轧线设备订货资料(锯区).doc

山东寿光巨能特钢有限公司
石油管材精加工项目工程
轧线订货设备技术条件
（热锯区）

中冶华天南京工程技术有限公司
二零一二年九月
目 录

1.生产工艺简况
2.自然条件
3.热锯区机械设备
4.热锯区液压润滑设备

1.生产工艺简况
1.1 生产规模及产品方案
年生产能力：80万吨/年。
产品规格：
圆钢棒材：Φ90-Φ250mm（预留到下限Φ60、上限Φ300 mm），
轧坯尺寸：150 mm×150mm、180 mm×220mm
主要钢种：优质碳素结构钢、合金结构钢、轴承钢、碳素工具钢、弹簧钢及管坯钢等；
按钢种、规格分配的产品大纲见表1-1
表1－1 产品大纲表
序号
钢 种
代表
钢号
产品规格及计划
年产量(万吨)
合 计
Φ90~150
Φ160~250
方、矩坯
万t/a
%
1
合金结构钢
40Cr、35CrMo 42CrMo
20
14

34
42.5
2
优质碳素结构钢
45
2
6

8
10
3
管坯钢
J55
2
6

8
10
4
轴承钢
GCr15
12
4
8
24
30
5
碳素工具钢
T10
2
2

4
5
6
弹簧钢
60Si2Mn
2

2
2.5
合计
t/a
40
32
8
80

%
50
40
10

100　
1.2 产品质量及成品交货状态
1.2.1产品质量及标准：
(1)产品质量执行标准:
GB/T702-2008 热轧圆方钢尺寸、外形、重量及允许偏差
GB/T699-1999 优质碳素结构钢
GB/T3077-1999 合金结构钢
YB/T5137-2007 高压用热轧和锻制无缝钢管圆管坯
YB/T5221-93 合金结构钢圆管坯
YB/T5222-2004 优质碳素结构钢圆管坯
YB/T 001-91 初轧坯尺寸、外形、重量及允许偏差
YB/T 002-91 热轧钢坯尺寸、外形、重量及允许偏差
YB/T 004-91 初轧坯和钢坯技术条件
GB/T18254-2002 高碳铬轴承钢
GB/T5216－2004 保证淬透性结构钢
GB1222－2007 弹簧钢
GB1298－2008 碳素工具钢
GB/T 715-89 标准件用碳素钢热轧圆钢
(2)尺寸公差：
①产品的直径精度应符合GB/T702－2008中尺寸允许偏差表中1组允许偏差的规定值；
②不圆度：50<Æ≤80时，不大于公称直径公差的65%；
Æ>80时，不大于公称直径公差的70%；
③棒材不平直度£2.5mm/m，总弯曲度£全长´0.25%；
④定尺长度偏差+50mm。
1.2.2成品定尺要求：
成品定尺长度：圆钢6~12m；
轧坯 6m；
以直条状态成捆交货，捆重3～8t。
1.3 原料及金属平衡
1.3.1 原料
原料为公司转炉车间生产的连铸坯，经过跨电动平车送入轧钢钢坯跨。
主要规格为：
Ф350mm×6000~8000mm 最大重量：Max~5885kg
Ф450mm×6000~8000mm 最大重量：Max~9729kg
Ф600mm×6000~8000mm 最大重量：Max~17295kg
Ф800mm×6000mm 最大重量：Max~23060kg
（或矩形坯370×450 mm、460×510 mm，坯料长度6~8m）
坯料质量要求：
连铸坯技术条件符合YB/T4149-2006及YB/T2011－2004等标准及以下要求：
a) 直径及允许偏差：250应不大于公称直径的4%，且最大不超过15mm；
e) 连铸坯表面不允许存在目视可见的结疤、气孔、针孔、重皮及深度超过0.5mm的裂纹。允许深度不大于3.0mm的凹坑，深度不大于2.0mm的机械划痕、压痕存在。
1.3.2 金属平衡
年产80万t成品，车间综合成材率为95%，年需连铸坯84.21万t，金属平衡见表1-2。
表1 金属平衡表

