实训一 粘、割帮脚.doc

实训六 粘、割帮脚
一、实训目的
1．掌握干燥定型的控制条件；
2．掌握割、粘帮脚的操作方法及注意事项。
二、实训内容及操作
1．干燥定型
（1）目的
干燥定型的目的是除去主跟、内包头和帮部件中所含的湿分，防止出楦后主跟、内包头不硬，帮面收缩而引起变形及发霉。
（2）方法
自然干燥：将绷好帮的鞋楦底面向下，平放在桌面上，静置，使其内部湿分慢慢地通过面革的毛孔向外散发。
烘干定型：工厂广泛采用蒸汽烘室干燥，远红外烘室干燥及流水线烘道干燥；实训室则采用自然干燥或远红外烘干机干燥。
（3）定型条件
温度：真皮产品：60～70°；合成革产品：70～80°
时间：真皮产品：90分钟；合成革产品：120分钟
2．揭帮脚
（1）钉钉与拔钉
在前尖、包头脚两侧、跖趾部位两侧和腰窝部位两侧，距楦底边1.5～2㎜，分别钉入16㎜园钉；拔掉其余的绷帮钉。
（2）揭帮脚
将帮面与帮里在帮脚边缘处剥开，使帮里紧伏在楦底面上，而帮面向外翻开。
（3）割帮里
沿楦底边口距边4㎜割去多余的主跟、内包头和帮里。
3．粘帮脚
（1）刷胶
在帮脚和内底边上刷氯丁胶，晾至指触干；刷二遍胶，烘干。
（2）粘帮脚
与绷帮操作相同，从前尖部位开始，边拉边粘；粘完头脚部位后粘后跟部位，最后粘腰窝部位；拔掉规帮钉和钉内底钉；用锒头在粘合部位敲打一遍，使帮脚与内底粘合牢固。
4．割帮脚
（1）用割皮刀将头脚、后跟部位皱折起的帮脚割平整；
（2）距楦底边7～8㎜，将多余的帮脚割去。
三、注意事项
1．烘干定型
（1）烘室或烘干隧道中应保持25～30°的余温；
（2）烘干定型时不宜快速升温；
（3）被烘物在烘室或烘干隧道中与热源应保持150 ㎜以上的距离；
（4）烘干后的产品其含湿量低于18%。
2．割帮里
在割除主跟、内包头时，刀口要倾斜，使边口削成斜坡，折回到楦底面上的帮脚平服。
3．刷胶
（1）刷胶时应压力，使胶液充分渗透到帮脚和内底中；
（2）刷到腰窝部位时应把帮面处捏紧，防止胶粘剂渗漏到鞋腔内沾污鞋里，影响脱楦。

实训二 帮脚、外底起毛
一、实训目的
1．掌握砂磨机的操作方法；
2．掌握帮脚、外底的起毛操作。
二、实训内容及操作
1．砂帮脚
（1）机器起毛
常用设备：工厂中常用的起毛设备有金刚砂轮、木盘轮、钢丝轮、砂布带和旋转刀具。实训室采用锉刀、木盘轮和砂布带的方法进行起毛。
操作：在机头上装好砂磨器具，旋紧保险螺丝；开动机器；两手托住鞋楦，将帮脚的粒面轻靠砂轮，砂去帮脚的粒面层，并砂平帮部件的镶接部位，使帮脚与内底的接茬平整。
（2）手工起毛
使用锉刀将帮脚的粒面层砂去，并使帮脚与内底的接茬平整光滑。
（3）化学处理
若使用的外底为SBS底、EVA底，或帮面材料为PU革、PVC革时，需要使用化学试剂处理。
在刷胶粘合之前，使用三氯异氰尿酸处理剂，202处理剂或其它专用处理剂涂刷帮脚和外底面上，待反应完毕后再刷胶。
2．外底起毛
工厂采用立式砂磨机或立式旋转刀具自动砂磨机对外底进行砂磨。实训中心采用锉刀对外底进行砂磨。
三、技术要求
1．砂帮脚
（1）砂磨完毕后绒毛长度以0.2～0.3㎜为最佳；
（2）牛、猪面革起毛时，使用2.5或3号砂布，机器转速在2800rpm以下，砂除厚度不超过皮革厚度的；
（3）羊面革和合成革起毛时，使用2号砂布，转速在2000rpm以下，砂除厚度不超过革厚度的。
2．外底起毛
外底砂磨完毕后，外底面的色泽发暗，其表面的脱模剂必须完全被除去。
四、注意事项
1．砂帮脚
（1）砂帮脚时托楦要稳，用力均匀；
（2）鞋楦的移动方向与砂轮的运转方向相反；
（3）不宜长时间地砂磨同一部位；
（4）砂磨结束后应彻底除尘。
2．外底起毛
在砂磨带假沿条的成型外底时，也需要将假沿条靠鞋帮的一侧进行砂磨，但不得将假沿条砂坏。

