粉质粘土，软塑，中~高压缩性，其平均 Ps 达到 1.54MPa，土 性指标一般；该层土层位起伏较大，埋藏深度适中。
⑥层暗绿色粉质粘土，硬塑、中压缩性，其平均 Ps 达到 3.27MPa，土性 指标好；该层土层位平稳，埋藏深度适中。
⑦1 层草黄、草绿色砂质粉土，呈密实状、中压缩性，其平均 Ps 达到9.55MPa，土性指标好；该层土层位平稳，埋藏深度适中。
根据拟建场地土层分布特征及化工区工程经验，对于正常沉积区拟建物，一般考虑以⑦1层作为桩基持力层。
对于古河道沉积区，由于其建筑内容为管架，对荷载要求相对不高，故建议以⑤3 层灰色粉质粘土作为桩基持力层。
⑦2-1 层草黄、草绿色砂质粉土及⑦2-2 层灰色粉砂土质均较好，为拟建 工程良好的桩基下卧层。
（3）不良地质
（1）厚填土
场地内填土普遍较厚，其一般厚度在 2m 左右，最大厚度为 3.9m。较 厚的填土是天然地基及基坑开挖的不利因素。
（2）浅部粉性土
场地内浅部②3-1 层及②3-2 层为粉性土，透水性强，该层土在动水力的 作用下易产生管涌或流砂现象，是基坑开挖的不利因素
（3）地下管线
根据业主单位提供的管线图及现场开挖可知，勘察范围内地下管线较多，尤其是架空管架范围内铺设有密集的地下管线。根据调查及现场开挖可知，其埋深一般在 0.8~2.0m 左右，局部地段可能较深。
具体详细的地质构造和地层特性见勘察报告。
5.1.2沉桩可行性分析及场地处理措施
由于本工程桩基持力层最深的在⑦2-1层，要将桩压到设计标高，必须选用不小于150吨的压桩机.据我公司以往施工经验及结合场地地基土主要物理力学指标分析，按有关经验公式估算，再结合施工现场的场地情况，我们认为单桩极限承载力在2000KN管桩、方桩采用YZY-500吨静力压桩机施工，确保压桩能满足设计及施工要求。
5.1.3桩机选型
根据场地地质条件、桩的设计极限承载力，桩型规格以及施工现场现场用电和具体情况，另外按照上海地区沉桩施工经验和我公司现有设备情况，考虑场地实际情况，我司拟采用1台500吨静力压桩机、1台套GPS－10的钻孔桩机投入本工程施工。桩机在进场前首先要选用性能良好，故障率低的设备，其次在进场后要进行复检调试，然后请有关部门检测，检测通过后才能投入使用。
5.2测量放线及控制
根据建筑物的轴线角桩控制点及设计桩位图，用全站仪定出建筑轴线角桩，并根据轴线及放出桩位，设置样桩。会同设计、监理复核验收。单体建筑物的场内控制桩根据提供的角桩用全站仪进行放样，设置在不受施工影响处所，并设置牢固、量好控制桩的尺寸，做好记录，在桩基施工时用控制桩网络来控制建筑物的桩位。控制桩应加强防护，定期检查复核，且要用固定点做参照物。
水准点由业主提供，根据业主单位提供的水准点用S1水准仪引入施工现场，计好水准点标高高度，由业主、监理复核后再用，根据单体桩顶设计的标高，用送桩器送入地下，在送桩器上根据单体建筑物的设计桩顶标高量好尺寸，来控制桩顶标高。测量桩标高采用S1水准仪，控制桩身垂直度用J2经纬仪进行。

5.3预制桩施工压桩工艺流程
合格
外观检查
合格
验质保书
验质保书
商品桩
焊接材料
完成记录
拔送桩器
测桩顶标高
材料采购
送桩
办理中间验收
检查位移
上桩打入
隐蔽验收
焊接
检查垂直度
上桩插入
下桩打入
检查垂直度
下桩插入
桩机对位
验收
测放桩位
图纸交底
踏勘现场
建立控制网