钢坯
成品
炉内
烧损
二次
氧化
切头尾
轧废
年产量(t)
842105
800000
8421
4210
16842
12632
比例(%)
100
95
1.0
0.5
2.0
1.5
1.4 年工作时间分析
大棒车间采用四班三运转连续作业工作制度，节假日和公休日不休息。轧机额定年工作时间为7200h，详见表1－3。
表1－3 　　 轧机年工作时间表(h)
序号
项目名称
小时
备注
1
日历时数
8760
①全年按365天计算
2
检修时间

2.1
大中修时间
504
②平均每年21天
2.2
小修、交接班及换品种时间
1056
③每周8小时
3
年规定工作时间
7200

注：①全年按365天计算
②大修、中修每年交替进行一次，大修26天，中修16天，平均21天
③小修每周进行一次，每次8小时，交接班每班20分钟
1.5 生产工艺流程
1.5.1生产工艺流程简述
坯料供应采用热装和冷装两种方式。炼钢提供的冷坯及热坯均由平板车运至钢坯跨；冷坯或热坯由吊车吊至钢坯上料台架上，逐根移送至入炉辊道上。经人工目视检查、不合格钢坯剔除，合格连铸坯经称重、测长后由入炉装钢机送入步进梁式加热炉内进行加热。
为适应坯料的冷热温度不同和钢种的多样，便于灵活管理，轧钢车间设计了两座单排布料的加热炉（预留一座），在炉内加热到1050~1250℃，加热炉把加热好的钢坯逐根送出炉外，快速经过高压水除鳞后进入开坯轧机轧制。
轧件在F1350/1150mm二辊可逆式开坯轧机上往复轧制，并借助轧机前后推床和翻钢机完成翻移钢，根据坯料尺寸、钢种和温度的不同，经7～13道次轧成所需规格的中间坯。轧出的中间坯由热剪机切头，由辊道输送到精轧机组轧制。仅需开坯的轧件由1＃热剪或火焰切割机切定尺，从1＃冷床冷却下钢。
轧件在精轧机组共9个机架（末架为规圆机）中进行连续轧制，为获得良好的产品表面质量和尺寸精度，精轧机组采用平立交替布置，实现无扭轧制。并在精轧机组后设置测径仪在线连续监控产品尺寸精度。根据规格不同，选择合适的轧制道次和机架，最终成品为Φ90～250mm（预留到下限Φ60、上限Φ300 mm）的圆钢及150×150mm方坯。成品机架最大轧制速度1.6m/s。

轧件经倍尺飞剪分段后，进入编组台架进行成排。移送链横移将钢坯运送到输出辊道，再由输出辊道送至锯机锯切。Φ190mm以下的圆钢在编组台架上成排后，由热锯锯切，Φ190mm以上的圆钢单根锯切，热锯将成排轧件锯切成定尺长度。
切成定尺的轧件经辊道运至2#冷床进行冷却，冷却后的轧件经精整、打捆，收集入库。需缓冷的轧件经2#冷床的中间辊道输出，收集后，由吊车吊入缓冷坑缓冷；经精整处理后收集入库，按计划发货。
剪机和锯机切下的头、尾经溜槽落入收集筐中，由叉车运出；其它轧制废品用火焰切割成小段装入收集筐中，用吊车将收集筐中废钢运至指定地点堆放，定期运至炼钢厂。
落入铁皮沟中的氧化铁皮经水冲至一次沉淀池，定期用抓斗抓入滤水池，滤干后运出厂外。
轧制生产线工艺流程框图见图1－1。

图1-1 轧制生产线工艺流程框图

1.6. 轧机主要参数和轧机生产能力计算
1)轧机主要参数见表1-4。
表1-4 轧机主要性能表
机组
名称
机
架
号
轧机
型式
辊径(mm)
辊身
长度
(mm)
主电机
最大
辊径
最小
辊径
功率
(kW)
型式
数量
转速
(r/min)
二辊开坯
0