实训三 刷胶，活化胶面
一、实训目的
1．掌握刷胶操作及注意事项
2．掌握活化胶面的条件。
二、实训内容及操作
1．刷胶
（1）方法
工厂采用机器自动喷胶和手工刷胶两种方法；实训室采用手工刷胶方法。
（2）操作
①刷胶前的准备工作：准备刷胶工具和盛胶容器；净化刷胶表面。
②配胶：胶粘法所用胶粘剂主要有氯丁胶，聚氨酯胶和其它树脂胶；在使用胶粘剂之前，需要在胶中加入固化剂；氯丁胶中固化剂的用量如下，树脂胶中固化剂的比例详见使用说明书。
比例：使用三异氰酸脂固化剂。皮革帮面与皮底的粘合，固化剂用量10%；皮革帮面与橡胶底的粘合，固化剂用量15%。
使用7900固化剂：固化剂用量为2.5%～3%
配胶操作：先将氯丁胶倒入容器中称量；然后用量筒按比例量出所需的三异氰酸脂固化剂，倒入氯丁胶中；由于固化剂的比重较大，会沉到容器的底部，因此需要搅拌均匀后方可使用。
使用7900固化剂时，先将固化剂的粉末溶入甲苯中，然后根据氯丁胶的重量按比例加入固化剂，搅拌均匀后方可使用。
③刷胶：用胶刷蘸少许胶粘剂，均匀地涂刷在帮脚肉面和内底边缘上，内底边缘的刷胶宽度应略大于绷帮余量，但不可过宽，以免影响内底与外底的粘合，并造成胶粘剂的浪费。
刷胶时应用量适当，以保证被粘物的表面上有均匀的胶膜，并避免浮胶现象，但不得有胶浆堆积或漏刷现象。
对于皮革帮料而言，一般需要刷两遍胶。第一遍胶较稀，以利于胶粘剂向皮中的渗透及扩散；第二遍胶应较稠，以利于粘合牢固。
2．活化胶面
（1）方法及设备
工厂中普遍采用红外灯，电炉和远红外电炉三种方法进行胶面的活化。实训室采用远红外烘箱或电炉两种方法进行胶面的活化。
（2）操作
将刷好胶的在制品底面向上，放在烘箱内的托架上，活化至规定时间后取出。

（3）活化条件
活化温度、时间一览表
胶粘剂种类
被粘物
温度（℃）
时间（分）
氯丁胶+列克那
皮革与皮革
50
2
皮革与橡胶
50～55
2
聚氨酯胶
合成革与乳胶类底
60～65
2
12D胶
合成革与仿皮底
50～55
1～2
三、注意事项
1．蘸胶时应用胶刷蘸少量的胶。蘸胶量过多易产生胶浆的堆积现象；
2．蘸胶后胶刷上多余的胶粘剂应让其自然地流回盛胶容器中，或抹在容器的内壁上，不可抹在容器的边口，以免胶粘剂变干后凝固于容器的边口上，使容器难以密封。
3．刷完第一遍胶后，必须将胶膜晾至指触干，然后再刷第二遍胶。
4．胶膜不得过厚或过薄，否则会影响胶接强度。
5．在活化过程中，被烘物与热源间应保持150～200㎜的距离。过近则温度过高，有损产品质量；过远则达不到预定的温度。

