一钢轧吹氩站改造施工方案.doc

马钢股份有限公司修建工程公司
施 工 方 案

编号：
一钢轧1#3#吹氩站改造

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一、工程概况
一钢轧总厂1#3#吹氩站即将进行如下改造吹氩站上方+9.417米，+11.8米，+13.8米平台各向两侧延长2000mm ，增加两个下料漏斗和振动给料器，增加两台喂线机，增加两路φ65氧气管道，原下料装置拆除，其他零星修配改项目等。
其中，喂线机等设备由厂家采购。平台立柱、边梁、悬挑梁等钢构件由业主委托设备制造厂加工制作后运至现场，我方负责进行二次倒运至安装现场。由于是改造型项目，在施工过程中还可能增加不少零星修配改项目，比如+6.5平台梁加固支撑，原吹氩站除尘管道移位等。
工程施工组织比较困难，主要表现在：1#3#吹氩站在进行生产，在主体设备到达现场之前，不可能停机进行检修施工。但某些项目可以在不影响生产的状况下可以提前施工比如原下料装置的拆除等。所以施工组织灵活多变，相对较为分散，时间跨度较长。等到主体设备到位后，又必须连续集中作业，争取以最优化的时间完成施工任务。
由于1#3#吹氩站的改造内容相同，故在方案以1#吹氩站改造为对象，3#吹氩站可以参照1#吹氩站要求实施。
二、编制依据
1．《现场设备工业管道焊接施工工程及验收规范》（GB50236-98）
2、《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
3、《炼钢机械设备工程安装验收规范》 G50403-2007
4、《钢结构工程施工质量验收规范》 GB 50205-2001
5、《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81
6、业主提供的施工图纸3套
7、设备安装技术说明书
8、现场实际情况
三、工艺流程
施工准备→平台立柱安→平台梁安→平台安→料仓安→振动给料机安→接线调试→喂线机安→喂线机调试→平台栏杆等更换→施工结束
四、人员及工机具准备
1、人员安排
岗 位
人员配额
施工项目
备 注
施工负责人
1
协调相关单位，落实施工条件