5.4压桩要点

a.压桩前先对场地进行回填平整，清除各种障碍物和处理好明暗浜以满足施工要求。
b.施工前，根据设计图纸施放轴线桩位，设置轴线控制点和水准基点，交监理复核签证，桩位中心设置临时标桩。
c.桩起吊采用单点吊时，吊点应按照规范要求，严禁远距离拖拉。
d.插桩前应对桩位样桩进行复核。在确认样桩准确的情况下方可插桩。
e.插桩就位后，用两台经纬仪相互交叉成90°对桩身垂直度进行控制，桩插入土中的垂直度偏差不得超过桩长的0.5％。
f.压桩以标高控制为主。
g.焊接桩时下节桩压至地面1米左右开始接桩，吊运上节桩与下节桩对中，采用自动电弧焊机焊接，如风力大，在点焊接桩时做好挡风措施，接桩前，桩应先在下节桩点焊定位角钢，依靠定位角钢将上下节桩对直，上下节桩的轴向错位不得大于2mm，不平处用钢扁楔垫实。焊接前桩上下桩连件的钢桩帽应除污、除锈。焊接应分2层进行环缝焊，由2人同时对称焊接，确保消除应力变形。焊条采用专用3mm焊条，第一层焊缝作为打底，应确保根部焊透，第二层应满焊至高出坡口1mm。每层焊接应厚度均匀，每层间的焊渣必须敲清后方能再焊次一层，焊缝每层应检查，焊缝不宜有夹渣、气孔等缺陷。
h.桩接头焊接完后，焊缝应在自然条件下冷却1分钟以上方可继续沉桩。
i.接桩焊接按隐蔽工程进行验收后进入下一道工序。
j.桩压至自然地坪附近，用一定长度的送桩器将桩送到设计标高。送桩器中心线应与桩身中心线吻合一致，外径与桩外径相配合，送桩结束，即拔出送桩器，并应及时将桩孔填盖。
k.压桩时应详细、准确地填写压桩记录。由记录员记好各过程的压桩力。
5.5压桩施工常见问题及对策
本工程在实际施工中，估计会发生压坏、压歪等问题。发生这些问题的原因是复杂的，有工艺操作上的原因，有桩的制作质量上的原因，也有土层变化复杂等原因。因此，发生这些问题时，必须具体分析，具体处理。必要时应与设计单位共同研究解决。
压桩可能出现的问题及解决方法如下：
1、沉桩困难，达不到设计标高
2、桩偏移或倾斜过大
3、桩达到设计标高或深度，但桩的承载能力不足
4、压桩阻力与地质资料或试验桩所反映阻力相比有异常现象
5、桩体破损，影响桩的继续下沉

沉桩困难，达不到设计标高

主要原因
1. 压桩设备桩选型不合理，设备吨位小，能量不足。
2. 压桩时中途停歇时间过长。
3. 压桩过程中设备突然出现故障，排除时间过长；或中途突然停电。
4. 没有详细分析地质资料，忽略了浅层杂填土层中的障碍物及中间硬夹层、透镜体等的存在等情况。
5. 忽略了桩距过密或压顺序不当，人为形成“封闭”桩，使地基土挤密，强度增加。
6. 桩身强度不足，沉桩过程中桩顶、桩身或桩尖破损，被迫停压。
桩就位插入倾斜过大，引起沉桩困难，甚至与邻桩相撞。
相应对策
1. 配备合适压桩设备，保证设备有足够压入能力。
2. 一根桩应连续压入，严禁中途停歇。
3. 进场前对设备进行大修保养，施工时进行例行检修，确保压桩施工时设备正常运行。避开停电时间施工。
4. 详细分析地质资料，清除浅层障碍物。配足压重，确保桩能压穿土层中的硬夹层、透镜体等。
5. 制定合理的压桩顺序及流程，严禁形成“封闭”桩。
6. 严把制桩各个环节质量关，加强进场桩的质量验收，保证桩的质量满足设计要求。
7. 桩就位插入时如倾斜过大应将桩拔出，待清除障碍物后再重新插入，确保压入桩的垂直度。