实训四 帮底结合
一、实训目的
掌握帮底结合的方法及操作
二、实训内容及操作
由于外底经过加热还软，胶底可伸长3～5㎜，也可皱缩2～4㎜。因此，在粘合操作中，应先粘前部，接着粘后跟，最后根据实际需要拉伸或皱缩胶底，粘合腰窝部位。
1．粘合外底
（1）成型底的粘合
首先粘合前尖部位：左手持外底，涂胶面向上；右手持鞋楦的楦台部位，楦底面向下；摆正外底与鞋楦的位置；将鞋楦的前尖部位与外底的前尖部位粘合，使外底粘正，子口密合。
粘合前掌部位：先粘外怀，后粘里怀。
粘合后跟部位：确保后跟部位粘正，鞋帮里怀略高于外怀。
最后粘合腰窝部位。
（2）卷跟鞋外底的粘合
由于卷跟鞋外底粘合的关键在跟口线的位置处，因此，外底的卷曲弧度，子口余边大小，跟口面的跟底弧边差等必须准确，加之外底为标准件，一旦粘合偏斜，就会造成外底扭曲，子口不齐的缺陷。因此，卷跟鞋外底的粘合顺序为：
前尖部位è小趾部位è拇指部位è跟口线部位è跟口面部位è跖趾至腰窝部位。
2．质量要求
（1）粘合准确、端正，不得超前、落后、扭曲或歪斜；
（2）粘合面以外不得有余胶；
（3）粘合面交接线规整、清晰，粘合紧密，不露胶，不拉丝；
（4）粘合时不应将所有边缘部位粘合完毕后再粘合底心部位，否则会在粘合面之间留有空气，为开胶种下隐患；
（5）粘合完毕后用锒头将粘合面从中间到四周敲打一遍，以增加粘合强度。但要注意使锤面平落在底面上，以免砸伤底面或留下锤痕。

实训五 压合、出楦
一、实训目的
1．掌握压合机的操作方法；
2．掌握出楦方法。
二、实训内容及操作
1．压合
（1）操作
将粘合外底后的鞋带楦一同放在压合机的两个托垫上；调节压杆位置，使前部上压杆压住前帮跗面，后部压杆压住楦台部位；脚踩蹋板，打开进气阀门，使某一个气袋进气，同时使外底受压。至设定好的压合时间时，机器自动卸压。
重复操作，压合另外一个产品。
（2）压合条件
外底材料
选用压力㎏／㎝2
稳压时间（秒）
猪、牛底革
5～7
10～12
橡胶底
5～7
7～８
乳胶底
4～5
7～８
仿皮底
4～5
6～８
微孔底

8～10
2．出楦
（1）方法
工厂采用机器出楦和手工出楦两种方法，实训室采用手工出楦方法。
根据鞋帮结构、鞋脸的长短、口门的类型和鞋楦结构的不同，出楦分一步出楦法和两步出楦法。两步出楦法包括：有楦盖楦：先出楦盖，后出楦身；两截楦：先出后跟楦，后出前尖楦；加楔楦：先出楔片，后出后跟楦，再出前尖楦。
（2）操作
解开鞋眼上的系带；用绷帮钳或螺丝刀起掉楦盖钉；将鞋底向上，鞋尖朝向身体；用出楦钩钩住楦盖上的出楦孔，两脚上跷蹬住出楦钩的底座；一手托鞋尖，一手握紧鞋帮后跟部位，用力拔出楦盖；用出楦钩钩住鞋楦的出楦孔，先将鞋楦后跟部位拔出，然后沿鞋腔方向用力拔出楦体。

三、注意事项
1．压合
（1）在粘合外底后，应趁胶粘剂分子尚处于活化状态，及时进行压合，否则，胶粘剂固化后压合效果不好。
（2）压合机前部的上压杆压在前帮跗面上，要求内层衬垫海绵，外层包裹皮革，以使受压不发粘，不掉色。
（3）衬垫在腰窝部位的垫块，特别是中、高跟鞋用的垫块，弯曲形状要与鞋楦的弯曲形状相符，以确保受压后腰窝部位的外底无架空现象。
（4）压合过程中注意力要集中，不可将手指放在托垫与外底之间，以防意外事故的发生。
2．出楦
为防止在出楦时将口门撕裂，在出楦前，可在鞋口和口门部位刷水回潮，待水分浸润帮面后再进行脱楦。