催化脱硫外网工艺管线施工方案.doc

目 录
一.工程概况
二.编制依据
三.主要实物工作量
四. 施工特点
五.施工部署
六.施工组织机构及劳动力
七. 施工程序
八.施工准备
九.材料检验
十.管道预制
十一.管道安装
十二.管道焊接
十三.防腐技术保证措施
十四.质量保证措施
十五.安全保证措施
十六.管道压力试验
十七.工机具使用计划
十八.冬季施工措施及安装保障
十九.施工统筹

1.工程概况
化建公司承担的硫磺醇胺联合装置配套工程重催脱硫系统改造项目，是在炼油厂区内从5000吨/年硫磺回收装置经9#路及5#路到140万吨/年重油催化裂化装置的系统管网旧管架上新安管线8条，管径从DN40～DN200，材质分2种:20#和20#(抗HIC).工艺管线延长米共3500米，伴热线4100米；同时拆除系统管网旧管架上原有两条贫富胺线,拆除旧管线约3200延长米。施工工期为2008年11月30日交工。
本次施工特点为冬季施工、高空作业较多，旧管架管线密集穿管困难、作业范围广，动火条件差。为确保安全、优质、高效地按期完成安装任务，特编此方案
2.编制依据
2.1《石油化工管道布置设计通则》 SH3012-2000；
2.2《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》 SA/T3064-2003；
2.3《石油化工企业管道支吊架设计规范》 SH3073-1995；
2.4《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002;
2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》 GB50236-97;
2.6《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97;
2.7《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 SH/T3517-2001;
2.8《涂装前钢材表面腐蚀等级和除锈等级》GB8923-88
2.9《石油化工设备和管道涂料防腐技术规范》SH3022-1999
3.0《钢结构.管道涂装技术规范》YB/T 9256-96
3.1《涂膜附着力测定法》GB/T1720-89
3.2施工图
3.3现场勘察
3.主要实物工作量
安装新线：各种口径工艺管线延长米共3500米, 伴热线4100米,管件303件,法兰148片,阀门72只,消音器3台,支吊架8.2吨,。
拆除旧线: 管线DN100共3070米,DN80共190米
4.施工特点
4.1高处作业、在管架上施工作业、部分管线在管廊的下层悬空。
4.2 正逢冬季，影响施工进度。
4.3在管廊上施工，旧管廊在用管线有可能泄漏，危险性较大。
4.4动火地点多，经过的装置多，火票办理困难。
4.5工期紧，工作量大，要求延长火票时间及看火人的工作时间。
4.6管线分布分散，电焊机接线频繁，办理电票频繁。
4.7管线吊装量大，台班使用次数多。
4.8管线碰头需要甲方及设计现场确认；各生产装置协调：协调工作
繁重，延误进度。
4.9占道施工。
4.10旧管廊上的管线密集，穿管十分困难，大部分地段的管线在地面无法预制，直接到管架上安装。起重工作量大，进度缓慢。
5.施工部署
5.1预制场地铺设：在平台预制、放料。
5.2材料接收与发放：设现场材料保管员1名，专门负责材料的到货
验收与发放，确定规格、尺寸、数量，及时做好标识。
5.3坡口加工、防腐：成立2个坡口加工小组。材料运到后，由4名
管工带领8名力工、6名起重、4名气焊，用坡口机（管径≤DN200）
进行所有管线的坡口加工。坡口加工后管口封堵、成品摆放、原材料
卸车及成品装车。坡口加工、防腐后运至各作业点，不经坡口加工及
防腐的管线不允许到安装现场。
5.4火票及电票的办理：由安全员、施工员、电工负责各区域的动火
票及电票的办理工作，火票及电票要提前开出，确保第二天的动火条
件，火票有效时间最好为早7点至晚6点
5.5按区域分成六个作业组同时施工，每个小组设组长1名，负责本
区内施工作业、人员临时调动、材料报领、安全监护、质量过程控制、
突发问题的协调与报告。
5.6上层管架的管线在地面接管、加管托、安伴热线后吊至管排组对
安装。中、下层管架管线单根管穿。
5.7管工先施工本区内能够在地面预制吊装的管线，焊口检测合格后
方可吊装。
5.8起重将不能在地面预制的管线全部先期布置到管架上
5.9焊工以焊口点固为主并做好防护和记录。
5.10作业区域设置工具箱、电焊机房、氧气乙炔笼子。
5.11焊口热处理依据工艺卡，保证与管线安装同步进行
6.施工组织机构及劳动力使用计划
6.1施工组织机构
项目经理: 王 波
施工经理: 刘 健
材料经理: 于凤娟
安全、质量总监: 王喜春
技术负责人：宋景浩
技 术：贾海友 程 威 卢静飞
安全 管理：陈世君 郑立宪
质量 管理: 崔晓东
施 工: 郭亚洲 张 冷
6.2劳动力使用计划
新管线施工人力安排
管工：6组×2人＝12人 电工：2人
力工：6组×3人＝18人 电焊：20人
气焊：12人 起重：6组×2+2=14人
防腐工:30名 保温工:35名
白铁工:12名
旧管线拆除人力安排
管工：3组×2人＝6人 气焊：3人
力工：3组×3人＝9人 起重：3组×2+2=8人
总计：181人
7.施工程序
施工准备
施工方案编制、审批
原材料领出、运输复验、标识
焊接工艺评定
压力管道安装报审
管道防腐
热处理、无损检测
不合格
质量检查合格确认
管道试压
吹扫及内部清理
防腐补口检测
竣工及交工资料整理
管道预制、组对
管道号标识
管道焊接 热处理
焊工号标识
无损检测
不合格
管道运输
管道安装、就位
固定口焊接
焊工号标识
技术交底
防腐检测
不合格
检查合格确认
不合格
防腐补口
不合格