1350
1150
2800
6500
AC
1
50/120
精轧
机组
1
H
950
850
1200
1400
DC
1
600/1200
2
V
950
850
1200
1400
DC
1
600/1200
3
H
950
850
1200
1400
DC
1
600/1200
4
V
950
850
1200
1400
DC
1
600/1200
5
H
770
650
1000
1400
DC
1
600/1200
6
V
770
650
1000
1400
DC
1
600/1200
7
H
770
650
1000
1400
DC
1
600/1200
8
V
770
650
1000
1400
DC
1
600/1200
9
H
770
650
1000
400
DC
1
600/1300

19100

2）轧机生产能力计算见表1-5。
1.7厂房平面布置
大棒车间主厂房由钢坯跨、主轧跨、成品跨、精整跨、轧辊间、电气室及公用辅助设施组成。其中钢坯跨与主轧跨、成品跨、精整跨、机修间呈垂直布置，与之上游炼钢连铸各跨毗邻布置。
大棒生产线从热坯提升辊道至棒材收集装置的所有设备均布置在+5.300m的平台上。

8
表1-5 　大棒生产线轧机生产能力表
序号
原料

开坯
产品
连轧
成品
每米单重

中间长度

成品长度

开坯机轧制时间
精轧最终速度
精轧机轧制时间
开坯机理论产量以坯计
精轧机理论产量
炉子小时产量
计算产量
设计年
产量
年轧制时间

mm
mm
kg/m
m
m
s
m/s
s
t/h
t/h
t/h
t/h
t
h
1
Ф350×6000
□150×150
60
22
25.6
204.2
131.0
1.60
132.6
115.2
113.8
160
113.8

2
70
30
25.6
150.0
131.0
1.40
112.1
115.2
134.6
160
115.2

3
80
39
25.6
114.8
131.0
1.10
109.4
115.2
138.0
160
115.2

4
Ф350×8000
□180×220
90
50
19.4
121.0
98.8
1.10
120.0
203.8
167.7
160
152.0
70000
461
5
100
62
19.4
98.0
98.8
0.95
113.2
203.8
177.9
160
152.0
60000
395
6
110
75
19.4
81.0
98.8
0.95
95.3
203.8
211.3
160
152.0
70000
461
7
120
89
19.4
68.1
98.8
0.95
81.6
203.8
246.5
160
152.0
60000
395
8
Ф450×6000
□180×220
130
104
24.1
71.9
126.5
0.80
99.9
197.3
249.9
160
152.0
50000
329
9
140
121
24.1
62.0
126.5
0.70
98.6
197.3
253.2
160
152.0
40000
263
10
Ф450×8000
150
139
24.1
54.0
126.5
0.70
87.1
197.3
286.4
160
152.0
50000
329
11
Ф450×8000
□280×320
160
158
14.2
63.3
126.5
0.70
100.4
263.0
331.4
160
152.0
50000
329
12
Ф600×6000
170
178
18.9
74.7
106.1
0.70
116.8
418.0
379.9
160
152.0
30000
197
13
180
200
18.9
66.7
106.1
0.70
105.2
418.0
421.5
160
152.0
50000
329
14
Ф600×8000
190
223
25.2
79.8
106.1
0.60
143.0
557.3
413.7
160
152.0
30000
197
15
200
247
25.2
72.0
172.2
0.60
130.0
343.4
455.0
160
152.0
40000
263
16
210
272
25.2
65.3
172.2
0.50
140.6
343.4
420.7
160
152.0
50000
329
17
220
298
25.2
59.5
172.2
0.45
142.2
343.4
415.9
160
152.0
30000
197
18
230
326
25.2
54.4
172.2
0.40
146.1
343.4
404.8
160
152.0
20000
132
19
240
355
25.2
50.0
172.2
0.40
135.0
343.4
438.1
160
152.0
10000
66
20
250
385
25.2
46.1
172.2
035
141.7
343.4
417.6
160
152.0
10000
66
21
Ф450×6000
□180×220
311
24.1
24.1
126.7