技术负责人
1
编制施工方案、设备材料计划

施工班长
1
抓好施工进度、质量检查、安全生产、竣工验收等工作

质量员
1
抓好质量检查

安全员
1
对整个施工现场、设备、材料、人员监督检查安全无事故。

铆工
4
负责管道的修理、下料及安装，平台及平台梁的拆安，料仓找正

焊工
8
管道及弯头割除焊接，平台及平台梁割除及恢复

起重工
8
备件吊装和运输

钳工
4
喂线机安，振动给料机安

电工
2
焊接、照明、电动工具等接电

综合
8
配合施工

2、主要工机具准备
1．ZX1-400逆变焊机 6台
2．磨光机 100MM 2台
3．手拉葫芦 1T 6台
4．电烤箱，保温筒 5KG 1台
5．气割工具 6套
6、灭火器 5只
7、照明灯（12v） 4只
五、施工方法
1、施工前的准备工作。消化图纸，现场实测尺寸，弄清楚各层平台梁、柱的位置。
2、利用平时的机动时间，将原下料装置等拆除，利用厂房行车将其吊离。
3、施工前，将布料小车开到中间位置，并设置临时车档，防止小车向1#吹氩站方向移动。
4、按照图纸要求，在原立柱方向延长1950mm，即为新立柱的安装位置，两根新立柱的横向间距和原立柱相同，为2400mm。利用厂房行车先后安装+9.416m平台梁和走道边梁，悬挑梁，+11.8米平台梁，+13.5m平台梁，走道边梁，焊接固定。
5、安装给料仓，安装振动给料机。
6、铺设各层平台花纹板，同时将腐烂锈蚀严重的栏杆爬梯等重新进行更换，新栏杆除锈后刷漆。
7、安装喂线机。喂线机底座安装在+6.5m平台基础立柱上，纵向距离1#钢包车中心线3500m，横向距离钢包车吹氩工位1650m。
钢结构安装要求如下：利用经纬仪测量立柱垂直度，保证为H/1000，且不应大于25.0mm；用吊线和钢尺检查梁的间距不大于±5.0mm，弯曲矢高不大于750/L，且不应大于10.0mm；用水准仪检查平台高度不应大于±15.0mm。
钢结构焊接要求如下：焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好、焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。
给料仓安装要求：料仓出料口中心符合要求，两侧保证水平，不得倾斜。横向中心位置距离相邻第一个料仓中心距离2465mm，横向中心线重合。误差控制在±10.0mm以内。
振动给料机安装要求：振动给料机中用于配料、定量给料时为保证给料均匀稳定,防止物料自流应保证其料口安装角度，具体参看备件安装说明书。安装后的给料机应留有20mm的游动间隙横向应水平,悬挂装置采用柔性连接。 空试前,应将全部螺栓紧固一次,尤其是振动电机的地脚螺栓,连续运转3-5小时应重新紧固一次。 试车时两台振动电机必须反向旋转,电流及噪音的稳定性,发现异常应及时停车处理。 电机轴承初始运转前检查或者加注一次润滑脂。
7、喂线机安装要求：纵向中心线不大于2.0mm，横向中心线不大于2.0mm。
8、氧气管道：
8.1、氧气管是在原有的管廊上增加的一趟φ65的氧气管线，我们根据现场的具体情况沿着老管架确定了管道的走向，新管架充分利用了老管架，在老管架利用不上的情况下现场制作新的“T”形管架。管道布置过程中的具体尺寸以现场实际测量为准，施工前应先进行实地测量，将管架制作好后再进行管道的安装。
8.2、材料检验
8.2.1、管子检验
A、内外表面不得有裂纹、折叠、扎折、离层、结疤等缺陷；
B、锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度不应超过产品标准允许的厚度负偏差；
C、有符合产品规定的标识。
8.2.2、其他管道组成件检验
管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮、焊接管件的焊缝应成型良好，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。垫片应与法兰配合，垫片不得突入管内。
8.3、管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
8.4、支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。当使用临时支架时，不得将其焊接在管道上，管道安装完毕后，应及时更换成正式支架。
8.5、管道安装完毕后，应逐个核对支吊架的形式和位置。
8.6、制作完成进行防腐处理，防腐涂料底漆二道，干膜厚度50微米，防腐涂料面漆二道，干膜厚度50微米，表面颜色从甲方规定。
8.7、管道的酸洗和脱脂。氧气管道施工前需要进行酸洗，其目的是除去管道表面的氧化膜，以利于焊接和脱脂。具体方法是将管道（管件）浸没于酸洗液中0.5～1小时（具体时间视清洗情况而定）
酸洗液配方：
盐酸（HCL） 8％
缓蚀剂（Lan-826） 1％
经过检查合格后将管道进行封闭，管道两端也要进行封闭，预制时方可打开管道封闭。
8.8、管道的预制
管道预制前，先进行现场实测，然后下料组对，管道的下料采用氧乙炔进行切割，切割后用砂轮打磨，除去氧化物。
管道采用”V”形坡口。管道坡口可以用氧乙炔配合砂轮机修磨来加工坡口，坡口加工后不得受到污染，焊接前要注意保护。
8.9、管道的焊接与检测
氧气管道采用氩电联焊，焊丝选用H08Mn2Si，焊条选用427，所有焊接材料必须有焊条合格证，焊丝使用前应清除表面油污、锈蚀、焊条药皮不得有脱落或者裂纹，在使用应按规定进行烘烤，碱性焊条烘烤到350度，时间不少于1小时，在使用前按规定发放。
氧气管道的焊接要认真仔细，电流要适中，防止出现焊瘤，对错边要进行处理，管道表面严禁出现焊渣。
管道焊缝采用X射线探伤，转动口探伤比例为15％，固定口探伤比例为40％，出现不合格的焊口要进行扩透，质量Ⅱ级合格。
8.10、管道安装
管道安装前要仔细检查管架的施工质量，管架不得有未焊透、漏焊等现象，管架经检查合格后进行标高测量，保证管架顶面在一个水平面上方可安装管道，管道安装使用吊车或者进行吊装，吊装选用尼龙带，严禁使用钢丝绳。
管道吊装前要经过质量检查人员确认，内部无杂物，内部清洁无油垢铁锈后方可进行吊装，并做好记录。
脱脂后的管道在安装过程中要避免管道的二次污染，施工人员的双手、手套、工具和擦拭过的棉纱等都不应有油污。
安装管道时要注意保护老管道，避免和老管道相碰，动火焊接前要办理动火手续。
氧气管道施工时，管道与管道，管道与设备的连接均应自然，不得强力对口。
管道安装时，要根据需要搭设脚手架。
项目
允许公差（mm）
坐标
架空
室外
25
标高
架空
室外
±20
水平管道平直度