8.施工准备
a、图纸会审
施工前由管道安装、焊接、防腐等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。
b、焊接工艺评定
使用已有合格的焊接工艺评定编制焊接工艺卡。
c、技术交底
由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、技术难点、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。
9.材料检验
a、检验程序
检查质量证明书
检查出厂合格证
检查出厂手续
外观检查
核对材质、型号、质量
材质复验（有要求时）
标识
入库保管

b、检验要求
所有材料及管件必须具有制造厂的质量证明书、合格证。
钢管、管件、阀门等必须进行外观检查，不合格者不得使用。
钢管、管件、阀门等必须核对材质。如有疑问及时复验，不合格的材料及时退出现场。
钢管表面不得有裂纹折叠、褶皱、分层、发纹及结疤等缺陷。
钢管不得有超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。
法兰密封面光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。
法兰端面上连接的螺栓的支撑部位与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。
螺栓及螺母的螺纹完整、无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母必须配合良好，无松动或卡涩现象。
金属垫片的表面用平尺目测检查，接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷。
c、阀门检验
检验要求：
阀门必须具有出厂合格证、产品质量证明书和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。
外观检查：
阀门内锈蚀和损伤等缺陷，阀门外部也不得有严重脏污及大面积油漆脱落，阀门两端有防护盖保护。
d、压力试验：
阀门压力试验分别为壳体压力试验和密封性试验。壳体压力试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min。密封性试验压力为公称压力的1.1倍。试验介质用洁净水。
e、阀门保护：
试验合格的阀门按规定做好标识。
试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分防锈油：阀门进出口及时封堵，以免污染。
10.管道预制
a、预制前准备：
管道施工按管段图施工，施工前将管段图发给无损检测部门、施工班组、质量检查人员。
在管道施工的同时，施工员每天把当天所施焊的焊工的代号及时、准确的移植到管段图上。
无损检测人员根据管段图上的焊口编号按检测比例和检测方法，及时探伤，防止漏探和少探。
b、管道预制：
现场设置管道预制平台，加大预制深度。
管子切断前移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。
管子预制、安装时采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子方法切割。
用角磨机将切割表面的热影响区、氧化膜除去，并按规定的尺寸和形式加工成坡口。
坡口必须表面平整，无裂纹、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。
切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1％，且不得超过2mm；
坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm。
预制前，逐根清理管内的铁锈以及其它杂物，当天预制完的管道及时封闭，第二天打开未预制完的管段时，再次检查内部。并在施工班组指定专人负责检查管子的内部清洁度，专职质量检查员此时重点抽查管子的内部清洁度。
c、管道组对
预制的管段组对前要进一步核实各管段的尺寸、方向，下料后要用记号笔在管段两端标注与管段图相一致的焊缝编号，并严格按管段图所标焊缝编号进行组对。
预制完待安装的管道必须将管内外及焊缝的焊渣、铁屑及其它杂物清除干净，并封闭管端。
预制的管段，留有充足的调整余量。
d、标识的移植
管道预制时的每道工序均要认真核对管道组成件的有关标识，并做材质及其它标识的移植工作。
管道预制焊接合格后，做好检验印记。
c、预制成品保护
预制完成后的钢管堆放选平整、坚实的场地，堆放时必须用垫木垫稳。地面无积水。
11.管道安装
a、管道安装要求
管道安装必须具备下列条件：
1) 与管道有关的土建工程已验收合格，并已办理交接手续。
2) 管道组成件及管道支撑件等已检验合格。
3) 管子、管件、阀门等，内部已清理干净。对管内部有特殊要求的管道，其内部质量已符合设计文件的规定。
吊装和装卸时轻装轻放。吊点设在未做防腐处理的部位，接口及钢管的防腐层采取措施加以保护。
管道安装时，将管节中心及标高逐节调整正确，安装后的管节及时复测，合格后方可进行下一道工序的施工。
管道安装时，不得采用强力对口。
静电接地要求管道，各段管道间应导电良好。用做静电接地材料或零件安装前不得刷油。
b、管道焊缝位置符合下列要求：
直管段上两环焊缝间距大于100mm，且大于管外径。
弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。
直管管段两相邻环向焊缝的间距不小于200mm；
管道任何位置不得有十字形焊缝。
c、质量要求
不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm；不同管径的管节相连时，当两管径相差大于小管管径的15％时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不小于两管径差值2倍，且不小于200mm；
管道上开孔符合下列规定：
管道上任何位置不得开方孔；
不得在短节上或管件上开孔。
直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。
d、阀门法兰安装
阀门吊装时只能吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。
必须保证阀门所示流向和介质流向一致。
法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、
毛刺和尘土等。
法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓，按设计文件准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平，螺栓拧紧步骤按要求进行。
管道法兰连接按以下规定：
法兰接口平行度允许偏差为法兰外径的1.5％，且不大于2mm；螺孔中心允许偏差为孔径的5％；
使用相同规格的螺栓；安装方向一致，螺栓对称紧固，紧固好的螺栓露出螺母之外；
管道组装过程中，所有管道支架按设计位置就位，吊架不得倾斜。固定吊架应在补偿装置与拉伸或与压缩前固定。