桩偏移或倾斜过大

主要原因
1. 压桩机大身（平台没有调平。
2. 压桩机立柱和大身（平台）不垂直。
3. 就位插入时精度不足
4. 相邻送桩孔的影响。
5. 地下障碍物或暗浜、场地下陷等影响。
6. 送桩杆、压头、桩不在同一轴线上，或桩顶不平整所造成的施工偏压。
7. 桩尖偏斜或桩体弯曲。
8. 接桩质量不良，接头松动或上下节桩不在同一轴线上。
9. 压桩顺序不合理，后压的桩挤先压的桩。
10. 基坑围护不当，或挖土方法、顺序、开挖时间、开挖深度不当等。
相应对策
1. 压桩施工时一定要用顶升油缸将桩机大身（平台）调平。
2. 压桩施工前应将立柱和大身（平台）调至垂直满足要求。
3. 桩插入时对中误差控制在10mm，并用两台经纬仪在互相垂直的两个方向校正其垂直度。
4. 送桩孔应及时回填。
5. 施工前详细调查掌握工程环境、场址建筑历史和地层土性、暗滨的分布和填土层的特性及其分布状况，预先清除地下障碍物、处理暗浜等。
6. 施工时应确保送桩杆、压头、桩在同一轴线上，并在沉桩过程中随时校验和调正。
7. 提高桩的制作质量，加强进场桩的质量验收，防止桩顶和接头面的歪斜及桩尖偏心和桩体弯曲等不良现象发生。不合格的桩坚决不用。
8. 提高施工焊接桩质量，保证上下节同轴，严格按规范要求进行隐蔽工程验收。
9.

10. 制订合理的压桩顺序，尽量采取“走长线”压桩，给超孔隙水压力消散提供尽量长的时间，避免其累积叠加，减小挤土影响。
11. 压桩结束10天左右，待超孔隙水压力充分消散后方可开挖；且围护结构应有足够的强度与刚度，避免侧向土体位移；机械开挖至桩顶30cm时采用人工开挖，避免挖斗碰撞桩头。
桩达到设计标高或深度，但桩的承载能力不足
主要原因
1. 设计桩端持力层面起伏较大，
2. 地质勘察资料不详细，古河道切割区未察清楚，造成设计桩长不足，桩尖未能进入持力层足够的深度。
3. 试桩时休止期没达到规范规定的时间而提前测试，或测试时附近正在压桩，桩周土体仍在扰动中。
相应对策
4. 当知道桩端持力层面起伏较大时，应对其分区并且采用不同的桩长。压桩施工时除标高控制外尚应控制最终压入力。
5. 当压桩时发现某个区域最终压桩力明显比其它区域偏低时，应进行补堪以查清是否存在古河道切割区等不良地质现象。针对特殊情况及时和设计单位联系，变更设计改变布桩或增加桩数或增加桩长等措施来满足设计承载力。
6. 试桩的休止期一定满足规范规定，试桩时桩周1.5倍桩长范围内严禁压桩等作业。

压桩阻力与地质资料或试验桩所反映阻力相比有异常现象
主要原因
1. 桩端持力层层面起伏较大。
2. 地面至持力层层间存在硬透镜体或暗浜。
3. 地下有障碍物未清除掉。
压桩顺序和压桩进度安排不合理。
解决措施
1. 按照持力面的起伏变化减小或增大桩的入土深度，压桩时以标高控制为主外，还应以压入力作参考。
2. 配备有足够压入能力的压桩设备，提高压桩精度，防止桩体破损。
3. 用钢送桩杆先进行桩位探测，查清并清除遗漏的地下障碍物。
4. 确定合理的压桩顺序及合适的日沉桩数量。对有砂性土夹层分布区，桩尖可适当加长，压桩顺序应尽量采用中心开花的施工方法，严禁形成“封闭”桩。

桩体破损，影响桩的继续下沉

主要原因
1. 由于制桩质量不良或运输堆放过程中支点位置不准确．
2. 吊桩时，吊点位置不准确、吊索过短，以及吊桩操作不当。
3. 压桩时，桩头强度不足或桩头不平整、送桩杆与桩不同心等所引起的施工偏压，造成局部应力集中。