2L‰,最大50

3L‰,最大80
立管铅垂度
3L‰,最大80
交叉管的外壁
20
8.11、孔板安装
A、安装前应对外观进行检查，入口和边缘应无毛刺和圆角，并测量其孔径是否与设计相符；
B、检查所用垫片的材质、厚度及内径；材质应符合设计要求，厚度应确保上、下游侧取压孔的轴线，分别与孔板上、下游侧端面的距离为25.4±0.8mm，内径不应小于工艺管道的内径。
C、孔板安装时方向要正确。
8.12、流量计安装
管道上安装流量计要与工艺管道配合安装，在管道上仪表安装完成后，应随同管道一起试压。
8.13、管道防腐
管道外表先涂两遍H53环氧红丹底漆，再涂一遍环氧云铁中间漆，再涂两遍X53-12高氯化面漆，氧气管道面漆为天蓝色。管道的流向、色标等按马钢公司规定执行。
8.14、氧气管道压力试验
8.14.1、管道压力试验前应具备的条件
A、试验范围内的管道安装工程除油漆外，已全部完成；
B、焊缝及其他待检部位尚未涂漆；
C、试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的最大刻度为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块；
D、试验系统内的焊缝、法兰连接部位须在试验过程中检查，不得隐蔽；
E、试压方案已经过批准，并已进行技术交底；
F、试验前试验系统已经甲方检查确认。
8.14.2、强度试验
A、试压介质：采用无油的氮气或空气；
B、试验压力：试验其试验压力为设计压力的1.5倍；
C、试压方法及步骤：向试压管道系统内充气，加压到设计压力的1.5倍，加压应缓慢，待达到试验压力后，保持10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格；
D、试验结束后，及时拆除试验用的盲板和管线；
E、试压过程中如发现泄漏，应立即泄压，并进行处理；
F、试验结束后应及时填写管道系统安装检查与压力试验报告；
8.15、氮气管道的吹洗
8.15.1、氧气管道试压合格后进行管道的吹扫；
8.15.2、氮气管道采用无油无水的氮气或压缩空气进行吹洗；
8.15.3、吹扫的气体流速不小于20米/秒，连续吹扫8小时，吹扫过程中要适当敲击管道，以便杂物被彻底吹出；
8.15.4、吹扫时，在气流出口处放一块白纸板，若白纸板上无灰尘微粒或水分痕迹，则认为合格，如不合格，则继续吹扫，并每隔一小时检查一次，直到合格为此。
8.15.5、吹扫时应设置禁区，吹扫口应有专人监护。
六、质量要求
1、焊缝要求：达到国家标准GB50236—98<<现场设备工业管道焊接工程施工验收规范>，所有焊缝焊缝饱满，焊缝不许出现虚焊、假焊、漏焊、焊瘤、弧坑、夹杂等焊缝缺陷。
2、焊材要求：所有焊接材料必须有出厂合格证，严禁使用不合格品，焊条在使用前应在烘烤消除焊材中的水分；
3、施工时，应注意保证管道水平度和垂直度符合规范要求。
七、安全措施
1、所有施工人员在施工前，都要进行施工技术交底、安全技术交底以及应急预案交底，了解施工作业顺序及要求，进行现场危险源辨识，掌握应急状态下采取的措施，熟悉逃生路线，具备一定的危险防范能力，并签字确认；
2、凡施工人员进入施工现场，劳保用品一律穿戴整齐，特殊工种作业人员（焊工、起重工等）必须持证上岗；
3、管道组对和焊接时，高空作业人员必须佩带合格安全带，安全带必须栓系牢固，严格遵守高空作业制度；
4、动火区域现场配置充足的灭火器，煤气区域动火佩带煤气报警仪。
5、充分做好施工前的各项准备工作，火焊工具准备一套，人员准备到位。
6、未经动火确认，任何人不得在现场进行电焊或气割作业。
7、施工现场拉设警戒绳，非施工人员严禁进入。
8、施工现场管道繁多，并且生产与施工同步，除在检修区域外，施工人员不得到处乱窜。
9、施工前取得煤气区域施工的动火证。
10、夏季施工，要做好防暑降温工作，严禁疲劳作业。
11、在生产进行时施工，要有专人进行监护，特别注意在该区域内吹氩和投料等设备的运行，以防伤人。
八、环境管理及文明施工措施：
1、现场备品备件应摆放整齐有序，施工废弃物应及时清理运走。
2、遵守甲方制定的各项规章制度，加强环保各方面的工作，保持现场卫生，做到文明施工。
3、施工中做到既坚持原则，又文明礼貌，处理好同各方面的关系，以同心协力，完成施工任务。
十、施工网络图（关键路线）
小时
内容
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施工准备

立柱安

横梁安

料仓安

振动给料机安

除尘管移位

调试