管道经试压吹扫合格后，管道与设备再次连接的偏差值仍应符合要规范要求，若有超差应进行进一步调整直至合格。
f、管道支吊架安装
1)管道支吊架预制
管道支吊架在管道安装前根据设计要求加工、提前预制。
管支吊架的形式、加工尺寸符合设计要求。
管道支吊架的卡环(或U型卡)用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。
管道支吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过度圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。
制作合格的管道支吊架，涂防锈漆，并标识后妥善保管。
2)管道支吊架安装
管道支吊架必须与管道安装同步，尽量减少临时支架的使用。
按图安装滑动管托、导向管托和固定管托。
管道支吊架焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
有热位移管道的支吊架安装前注意核对每个支架的型式和位置，严格区别固定支架、滑动支架、滑动支架。
对于吊架安装，无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点在位移的相反方向，按位移的1／2偏位安装。两根热位移方向相反或位移不等的管道，除设计文件有规定外，不得使用同一吊杆。
有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支吊架进行检查与调整。其管托不得脱落；固定支吊架应牢固可靠：可调支架的位置应调整合适。
12.管道焊接
12.1焊前准备
现场的母材、焊接材料，使用前必须认真核查，确认实物与合格证件相符方可使用。
焊接材料已按规定烘干。
焊工应认真检查焊件的坡口和对口及除锈处理情况。不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
坡口两侧20mm范围内的铁锈、油漆、镀层及其它污物必须清理干净。
采用热加工的坡口必须除去氧化膜、熔渣并应将凹凸不平处打磨平整。
坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷。
有预热要求的材料和接头，必须达到预热温度。
12.2焊接工艺要求
定位焊
定位焊的焊接工艺应与正式焊接相同，并应由合格的焊工施焊。
定位焊的长度、厚度和间距，应能保持在正式焊接过程中不开裂。
与母材焊接的工卡具其材质应与母材相同。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留的焊疤打磨修整至与母材平齐。
严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材表面。
管道焊接时应防止穿堂风。
手工电弧焊定位焊时应符合下列要求：
1) 不得在形状剧变处进行定位焊，一般应避开50mm。
2) 环境温度较低时应进行预热。
3) 定位焊的电流宜比一般焊接电流大10－15％。
4) 定位焊后应尽快进行封底焊。
5) 定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷。
6) 定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。
定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。
12.3正式焊接
焊接时应采取正确的焊接方法和施焊顺序。
焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
每层焊后，要立即对层间进行清理，并进行外观检查，如发现缺陷，清除后方可进行下一层的焊接。
每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据焊接工艺采取防裂措施，再次焊接前应检查表面，确认无裂纹后，方可按焊接工艺要求继续焊接。
角焊缝应焊成凹形，焊缝表面与母材间应平缓过渡。
焊接完毕，焊工应清理焊接接头表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格应在规定的焊接接头部位打上焊工钢印。规定不得打钢印的焊缝应用记号笔做标记。
12.4、焊接检验
12.4.1焊接前检查
工程使用的母材及焊接材料，使用前必须进行检查和验收，不合格者不得使用。
组对前应对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合下列规定：
结构尺寸应符合设计文件的规定。
坡口形式和尺寸应符合设计文件、焊接作业指导书或规范的规定。
坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
组对后应检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量，确认其符合设计文件、焊接工艺文件及规范的有关规定。
焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料和干燥及清理，确认其符合规范及焊接工艺文件的规定。
对有焊前预热规定的焊缝，焊接前应检查预热区域的预热温度并作记录，预热温度及预热区域宽度应符合设计文件，焊接工艺文件及规范的有关规定。
焊前检验未完成前，严禁施焊。
12.4.2焊接中间检查
定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可焊接。
多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷清除后方可进行下一层的焊接。
对层间温度有要求的焊缝，层间温度应符合规定。
对中断焊接的焊缝，继续焊接前应检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。
12.4.3焊接后检查
焊缝应再焊完后立即清除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，进行焊缝外观检查。
焊缝外观质量应符合相应的标准、规范的规定。焊缝表面不得有裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。
12.5无损检验
焊缝外观质量检验合格后方可进行无损检验。
焊缝的无损检验应符合下列规定：
钢焊缝的射线照相检验及超声波检验应符合现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730-2005。
对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验。同一处焊缝返修不宜超过3次。对规定进行局部无损检验的焊缝，当发现不允许缺陷时，应进一步用原规定的方法进行扩大，扩大检验的数量应执行设计文件及相关标准。
规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其检验位置由质检人员指定。
射线照相检验或超声波检验应在被检验的焊缝覆前或影响检验作业的工序前进行。
12.6焊接工艺
焊接方法：选用TIG+SMAW
坡口型式：坡口形式一般为V型,见下图。