197.0

160
152.0
40000
263
22
Ф350×6000
□150×150
177
25.6
25.6
131.0

115.2

160
115.2
40000
347

合计

800000
5347

2.自然条件
2.1气象资料
(1)气温
年平均温度： 12.4℃
最冷月月平均温度： 3.5℃
最热月月平均温度： 26.3℃
(2)降雨量
年平均降雨量： 601mm
(3)风向、风速
全年主导风向： 东南偏南风
年平均风速： 3.5m/s
最大风速： 23m/s
(4)相对湿度
年平均相对湿度： 66%
最冷月月平均相对湿度： 58%
最热月月平均相对湿度： 75%
(5)气压
年平均1003.7KPa
月平均1001.2KPa
月最高1005.9KPa
2.2地震基本烈度
建筑抗震设计规范（GB50011-2010）该地区抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度为0.15g。
2.3电源条件
中压配电电压： 10 kV±7%
最大短路容量：xxMVA（由甲方提供）
最小短路容量：xxMVA（由甲方提供）
低压配电： 380/220V±10%
频率： 电源系统标称频率：50Hz

电源频率变化范围：49.5～50.5Hz
电源系统频率瞬时变动：±0.5Hz

3热锯区机械设备
3.1.巨能特钢大棒生产线工艺平面布置图
工艺平面布置图见附图。
3.2热锯区设备表
热锯区设备表见表3－1
表3-1 设备表
序号
设备名称
数量
备注

热锯区非标设备

1
锯切辊道
1组

2
热锯
3台
1台固定锯，2台移动锯
3
定尺机
1台

3.3、锯切区设备技术性能及主要参数
锯切区非标设备主要包括锯切辊道、热锯和定尺机等设备；要求锯区设备机、电、液压、润滑、仪一体供货（还包括中压水站、移动锯的坦克链及软电缆）。
3.3.1锯切辊道
（1）位置：布置在成排台架输出辊道后，热锯旁。
（2）用途：输送成排或单根的轧件进行定尺锯切。
（3）技术要求：
运送棒材规格：
圆钢：Φ60～300mm
方钢：150×150mm方坯
长度：42～84m（max）
同时输送棒材数量：1～4根
输送棒材最大重量：~23000kg(单位长度重量约555kg/m)
辊子参数： Φ350×700mm
辊子数量： ～33根（根据设备布置最终确定）
辊子间距: 1200mm（根据设备布置最终确定）
辊面线速度： 0～2.0m/s，可逆运转
辊道面标高：6.140mm（暂定，需与成排台架输出辊道一致）
要求轴承座水冷
要求设置盖板和侧挡板。(与设备相干涉处可不设)
在固定锯处的辊道应考虑切头清除及切头挡板设置。
辊道设计考虑切定尺时避免与热锯相干涉的处理办法。
辊道设计应考虑锯屑清除。
辊子传动：交流变频电机单独传动，启、停工作制，正反运转。
3.3.2热锯
（1）位置：布置成排台架出口侧，其中二台为移动锯，一台为固定锯。（靠近轧机方向为移动锯，靠近冷床方向为固定锯）
（2）用途：用于成品的定尺锯切
（3）技术参数
型式 ：金属锯
锯片圆周速度:　 120m/s
锯片进刀速度： 0～200mm/s
锯片退刀速度：0～300mm/s
最大锯机行程： ～3000mm
锯片直径： 2000mm
锯切温度： ≥650℃
每台移动锯横移距离：12m（要求两台移动锯与固定锯配合后能同时切三个9m定尺）
成品规格：圆钢锯切根数：
Φ60～110mm 4 根
Φ120～140mm 3 根
Φ150～180mm 2 根
Φ190～300mm 1 根
方钢：150×150mm方坯 2 根
定尺长度：4～12m
钢种：碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、弹簧钢、轴承钢等。
注：
1）锯机包括切头溜槽及收集箱；
2）锯机自带润滑（稀油、干油）装置；液压站、中压水站；
3）锯机上使用的电机及电气检测元器件由设备制造厂成套供货；
4）锯机带轧件夹紧（压紧）装置，夹紧装置要考虑轧件规格不同，其夹紧力和夹紧高度可调；
5) 固定锯后包括一台升降挡板，用于切头定位。
6) 锯机设计应考虑切头、锯屑清除装置，并考虑定尺锯冷却水排水。
7）锯机应带除尘、降噪和安全装置。
3.3.3定尺机
（1）用途：配合热锯切定尺。位于固定锯之后。
（2）技术参数：
型式：悬臂式
定尺长度： 4～12m(无级调整)
定尺精度： 0～50mm
被挡轧件长度：max84m
被挡（一批）轧件最大重量：~23000kg(单位长度重量约555kg/m)
被挡轧件最大运行速度：2m/s
辊道线速度： 0～2m/s
辊道表面标高：6.140mm（暂定，需与成排台架输出辊道一致）

