半幅桥现浇箱梁施工专项方案.doc

重庆市黄浦建设（集团）有限公司 半幅桥现浇箱梁专项施工方案半幅桥现浇箱梁施工专项方案一、工程概况本工程为重庆市合川区化工园一横路。K3+234K3+327处设半幅桥，桥梁全长93米，K4+042K4+138处设半幅桥，桥梁全长96m，下部结构桥台采用重力式桥台，桥墩采用双柱式桥墩，基础持力层选用中等风化泥岩，基础选用人工挖孔嵌岩桩基础。上部结构采用一联420m普通钢筋混凝土连续箱梁结构，主梁采用非预应力C40混凝土箱梁，,混凝土中加入替代水泥用量8%的GNA膨胀剂，箱梁截面为双箱三室结构，全幅桥宽为16m，顶面设1.5%横坡，梁高为1.3m，两侧悬臂长均为2.0m，箱梁顶板厚 0.25 m，底板厚0.25m，两侧腹板板厚0.450.75m。箱梁设中横梁和端横梁，端横梁厚1m、中横梁厚1.5m，横隔板厚0.3m。二、编制依据1、本工程施工设计图纸；2、本工程设计技术交底要点；3、本工程合同技术文件要求；4、施工规范及标准：公路工程质量检验评定标准；公路桥涵施工技术规范。三、施工组织1、工程起讫时间：2012年12月1日2013年1月31日。2、质量目标：单位工程质量评定为合格。3、文明安全施工目标：确保文明施工，无安全事故。4、施工人员配置情况主要管理人员配备表序号姓名职务职责1杨 骞技术负责人现场主管及协调、施工技术总负责2任国庆质检（桥梁）负责人现场技术及生产安排、桥梁技术3张思桃技术员现场施工及质量控制4杨明高试验员试验检测5李 武测量工程师现场测量负责人6陈尚玉专职安全员现场安全负责人7杨 权现场高度现场施工机械设备及商混调度劳动力配备表序号类 别人数1项目技术负责人12技术主管13现场施工员14安全员15混凝土工106模板工127钢筋工108电焊工59普工1010电工1合计525、施工机械配置情况施工主要机械配备表序号设备名称规格型号数量备注1支 架碗扣式4跨2汽车吊25t23挖掘机斗山22514装载机柳工5015运输车20t26全站仪拓普康GTS-102N17水准仪DSZ318钢筋加工机械169插入式振捣棒50/303/3四、施工工艺1、施工流程：地基处理支架放样搭设支架铺设底模预压沉降观测卸载底模标高调整箱梁底板放样钢筋制作安装内外侧模安装浇筑底板及腹板混凝土混凝土养护支立芯模钢筋制作安装浇筑顶板混凝土混凝土养护拆除芯模浇筑天窗混凝土拆除底模、支架。2、地基处理根据箱梁所在区域的地势比较陡峭，如将场地整体平整既不科学也不经济，同时难度也较大，故考虑采用阶梯式平整场地。在用地线横桥向两侧外1m修筑排水沟，便于排除用地范围内积水。清除用地范围内表层浮土，直至硬底，并要求基底承载力不少于200Kpa，然后采用人工配合机械将基底整平成梯状，用小型夯实机人工夯实。夯实数遍后采用30cm厚级配碎石层+10cm厚C20砼硬化处理浇筑。3、材料选用碗扣钢管采用国际产品，应有产品合格证。钢管的端部切口应平整，禁止使用有明显变形、裂纹和严重锈蚀的钢管。碗扣部分使用前应进行质量检查，有裂缝、变形、锈蚀的严禁使用。4、支架搭设（1）支架搭设方法本支架采用“碗扣”式满堂支架，其结构形式如下：布置间距以60cm为主，在高度方向横杆间距90cm，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，在每三排横向立杆和每三排纵向立杆各设置一道剪刀撑，每三排水平杆设置一道剪撑。在地基处理好后，按照施工图纸进行放线，纵桥向铺设好下托撑进行支架搭设。支架搭设好后，用可调顶托来调整支架高度或拆除模板用。（2）支架验算每立杆承受的结构自重标准值：0.0745KN/m2;脚手板自重标准值：0.300KN/m2;栏杆挡脚板自重标准值：0.150KN/m2;安全设施与安全网：0.005KN/m2;每米脚手架钢管自重标准值：0.038KN/m2.每立杆承受的结构自重标准值：0.0745，NG10.0745+(0.60*2/2+1.2*2)*0.038/0.60*16.004.232KN; 脚手板自重标准值：0.300, NG20.300*26*1.200*(0.600+0.30)/24.212KN; 栏杆挡脚板自重标准值：0.150, NG30.150*26*1.200/22.340KN; 安全设施与安全网, NG40.005*1.200*160.096KN; NGNG1+ NG2+ NG3+NG410.88KN.活荷载为施工荷载标准值产生的轴向力总和，内、外立杆按一纵距内施工荷载总和的1/2取值。经计算得到，活荷载标准值：NQ3.000*0.600*1.200*2/2=2.160 KN;N=1.2NG+1.4NQ1.2*10.88+1.4*2.16=16.080KN立杆的稳定性计算公式：=N/A+MW/Wf立杆的轴心压力设计值：N=16.080/2.00=8.040Kn;计算立杆的截面回转半径：i=1.58cm;计算长度附加系数参照扣件式规范表5.3.3得：K=1.155;计算长度系数参照扣件式规范表5.3.3得：U=1.500；计算长度，由公式I0=K*U*h确定：I0=1.039，长细比I0/i=66轴心受压立杆的稳定系数，由I0/i的计算结果查表得到：=0.793；立杆净截面面积：A=4.89cm2;立杆净截面模量（抵抗矩）：W=5.08cm3；钢管立杆抗压强度设计值：f=205.000N/mm2; =8040.000/(0.793*489.30)=20.721N/mm2;立杆稳定计算小于立杆的抗压强度设计值f，满足设计要求。