1）20、20(抗HIC)焊接：
焊接方法：TIG、TIG＋SMAW、SMAW。
焊接材料：
TIG：焊丝H08Mn2SiA，规格φ2.4mm。
SMAW：焊条E4315，φ3.2mmφ4.0mm。
焊后热处理，加热630℃,保温1小时。
12.6.3焊接规范：见下表。

12.7每一条管线焊接详见《焊接工艺卡》
13.防腐技术保证措施
13.1绝热层
(1)保温结构中采取镀锌铁丝、镀锌钢带做保温结构的绑扎材料。DN≤100mm的管道，用φ0.8mm双股镀锌铁丝捆扎；100＜DN≤1000mm的管道，宜用φ1-φ1.2mm双股镀锌铁丝捆扎；DN＞1000mm的管道，用20*0.5镀锌钢带捆扎。
(2)捆扎间距：200-400mm（软质材料易靠下限）。每块绝热材料至少要捆扎两道。
(3)管道双层、多层保温时逐层捆扎，内层采用镀锌钢带或镀锌铁丝捆扎.大管道外层用镀锌钢带捆扎。
(4)绝热层为硬质制品时，应留设缩缝。伸缩缝的宽度不宜小于20mm并应采用软质绝热材料将缝隙填平，填充材料的性质应能满足介质温度要求。
(5)伸缩缝间距：直管每隔3.5-5m即应设一伸缩缝（中低温宜靠上限，高温和深冷宜靠下限）。
(6)多层绝热层伸缩缝的留设，应符合下列规定：高温保温层各层伸缩缝必须错开，错缝间距不宜大于100mm，且在外层伸缩逢外进行保温。
13.2金属保护层。
金属保护层接缝型式可根据具体情况，选用搭接、插接或咬接型式，并符合下列规定：
(1)硬质绝热制品金属保护层纵缝，在不损坏里面制品及防潮层前提下可进行咬接。半硬质和软硬质绝热制品的金属保护层纵缝可用插接或搭接。插接缝可用自攻螺钉或抽芯铆钉连接，而搭接缝宜用抽芯铆钉连接。钉与钉的间距为200mm。
(2)金属保护层的环缝，采用搭接或插接，重叠宽度为30-50mm.。在保护层搭接或插接的环缝上，水平管道不应使用自攻螺钉或抽芯铆钉固定。
(3)金属保护层有整体防水(雨)功能。对水易渗进绝热层的部位应用玛蹄脂或胶泥严缝。
13.3管线防腐刷漆
(1)施工前应完成方案编制和技术交底，参加施工的人员必须熟悉施工方法和技术要求。
(2)涂装前应完成对被涂层表面进行清理，将松散污物清理干净，经检查合格方可涂装。
(3)防腐蚀涂料应有产品质量合格证，产品符合出厂质量标准。过期的涂料应经检查合格后，禁止使用。
(4)不同种类的涂料，如需混合调配使用，经实验确定。不同基的涂料不得掺和使用。
(5)使用稀释剂时，应搅拌均匀，必要时可用细铜丝筛网过滤后使用。
(6)管道的焊缝必须在热处理（需要热处理时）、强度实验合格后才能涂抹涂料。
(7)施工环境应通风良好，温度以13-30度为宜，相对湿度不宜大于80%。遇雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工。当低于5度不易施工,如冬季施工温度过低应在厂房内进行防腐施工.