3.4.供货和设计范围
1）本次招标内容：热锯区设备。
所有设备包括随机配管，还包括液压、电气、气动执行元件。
所有设备的大于或等于M56的地脚螺丝由设备供货方提供。
供货方自选设备型式，自备制造图纸。并提供一年内的备件清单。
供货方对所供设备的完整性、可靠性负责。
2）卖方提供的设备（含只做设计不供货项目）应包括机上配管（含软管）和连接法兰（法兰成对供货，在接点的两侧都带有密封件和螺栓）。
3）卖方在签订合同后2个月向甲方提供电气委托任务书（含电子版1份，纸版2份）。
4）卖方在签订合同后2个月向甲方提供土建基础资料（含电子版，纸版2份）。
基础资料应包括：
基础平面图和断面图；
各单体设备传递给基础的动态和静态的详细荷载图；
地脚螺栓的布置、类型、直径、埋深、二次灌浆层、露丝高度；
预埋件的布置图；平台孔洞等。
设备外形图。
5）卖方在签订合同后1.5个月向甲方提供液压稀油润滑资料（含电子版）。
资料应包括：
5.1）液压系统需提资料
※各执行机构（包括油缸和油马达）的参数：
油缸：缸径、活塞杆径、行程、接口尺寸（TOP点）、活塞运行时间或活塞运行速度；
马达：供油量、有无泄漏油口、接口尺寸（TOP点）；
※各执行机构的动作顺序表、最多有几个各执行机构同时动作；
※各执行机构的工作压力。
※各油缸及马达的功能说明。
5.2 润滑系统需提资料
润滑点的供油流量、管径及各润滑点所需要的油压。
6）卖方在签订合同后15天向甲方提供水、电、气等能源介质的用量资料；2个月向甲方提供水、气等能源介质的接点位置，参数应包括流向、TOP接点位置、管径、流量、技术规格等（纸版及电子版）。
注：电子版应为可编辑的文件，对于文字说明应以Word文档提交，对于图纸应以CAD2004版提交。