4. 送桩阶段压入力过大超过桩头强度，送桩尺寸过大或倾斜所引起的施工偏压。
5. 桩尖强度不足，地下障碍物或孤块石冲撞等．
压桩时桩体强度不足，桩单节长度较长且桩尖进入硬夹层，桩顶冲击力过大，桩突然下沉，施工偏压，强力进行偏位矫正，桩的细长比过大，接桩质量不良，桩距较小且桩布较密。
相应对策
桩身砼强度达到设计值70%方可起吊脱模，达到100%方可施工。运桩时，桩体强度应满足设计施工要求，支点位置正确，上下支点应对齐。
吊桩时，桩体强度应满足设计施工要求，支点位置正确，起吊均匀平稳，水平吊运采取两点吊，吊点距桩端0.207L。单点起吊时吊点距桩端0.293L（L为桩长）。起吊过程中应防止桩体晃动或其它物体碰撞。
使用同桩径的送桩杆，保持压头、送桩杆、桩体在同一轴线上，避免施工偏压。
确保桩的养护期，提高砼强度等级以增强桩体强度。桩头设置钢帽、桩尖设置钢桩靴等。
根据地基土性和布桩情况，确定合理的压桩顺序。
保证接头质量，用楔型垫铁填实接头间隙。提高桩的就位和压入精度，避免强力矫正。压入时应保证一根桩连续压入严禁中途停歇。
5.6桩的控制及验收
5.6.1桩的运输吊装堆放
1、混凝力土方桩混凝土强度（抗压、抗拉）等级达到100%后才能出厂。
2、混凝土方桩吊装宜采用两支点法或两头勾吊法，吊钩与桩身水平夹角不得小于45°。采用两支点法时，两吊点距离两桩端不宜大于0.21L（L为桩段长度）。装卸时应轻起轻放，严禁抛掷、碰撞、滚落。
3、混凝土桩运输过程中应满足两支点法的位置要求（支点距离桩端不宜大于0.21L），并垫以楔木防止滑动，严禁层与层之间的垫木与桩端的距离不等而造成错位。汽车运输时堆放层数不宜超过3层。
4、混凝土桩堆放场地应压实平整，有排水措施。堆放按两支点法进行，最下层支点宜在垫木上，且支点应在同一水平面。堆放层数应根据混凝土方桩强度、地面承载力、垫木及堆垛稳定性等等综合分析确定、并符合相关图集规定。施工时的拖吊点宜距端部0.21L处。
5、吊桩施工期间操作手听从沉桩施工人员的要求,堆放平整并尽量靠近沉桩区域以方便沉桩施工和加快沉桩进度。
6、堆放层数一般不宜超过二层。
5．6.2桩的外观质量检验
由专职人员对桩的外观情况逐根或抽样检验，检验的主要内容与具体要求如下：
1、表面平整、密实，掉角深度不应超过10mm，局部蜂窝和掉角的缺损面积不超过全部桩表面积的0.5%，并不得过分集中。
2、混凝土的收缩裂缝深度不得大于20mm，宽度不得大于0.15mm，横向裂缝长度不得超过边长的1/2.
3、桩顶与桩尖处不得有蜂窝、麻面、裂缝或掉角。
注：对资料不全及质量检验不合格必须作退货及报废处理。
5.6.3施工现场桩的堆放及卸桩
根据各建筑物的位置，桩的进场用汽车运输到建筑物附近，吊机停在施工便道下，把桩从汽车从上卸下，桩就近堆放在施工便道边。应放在桩机附近（建筑物附近，便于在压桩时桩机拉桩，桩卸点不超过桩机20m）。
卸桩堆放场地事先应碾压密实、平稳。桩的堆放支点垫木间距根据吊点位置确定。桩堆放层数不宜超过2层，各层垫木应在同一垂直线上，不同规格的桩应分别堆放。
卸桩桩前由工地质量员逐根对现场预制桩进行外观检查，同时查验质量合格证(原复试报告、砼试块抗压、抗折报告)。桩的外观质量、设计强度、桩身钢筋混凝土材料、保护层厚度等均应符合设计要求。
5.7钻孔桩施工技术要求
1)、成孔施工应一次不间断完成，不得无故停钻，并测定其孔径和垂直度，根据成孔的施工情况确定工程桩施工前的各项工艺参数；
2)、钻孔灌注桩施工工序：钻孔灌注桩桩放线定位→钻进成孔(泥浆护壁) →第一次清孔→下放钢筋笼→下导管→第二次清孔→水下浇筑混凝土。
3)、在相邻砼刚灌注完毕的邻桩旁成孔施工，其安全距离不宜小于4D，或最少时间间隔不小于36小时；
4)、泥浆：槽内泥浆液面应保持高于地下水位0.5m以上，泥浆的比重配置应保持稳定。循环池内的泥浆性能指标应符合下表要求。
项次
项　　目
性　能　指　标
检　验　方　法
1
比重
1.05~1.15（正循环成孔应小于1.15，反循环成孔应小于1.10）
泥浆比重计
2
漏斗粘土
正循环18”~22” ，反循环16”~18”
50000/70000漏斗法（注入孔口泥浆）
3
含砂率
＜4%