(8)涂层应完整、均匀，涂膜层数和厚度应符合设计要求。
(9)涂底漆前应对组装符号、焊接坡口、螺纹扣等特殊部位加以保护，一面涂上油漆。
(10)涂装表面必须干燥。前一道漆膜实干后，方可刷下一道漆（过氯乙烯漆除外）。判断漆膜实干的方法以手指用力按漆膜不出现指纹为准。
14.质量保证措施
14.1质量目标：工艺管线组对焊接一次合格率99％；质量工序报验率
100％；成品保护合格率100％；各项技术、质量和管理资料准备齐全。
14.2材料进入现场后，由现场材料员验收，登记并作好标识
14.3坡口加工，防腐必须一次合格，做好标识移植，管口封堵。
14.4没有做坡口加工，防腐的管线不允许进入各作业区。
14.5焊工持证上岗，持有工艺卡施工。
14.6及时做好管道焊口外观检查、理化检测工作。
14.7焊口焊接时设置挡风棚
14.8防腐竣工验收时,请项目部,建设单位,监理单位进行检查，一是表面质量达到要求，另方面采用漆膜测厚仪测厚，漆膜厚度由项目部,建设单位,监理单位抽检验收
15.安全保证措施
15.1对进入现场施工作业的人员进行安全教育，安全技术交底，做到持证上岗。
15.2 进入现场作业人员必须按规定劳保着装、戴好安全帽。
15.3严格执行 “三不动火”
15.4高处作业必须戴安全带，办理高处作业票。
15.5高处作业工具，材料等物体要绑牢、防止掉落伤人。
15.6搭设的架子要牢固，并利于攀爬。
15.7吊车作业设专人指挥，统一配合，打道木，设警示区，挂警示牌。
15.8对作业区域内的管线密集处，要确定无泄漏后方可动火。
15.9碰头时，要有甲方项目部领导在场，确认后，方可施工。
15.10电焊机接地线要搭在新管上，禁止随意搭设。
15.11不能在原有管线上挂导链，不能在原有管线上引弧。
15.12保护好在用管线保护层，不能随意破坏。
15.13看火人必须在现场方可动火。
15.14作业人员熟悉逃生路线。
15.15管架上的材料不得任意下抛，用人力或吊车轻缓下放。
15.16在管架上动火，火花下落的下方用铁皮和毛毡隔离，火花不准落地
15.17要清除管架上动火范围内的可燃物。
15.18防腐作业时，如有特别气味，应停止施工
15.19防腐材料库必须有消防设施和消防水源，且有专人管理，所用涂料选用固化剂时优先选择低毒型
16.管道压力试验
管道系统的压力试验应以液体进行.液压试验确有困难,可用气压试验代替,但应符合下列条件,并有经施工单位技术总负责人批准的安全措施:
a)公称直径小于或等于300mm.试验压力小于或等于1.6MPa的管道系统
b)公称直径大于300mm,试验压力等于或小于0.6MPa的管道:
c)脆性材料管道组成件未经液压试验合格,不得参加管道系统气体压力试验.
d)不符合本条a).b)的管道系统必须用气压试验代替时,其所有的焊接接头应经无损检测合格.
根据石化公司工程管理处项目部会议纪要,本工程管道压力试验采用气体压力试验。