4.热锯区液压润滑设备
4.1招标范围
4.1.1锯区液压站
4.1.2干油站1套
4.2、技术要求
4.2.1 系统设备技术要求
4.2.1.1 投标方应按各系统技术要求及性能参数进行设计。依据招标方提供的原理图为基础，在对该原理图进行充分消化的前提下，投标方应充分运用液压润滑系统设计和制造上的经验及技术优势，对原理图进行优化。要求投标方必须对各液压润滑系统的各项技术性能参数、规格进行认真的核算，（如：油箱的有效容积，油泵的压力、流量，电机的功率，各阀件的压力和通径大小，各管路的流量、流速、壁厚，过滤器、冷却器、加热器的能力等是否能真正满足各系统的实际工况要求？）对于各高压大流量系统应采取有效措施防止冲击和振动。液压润滑系统设备施工图设计应满足整体布置协调合理，充分考虑系统运行可靠、平稳、节能、低噪音。各系统应完全满足所对应执行机构的性能要求及电控系统对各执行机构的各种控制要求。即能完全满足原理图的设计要求。
4.2.1.2液压润滑系统的设计和报价范围为：站内设备和各功能阀台（指液压阀台）。报价范围不包括站外中间连接管道。站内设备外接管分界点在站外1m处，在分界点合适位置配焊接管接头或法兰一对（包括连接螺栓、螺母、垫片、密封件）。阀台应包括支架和功能阀块，范围为:外接管端有阀门者连接至球阀端为界，无阀门者（管对管接）在离阀台1 m以内合适位置配焊接管接头或法兰一对（包括连接螺栓、螺母、垫片、密封件）。
4.2.1.3液压润滑站的布置应在招标方提供的平面布置图（或技术条件）的基础上充分考虑操作维护的方便性。系统应有良好的防撞击、防尘、防火、防腐等措施。
4.2.1.4系统采用24小时连续工作制度。
4.2.1.5系统电控系统由招标方提供。所有电磁阀的驱动电压为DC24V。液压润滑站及每一独立的阀架上均配置一个正规的电气端子箱及走线槽、仪表盘、标牌，液压润滑站内所供设备上的配线，线号按招标要求编号，调试时，卖方负责确保线号与主线相对应。电线根据买方要求选型。电气元件中保护用的接点在正常条件下采用常闭接点。比例阀配套的比例放大器和比例放大器支架如带电源变压器一并提供，并提供电压等级和接口信号参数。
4.2.1.6系统泵源必须设有电磁卸荷阀，以保证主泵无负载启动，液压润滑泵－电机组应有良好的减振措施，底座上设置接油盘，电机选型须经买方同意。站内设备各阀台的电缆连线应采用高温防油电缆。
4.2.1.7油箱总体设计及制造依据重标JB/ZQ4587－86中的设计制造规范进行。油箱采用矩形油箱。油箱设计应充分考虑强度、刚性、沉淀、消泡、过滤、散热、水分离效果、人孔的设置，并设置油液取样点。油箱的壁厚应保证长期使用不变形，油箱的排油口与回油口应尽可能远，油管管口都必须插入最低油面之下，管口制成45O的斜角且面向箱壁。设置隔板将吸、回油管隔开，在隔板上安置滤网。油箱全部采用普碳钢材料制作，所用板材用自动切割机下料并打坡口，用氩弧焊焊接后，打磨焊缝，并作抛光处理，检测焊缝合格后外表面喷漆；站内管路全部采用冷拔无缝钢管。所有管道应用切割机下料并打坡口，焊接采用对接焊，氩弧焊焊接后采用无损探伤检查并出示检测报告，确保焊缝质量，内壁作酸洗磷化处理和油冲洗，并出示油冲洗报告，外壁须作防锈蚀处理后涂耐油漆。
4.2.1.8油箱采用电加热器间接加热，电加热器外设套管，并考虑维修更换的方便性。采用具有自动报警功能的液位计（有液位显示和报警功能并带标尺）
4.2.1.9系统回油主过滤器应设置双筒式过滤器，并设置可视及带电信号的压差指示器；系统设置一套循环过滤系统双筒过滤器，并设置可视及带电信号的压差指示器；对于含有比例阀的系统，主油泵出油口处设置中高压过滤器（过滤精度为5μm），并设置可视及带电信号的压差指示器；以上过滤器所选用的滤芯的β值应不低于200（具体设置情况参照各系统原理图）。泵的吸油口可考虑设置吸油过滤器（由投标方选择），但必须保证不会产生空蚀现象，且更换方便。
4.2.1.10液压阀块材料选用35#锻钢，阀块须精细加工，内窥镜检查并进行镀镍或化学镀处理。各阀块装配后须经耐压试验和功能试验，所有管口，测压口及控制阀的电磁铁应根据原理图的代号进行统一标号，并牢固打印或固定在阀块上的相对位置上。
4.2.1.11所有液压阀台进出油口均应设置高压球阀以便于维修。
4.2.1.12泵站内的管路要求平值、整齐、弯管处要圆滑，管子直径的变化应符合相应的规范要求。管道上的压力表、温度表应装在便于安装和维护的位置。