4
胶体率
＞95%
量杯法
5
失水量
30ml/30min
失水量仪
6
泥皮厚度
1~3mm/30min
失水量仪
7
静切力
1min20~30mg/cm2　10min50~100mg/cm2
静切力仪
8
稳定性
0.03g/cm

9
PH值
7~9
PH试纸
4)、清孔：清孔应分二次进行。第一次清孔在成孔完毕后进行，第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行。
5)、混凝土应具有良好的和易性和凝聚性，坍落度宜控制在18~22cm，初凝时间控制在整桩灌注时间的2倍左右。混凝土应连续灌注，每根桩的浇注时间不得大于混凝土的初凝时间，混凝土浇注高度应适当大于桩顶的设计标高，凿除浮浆后的桩顶混凝土标号必须满足设计要求。
6)、钻孔灌注桩应满足桩身质量及钢筋笼焊接质量要求，不得有断桩、混凝土离析、夹泥等现象发生。
7)、钢筋笼的制作：
（1）钢筋笼宜分段制作。分段长度应视成笼的整体刚度，来料钢筋长度及起重设备的有效高度等因素合理确定；
（2）钢筋笼制作前应将主钢筋校直，清除钢筋表面污锈蚀等，钢筋下料时应准确控制下料长度；
（3）钢筋笼外形尺寸应符合设计要求，钢筋笼主筋混凝土保护层56mm，允许偏差±20㎜；
（4）环形箍筋与主筋的连接应采用点焊连接；螺旋箍筋与主筋的连接可采用铁丝绑扎并间隔点焊固定。
（5）成形的钢筋笼应平卧堆放在干净的地面上，堆放层数不应超过2层；
（6）钢筋笼应经中间验收合格后方可安装；
（7）为保证钢筋笼保护层厚度，在钢筋笼的两侧应焊接3个定位保护层垫块，钢筋笼水平方向每侧设两列，每列垫块纵向间距为4m；
（8）钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形，严禁在起吊钢筋笼过程中受到冲击波和挤压，起吊点宜设在加强筋部位；
（9）钢筋笼安装埋设深度应符合设计要求，其允许偏差±100mm；
8）、允许偏差：
（1）桩顶标高的施工误差不得查过±50mm；桩孔孔深的施工误差不得小于0及大于300mm
2）桩位：桩位误差不得大于100mm
（3）垂直度：小于1∕150
（4）孔底沉淤厚度：桩孔底沉渣厚度应在现场监理监督下由检测单位测定，其厚度不得大于100mm；
（5）充盈系数：1.10~1.3；
（6）钢筋笼制作允许偏差：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±50mm。
（7）钢筋笼安装深度±100mm；
（8）钢筋笼主筋保护层厚度：±20mm；
（9）桩位放样允许偏差：群桩20mm；单排桩10mm。
5.8、施工工艺流程
根据场区地层条件和本公司多年的桩基工程施工经验，本工程钻孔灌注桩施工拟采用正循环回转钻进、自然造浆护壁的成孔工艺成孔，成桩采用导管法，灌注商品砼回顶泥浆的水下砼灌注成桩施工工艺。其工艺流程详见下图：《钻孔灌注桩施工工艺流程图》