16.1、试验准备
管道安装完毕，质量符合有关规定，无损检验合格。
焊缝部位不得涂漆和防腐。
试验禁区已划定，且有明显标识。试验时有专人监护。
试验用压力表已经校验，并在检定周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5－2.0倍，试验系统上的压力表不得少于两块。
试验用风来自压风车。试验系统检查完毕且合格。
试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标记明显，记录完整；盲板的选用主要考虑板厚，盲板板厚的选择可以按以下公式计算：
δ＝D(KP/[σ]tφ)0.5
δ－盲板计算厚度mm
D－计算直径mm
K－结构特征系数
P－计算压力Mpa
[σ]t－材料的许用应力Mpa
φ－焊接接头系数
16.2、气压试验要求
试验介质：空气
试验压力：试验压力为设计压力的1.15倍。
试验要求：
气体压力实验时，必须用空气或其他无毒，不可燃气体介质进行预试验。预试验压力应根据气体压力试验压力的大小，在0.1Mpa-0.5Mpa的范围内选取
气体压力实验时，试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度
全部管道试验过程必须在工程监理的监督下进行，试验结果必须取得工程监理的认可。
在管道试压、吹扫前，技术人员按流程图和压力等级把管段图分别汇编成图，在图上标出盲板、压力表位置等，直观、清楚、方便避免错误。
管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格
16.3. 气压试验步骤
此次重催脱硫系统外网管线共8条，分为四个系统试压:
1. 200AAF4301-4.0A3-TC 抗HIC
150AAF4301-4.0A3-TC 抗HIC
80AAF4301-4.0A3-TC 抗HIC
设计压力1.58MPa 试验压力1.817MPa
2. 200DAF4301-4.0A2-TC
150DAF4301-4.0A2-TC
80DAF4301-4.0A2-TC
设计压力3.18MPa 试验压力3.657MPa
3. 80LS104301-2.5A4-H3设计压力1.18MPa 试验压力1.817MPa
4. 40LS034301-2.5A4-H3设计压力0.6MPa 试验压力0.69MPa
经与监理磋商,每个系统进气端 末端各设压力表一块.
a.用盲板，将相关连的阀门或安全阀、仪表等连通的管嘴盲死或用法兰盲板盲死，并做明显标记。
b.用DN25无缝钢管，连接压风车和试压管线。
c.分别在压风车出口管和管线末端各安装一块压力表，压力表应是已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍。
d.启动压风车，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，稳压3min未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格
e.当试验过程中发现泄漏，不得带压处理。消除缺陷后，重新进行压力试验。
f．试压合格前24小时内通知监理部门，对试压管线进行确认
g.管道系统试压合格后，应缓慢降压，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求.
h.试验结束后，应及时拆除所用的临时盲板,核对盲板加置记录，并填写管道系统试压记录.