4.2.1.13系统管路应尽量少用管接头或法兰以减少焊缝及渗漏隐患，必须使用处，采用焊接式锥密封管接头，管路布置应考虑拆装方便、美观。
4.2.1.14系统阀块和管道中应设测压接头和放气孔，并充分考虑实用、便于故障的查找。
4.2.1.15系统中所采用的电磁阀须带有指示灯、紧急手动按钮。
4.2.1.16选型要求
1)投标方应对所投标设备给出详细的技术描述。包括设备的功能、特点、设备的组成部分、主要结构、控制方法、润滑方式、应配套的其他介质、详细的技术参数、离线设施与特殊工器具的配备等内容。
2)每台设备及主要部件应提供较为详细的附图。
3)供货设备中，对位置、压力、流量等进行控制的各种传感器等检测元件应在技术描述中给出。
4)系统设计中主泵、比例阀选用力士乐、威格士或派克等进口产品，循环泵选用黄山工业泵产品，换向阀华德或榆次等国产优秀元件，过滤器进口优秀元件；电子产品选用贺德克或巴士德产品等进口产品，其余元器件选用国产优质产品；
4.2.1.17液压润滑站的回路图、各功能阀块的回路图以打印的硬质铭牌形式牢固固定在油箱外壁和相对应的阀架醒目处。各液压润滑元件应装有相应于原理图上元件编号的硬质标牌。
4.2.1.18系统中的国产密封件应符合相关标准，不得使用非标密封件。
4.2.1.19液压润滑系统在出厂前应按相关标准进行严格的循环清洗（冲洗时不得使用系统主泵），并进行1.5倍工作压力的压力试验，然后进行连续不少于6小时的正常功能性试车，检查渗漏情况和各项功能、指标、技术参数，试车结果经买方确认后才能出厂。出厂时应保证清洁度不低于各系统清洁度指标要求。具体办法参照YBJ207－85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范 液压润滑、气动和润滑系统》的规定。
4.2.1.20设备出厂时按照有关标准带有洁净、可靠的包装，防止运输和安装时的二次污染。
4.2.1.21本次招标内容在设计、制造、安装时参照采用的标准：
GB3766－83 液压润滑系统通用技术条件
GB786.1－93 液压润滑及气动图形符号
GB7935－87 液压润滑元件通用技术条件
YBJ207－85 冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压润滑、气动和润滑系统
JB/T58027－93 液压润滑系统总成检验标准
JB/ZQ4587－86 油箱总体设计及制造依据
ISO4406：1987 液压润滑传动-油液-固定颗粒污染等级代号法（或NAS1638）
GB3323-82 钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级
JB/T5000,3-98　焊接件通用技术要求
4.2.2设计和设备供货
4.2.2.1设计
在招标方提供的原理图及平面布置图（或技术条件）的基础上，投标方负责液压润滑系统各液压润滑站站内设备和各功能阀台原理图的优化设计、施工图设计。卖方应对各系统的先进性、合理性、方便性、完整性负全部责任。
4.2.2.2设备供货范围：
卖方负责各液压润滑系统站内设备（系统原理图中列出的所有设备），站内设备管路、各功能阀台总成及配套件（包括阀块、阀架、阀、控制元件、检测元件、接线盒、走线槽、铭牌、阀台一米以内的连接管路、截止阀、单向阀、管接头、成对法兰及连接螺栓等），电机、加热器、站内一次仪表及检测元件，各配线接至接线盒，站内能源介质管路、特殊材料、工器具、所供设备的地脚螺栓、垫圈、螺母及商定备件的供货。
4.2.2.3卖方的设备供货责任
1）保证设计转化、供货设备的正确性、完整性、可靠性和技术先进性。
2）保证在约定的时间内完成设计、制造及供货。
3）按照要求提供有关的设计资料和图纸。
4）提供供货设备在制造、安装、调试、试生产过程中必要的技术服务。
5）对于由于设计失误造成的重大损失，供货单位应按照有关文件承担赔偿。
6）在调试期间和质保期内，卖方所供设备元件及易损件如发生质量问题由卖方负责维修或更换。
4.2.3 卖方技术文件交付
根据买方提供的招标文件要求及条件，卖方需向买方提供一套有关卖方供货范围的技术文件。
技术文件的交付内容必须涵盖有关设计、供货、设计联络、制造标准、设备检验、设备安装、调试、功能测试、竣工验收以及操作使用维护说明等资料。技术文件的交付时间必须满足于商定的工程进度表的总体及各分项工期要求。
所有图纸、图表、说明和其他文件，在安装调试中，必要的修改或附加的补充，要与相关文件一起由卖方提供给买方。