机械、人员进场

建
立
测
量
基
准
点

桩位放样

布置泥浆循环、排放系统

钢材进场复试

商品砼供应商联系考察

埋设护筒

桩机就位

配制泥浆

分段制作钢筋笼

钻进成孔

钢筋笼验收

第一次清孔

置换泥浆

钢筋笼安装

钢筋笼存放

供应至现场

钢格构柱安装

钢格构柱（甲供）

导管安装

第二次清孔

置换泥浆

分次灌注砼

检查验收

分次拆除导管

泥浆沉淀

试块制作

护筒回收

养　　护

孔口回填

泥浆外运

送　　检

5.9、钻孔桩施工方法
1）、测量放线
根据业主提供的测绘成果资料（红线坐标、水准标高），专职测量员进行测量放线及桩孔定位，做好较永久性的固定标记，同时与业主、监理办理建筑测量复核单，提交规划及相关部门审核复查认可。
根据设计图纸建筑物轴线和具体桩位进行定点放线，桩位测量误差不大于1CM。
桩位定点经监理复查无误后，方可进行护筒埋设工作。
2）、护筒埋设
钻孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头。护筒用8mm~10 mm厚的钢板制作，角钢加固，直径桩径大200mm左右，高约为1.2米，随地质情况的不同进行护筒高度调整，非摩擦段使用双套管。护筒埋设牢固密实，在护筒与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。护筒设一个溢浆口，便于泥浆溢出流回泥浆池，进行回收和循环。技术要求如下：（1）护筒中心偏差不大于20MM，倾斜度不大于1%，同时高出地面10CM为宜。（2）护筒埋深1.3—1.5，遇障碍物清除后方能埋设。（3）护筒埋设牢固密实，在护筒与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。（4）做好复测记录。
3）、钻机安装就位
（1）、钻机安装必须水平、周正、稳固。
（2）、保证桩架天车、转盘中心、护筒中心在同一铅垂线上。
（3）、水平尺校正平台水平度。
（4）、钻机平台底座必须坐落在坚实位置，防止施工中倾斜。
（5）、对各连接部位进行检查。
（6）、按开孔通知书的要求开钻。
4）、泥浆管理与运用
（1）、泥浆配置
泥浆的优劣是保障成孔顺利，保持桩孔不坍、不缩，是保证混凝土灌注质量的重要环节。尤其对较厚的杂填土及砂性土更要采用优质泥浆。钻进成孔中，一般以孔内自然造浆为主，若施工过程中发生漏失、垮孔现象，需及时采用钠基膨润土人工配置优质泥浆。
（2）、泥浆循环系统的设置；
按照钻孔桩平面位置图，每台钻机在场地内各设置1个循环池、主要循环沟槽，挖好后用砖砌好。
（3）、废浆外运：
在桩位施工区域外设置1个宽6米，长8米，深2.5米的废泥浆储存池并专人进行泥浆管理，随时跟踪、检查循环池内泥浆比重、粘度，以确保钻进需要，性能不合格泥浆不得使用，对于施工中产生的废浆及时使用密封罐车外运排放。
5）、成孔钻进
（1）、成孔开始前充分做好准备工作，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻，为以防孔壁周围土质物理性能发生变化。同时应做好施工原始记录。
（2）、为保证桩孔垂直度小于1/150，施工中首先要使铺设的路基水平、坚实，并在钻机上设置导向，成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，钻机回转盘中心与护筒中心的允许偏差应不大于20mm。钻机定位后应用钢丝绳将护筒上口挂带在钻机底盘上，成孔过程中钻机塔架头部滑轮组，回转器与钻头应始终保持在同一铅垂线上，并保证钻头在吊紧的状态下钻进。
（3）、成孔过程中孔内泥浆面应保持稳定，并不应低于自然地面30cm，钻进过程若遇松软易塌土层应调整泥浆性能指标，泥浆循环池中多余的废泥浆应及时排出。
（4）、在通常的地质环境中钻进，注入孔口的泥浆性能指标泥浆密度大于1.05，小于等于1.2，粘度18＂～22＂，排出孔口的泥浆密度小于等于1.30，粘度20＂～26＂。
（5）、成孔至设计深度后，应首先自检合格，再会同工程有关各方对孔深进行检查，确认符合要求后，方可进行下一道工序施工，同时采取措施保护好孔口，防止杂物掉落孔内。
（6）、成孔时钻机钻进速度应先轻压、慢转并控制泵量，进入正常工作状态后，逐渐加大转速和钻压。正常钻进时，应控制好钻进参数，掌握好起重滑轮组钢丝绳和水龙带的松紧度，并注意减少晃动。钻速应严格控制，保证及时排渣。
（7）、钻机就位后，由质检员检查其安装质量，钻机底座应保持水平。吊锤中心与桩位中心对准，偏差不大于20mm开孔时轻压慢转，待孔深超过护筒深度1.5~2.0m后，再按正常要求进行钻孔。
（8）、钻孔中采用优质护壁泥浆，以防在软弱土层和砂层中缩径或塌孔，护壁泥浆用就地原土调制，必要时加入粘土。泥浆比重一般为1.2左右，通过中粗砂层时泥浆比重为1.3~1.5左右 ，泥浆循环经过二级沉淀。施工中设专人测定泥浆比重并根据地层变化及时调整泥浆比重。
（9）、钻头采用加强合金钢。钻孔时经常检查冲锤头部磨损情况，其直径小于设计值10mm时应及时更换，以保证桩孔直径符合设计要求。
（10)、成孔须一次完成，中间不要间断，成孔完毕至灌注混凝土的间隔时间不得大于24 h。为保证孔壁的稳定，应根据地质情况和成孔工