17.工机具使用计划
序号
设备名称
规格及型号
数量
单位
备注
1
吊车
50吨
1
台

2
吊车
25吨
2
台

3
吊车
16吨
2
台

4
拖板车
10吨
4
台

5
磁力切割机

4
台

6
坡口机
DN50-200
6
台

7
电焊机

30
台

8
氧气笼子

10
个

9
乙炔笼子

10
个

10
工具车及箱子

10
台

11
导链
1-2吨
20
台

12
车轮胎

4
个

13
砂轮

12
台

14
机动翻斗车

1
台

15
电钻

8
台

18、冬季施工措施及安全保障
18.1 材料设备保护
(1)在下雪之前对进入现场的及已安装的设备、材料进行防护，以免受到损坏；
(2)供应库、材料库防雪性能要好，焊材库房湿度不宜超过85%。
(3)现场材料堆放场、机具棚等要经常清除棚顶和周围的雪；
(4)清除作业场地的冰雪，防止因场地较滑而导致事故发生；
(5)施工用配电箱、电焊机等应全部放置于专用电焊机棚内；
(6)露天安装的设备及管道应保证无敞口处，防止雪侵入。
18.2 焊接
(1)冬季焊接施工应搭设良好的防风雪棚，以保证良好的焊接质量；
(2)电焊机要接地良好，电焊把线绝缘良好；
(3)焊接环境湿度≤85%；
(4) 当环境温度低于0度时，除奥氏体不锈钢外无预热要求的钢种在始焊处100 mm 范围内应预热到15 以上；
(5)严格按照焊接作业指导书的要求进行焊接作业；
(6)管道的焊接环境若出现下列情况之一，必须采取防护措施：
1) 手工电弧焊焊接时，风速大于8m/s；
2) 气体保护焊焊接时，风速大于等于2m/s；
3) 相对湿度大于90%：4)下雪。
(7)焊接前，合理选择焊接参数，进行试焊，试验合格后才能正式施焊，并做好同条件焊接试件
18.3 施工用电
(1)施工用电必须在指定地点接线；
(2)检查所有施工用电设备是否有良好的接地、接零线保护以及是否安装有漏电保护器确保防护措施落实、可靠，避免事故发生；
(3)现场临时用电、电缆宜架空敷设，禁止包裹电缆于冰雪之中；
(4)现场用电作业必须做到一机一闸，必须有漏电保护器。
18.4 现场保护
现场道路、施工场地要保护好，不允许直接在钢筋混凝土路面上进行焊接、氧气-乙炔切割作业，必须先做好防护措施（铺垫彩板、防火隔热材料等）再进行切割作业；大型履带车辆进入现场经过钢筋混凝土路面时，下面必须垫枕木，铺道板后方可通过进入作业区。
19.施工统筹

0

大庆石化公司炼油厂硫磺醇胺联合装置配套工程
重催脱硫系统

工艺管道安装施工方案
（SZ.02.技术 2008）

编 制:郭亚洲
审 核:
批 准:

大庆石化建设公司
2008年11月

施工组织设计（方案）审批

工程名称：硫磺醇胺联合装置配套工程重催脱硫系统工艺管道安装施工方案

施

工

单

位

施 工：

日 期 年 月 日

技 术：
日 期 年 月 日

安 全：
日 期 年 月 日

质 量：
日 期 年 月 日
审 批

日 期 年 月 日

监
理
单
位

审查人
日 期 年 月 日

建
设
单
位

审查人
日 期 年 月 日

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员工年终工作总结【范文一】
　　201x年就快结束，回首201x年的工作，有硕果累累的喜悦，有与同事协同攻关的艰辛，也有遇到困难和挫折时惆怅，时光过得飞快，不知不觉中，充满希望的201x年就伴随着新年伊始即将临近。可以说，201x年是公司推进行业改革、拓展市场、持续发展的关键年。现就本年度重要工作情况总结如下：
　　一、虚心学习，努力工作
　　(一)在201x年里，我自觉加强学习，虚心求教释惑，不断理清工作思路，总结工作方法，一方面，干中学、学中干，不断掌握方法积累经验。我注重以工作任务为牵引，依托工作岗位学习提高，通过观察、摸索、查阅资料和实践锻炼，较快地完成任务。另一方面，问书本、问同事，不断丰富知识掌握技巧。在各级领导和同事的帮助指导下，不断进步，逐渐摸清了工作中的基本情况，找到了切入点，把握住了工作重点和难点。
　　(二)201x年工程维修主要有：在卫生间后墙贴瓷砖，天花修补，二栋宿舍走廊护栏及宿舍阳台护栏的维修，还有各类大小维修已达几千件之多!
　　(三)爱岗敬业、扎实工作、不怕困难、勇挑重担，热情服务，在本职岗位上发挥出应有的作用
　　二、心系本职工作，认真履行职责，突出工作重点，落实管理目标责任制。
　　(一)201x年上半年，公司已制定了完善的规程及考勤制度。201x年下半年，行政部组织召开了年的工作安排布置会议年底实行工作目标完成情况考评，将考评结果列入各部门管理人员的年终绩效。在工作目标落实过程中宿舍管理完善工作制度，有力地促进了管理水平的整体提升。
　　(二)对清洁工每周不定期检查评分，对好的奖励，差的处罚。
　　(三)做好固定资产管理工作要求负责宿舍固定资产管理，
　　对固定资产的监督、管理、维修和使用维护。
　　(四)加强组织领导，切实落实消防工作责任制，为全面贯彻落实“预防为主、防消结合”的方针，公司消防安全工作在上级领导下，建立了消防安全检查制度，从而推动消防安全各项工作有效的开展。
　　三、主要经验和收获
　　在安防工作这两年来，完成了一些工作，取得了一定成绩，总结起来有以下几个方面的经验和收获：
　　(一)只有摆正自己的位置，下功夫熟悉基本业务，才能更好适应工作岗位。
　　(二)只有主动融入集体，处理好各方面的关系，才能在新的环境中保持好的工作状态。
　　(三)只有坚持原则落实制度，认真统计盘点，才能履行好用品的申购与领用。
　　(四)只有树立服务意识，加强沟通协调，才能把分内的工作做好。
　　五)要加强与员工的交流，要与员工做好沟通，解决员工工作上的情绪问题，要与员工进行思想交流。
　　四、加强检查，及时整改，在工作中正确认识自己。
　　(一)开展常规检查。把安全教育工作作为重点检查内容之一。冬季公司对电线和宿舍区进行防火安全检查。
　　(二)经过这样紧张有序的一年，我感觉自己工作技能上了一个新台阶，做每一项工作都有了明确的计划和步骤，行动有了方向，工作有了目标，心中真正有了底!基本做到了忙而不乱，紧而不散，条理清楚，事事分明，从根本上摆脱了刚参加工作时只顾埋头苦干，不知总结经验的现象。就这样，我从无限繁忙中走进这一年，又从无限轻松中走出这一年，还有，在工作的同时，我还明白了为人处事的道理，也明白了，一个良好的心态、一份对工作的热诚及其相形之下的责任心是如何重要
　　(三)总结下来：在这一年的工作中接触到了许多新事物、产生了许多新问题，也学习到了许多新知识、新经验，使自己在思想认识和工作能力上有了新的提高和进一步的完善。在日常的工作中，我时刻要求自己从实际出发，坚持高标准、严要求，力求做到业务素质和道德素质双提高。
　　五、要定期召开工作会议，兼听下面员工的意见，敢于荐举贤才，总结工作成绩与问题，及时采取对策!
　　六、存在的不足
　　总的来看，还存在不足的地方，还存在一些亟待我们解决的问题，主要表现在以下几个方面：
　　1、对新的东西学习不够，工作上