对于设备的供货，卖方的每一次发货，买方应得到相应设备的有关资料如下：
― 装箱单
― 卖方对所有设备的担保证明，标明制造厂家和出厂日期
― 卖方设备检验报告或合格证
－压力容器的合格证和国家规定必须有的压力容器证件。压力容器的制造必须符合国家标准或国际通行标准，所有国家规定的压力容器的资料必须全部提供。
4.2.3.1卖方向买方交付的技术文件、技术资料
一、工艺布置技术文件
1）卖方应根据买方提供的各个系统平面图，卖方应提供所供设备区域的单体设备安装位置的平面布置图，买卖双方在设计联络期间讨论并最终确定。
2）卖方应提供其供货设备与买方其它设备交接处的工艺设备定位资料，买卖双方在设计联络期间讨论并最终确定。
3）卖方供货设备的水、电、油、压缩空气等能源介质的连接方案。在设计联络时，买卖双方将互相提供对方所需的有关基本数据和文件。
二、供货范围内的土建技术文件
卖方须提供标出液压润滑、机械、电气设备所需基础外形及地脚螺栓和地脚螺栓的准确位置和标高、详细列出负载数据（如包括静载荷和最大载荷的设备载荷）的基础轮廓图。该土建技术文件将作为买方建筑设计的依据。
三、相关电气设备的技术文件
1）电气控制功能说明书
2）电气设备及元器件的详细清单
3）电气输入/输出端子明细表及相关电气原理图
4）所有电气设备的详细技术参数
5）备件清单
四、机械流体设备的技术文件
1）转化后的正式系统的原理图
2）系统总装图、电机泵组、油箱装配图和各阀块顺序动作表
3）各功能阀块的零件图和总装配图
4）各阀架的装配图
5）卖方外构配套件的产品样本、检验合格证书以及安装、使用、维护说明书等
6）系统设备安装、调试、操作、使用维护说明书与保养手册
7）系统设备明细表，进口件及主要配套件清单、易损件与密封件清单、二年备件清单、
8）厂内调试、试车与功能测试试验报告（以甲方的签字为准）、设备出厂试验报告与合格证书
9）有关能源介质的用量和消耗资料
10）卖方提供设备的保存和防护处理说明
11）各单体设备的详细技术参数
12）各种图纸、资料清单
五、工艺技术文件
卖方应提供满足生产并保证安全的操作技术手册
六、油漆色卡与包装
4.2.3.2 卖方提供的图纸及资料的交付方式和要求。
1）投标人每次提供的资料都必须附资料清单，光盘除了电子图像外，还必须附有信息。每份清单应标注下述内容：设备号、附件号、专业、图号、图纸名称、版次、张数及对应的电子文件号（包括电子文件目录、电子文件名全称）等信息。此清单信息在光盘上应保存为Office97以上版本。
2）投标人提供的图纸电子文件以矢量图格式，矢量图必须为dwg（以AutoCAD 2004版本为基准）格式；文件名命名方式由双方在中标后商定。
3）其它文档以Office 格式
4）凡施工过程设计修改的部分，随时提供纸质图纸，最终提供更新的电子文件。所更新的电子文件必须在清单上标明其与原电子文件的关系（包括更换与作废信息）；
5）清单标明的信息必须与电子文件的目录和名称保持一致；
6）施工开始时，卖方应按买方工程监理部要求提供相关资料。
7）施工结束后，投标人必须提供2套最终的电子文件、1套透明图和6套最终版纸质蓝图纸。
4.2.3.3卖方提供的技术文件资料的交付进度表
序号
技术资料名称
交付时间
备注
1
最终设备平面布置图，设备出口定位资料，水、电、油等能源介质的连接方案，液压润滑、机械、电气设备所需基础外形及地脚螺栓的准确位置和标高，