（3）地基承载力验算立杆基础底面平均压力应满足下式的要求：Pfg地基承载力设计值：Fg=fgk*kc200kpa;其中，地基承载力标准值fgk200kpa；脚手架地基承载力调整系数kc1.000；立杆基础底面的平均压力：P=N/A=32.160kpa;其中，上部结构传至基础顶面的轴向力设计值：N=16.080/2=8.040KN;基础底面面积：A=0.25m2.P=32.160fg=200kpa，地基承载力满足要求。5、模板安装支架搭设完成并通过监理检查验收合格后进行现浇连续箱梁模板安装。底板方木铺设：底板纵向方木采用10cm15cm松木，间距按支架顶拖设置，横向方木采用4cm10cm松木，间距为20cm；悬臂底板纵向方木采用10cm15cm松木，间距按支架顶托设置，纵向方木采用4cm10cm松木，间距为20cm。10cm15cm方木布设在底层，其上铺设4cm10cm方木，方木铺设均为立铺（即高度方向为15cm、10cm）。底层方木铺设要求其中心线与顶托中心线重合，误差不得超过1cm，方木接头处应在顶托中心线上，误差不得超过1cm，接头处方木与顶托之间的横向间隙应用木楔塞紧。方木铺设必须平整、着力，两层方木之间如有间隙或上层方木不平必须用同上层方木同宽的木片塞紧整平，并用铁钉固定，以保证底板模板铺设的平整度。底板模板铺设底板及悬臂底板采用1.2cm厚7-2型竹胶板，安装时必须拉线调整方木标高再安装模板，模板拼装缝中夹双面胶，必须拼缝严密防止混凝土浇注时漏浆、接缝平整防止错台。由于底板铺设完成后至浇筑底板混凝土的时间间距较长，并且底板采用的是双面玻璃钢光面竹胶板，不宜使用脱模剂。芯模铺设：芯模采用3cm厚木模拼装，芯模龙骨、支撑采用 6cm10cm松木，木模下龙骨间距60cm。安装时必须拉线调整方木标高再安装模板，模板安装必须拼缝严密防止混凝土浇注时漏浆、接缝平整防止错台。立芯模前应先将钢筋上附着的混凝土清除干净。预拱度的设置：考虑桥梁钢筋砼的重量、支架的自重、楔块的基础沉降，根据以往的工程经验和计算，每跨设置预拱度，预拱度按预压测量的弹性变形值设置，并按二次抛物线Y=X2/50（坐标原点设在跨中）设置，预拱值调整在卸载后钢筋制作安装之前，并对底模的标高（底标高+预拱值）进行调整。调整后的模板标高由测量工程师进行核验。模板铺设完成后，监理工程师检查合格后开始绑扎钢筋。顶板混凝土浇筑完成混凝土强度达到设计强度70%并经过监理同意后开始进行芯模拆除，混凝土强度达到设计强度80%后开始进行底板拆除，拆除时应从跨中往两头拆除模板，对拆下的方木、模板摆放整齐。模板、支架制作质量标准：序号项目允许偏差（mm）1模板的长度和宽度52不刨光模板相邻两板表面高低差33刨光模板相邻两板表面高低差14平板模板表面最大局部不平刨光模板3不刨光模板55拼合板中木板间的缝隙宽度26支架尺寸57榫槽嵌接紧密度2模板、支架安装质量标准：序号项目允许偏差（mm）1模板高程102模板尺寸+5，-03轴线偏位104装配式构件支承面高程+2，-55模板想邻两板表面高低差26模板表面平整57预埋件中心线位置38预留孔洞中心线位置109预留孔洞截面内部尺寸+10，-010支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或306、支架预压预压方案：为使现浇箱梁结构施工满足设计要求，克服荷载增加后支架的非弹性变形，拟在第一跨支架拼装好后，采用现浇箱梁施工的荷载提高10%进行预压（即全部计算荷载的1.1倍）。根据现场现有材料，拟采用人工装砂袋实现对支架的加载。先对砂袋进行称重，确定每袋砂的重量，然后根据施工时的荷载情况进行加载。为了解支架沉降情况，在预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向每5米布置一排，每排8个点。加载荷载级分为：25%、50%、75%、100%、110%，每次加载完成后均要复测各控制点标高，加载110%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高，如果加载110%后所测数据与持荷24小时后所测数据变化很小时，表明地基及支架已基本沉降到位，可卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸压。支架日沉降量不得大于2.0毫米（不含测量误差），一般梁跨预压时间为两天。卸压完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸压后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。7、箱梁钢筋制作：7.1钢筋平台的制作钢筋制作主要是弯筋和焊接，焊接量较大，先用大块钢板做好工作平台，平台长度按单元焊件尺寸而定，在30-35M左右，宽度-M。平台要求平整，清洁。7.2钢筋弯制由于受力筋直径较粗，用量较大，弯制采用钢筋弯曲机，直径较小的筋（20以下）采用人工弯制，速度较快。7.3钢筋联接由于连续箱梁中顶板、肋板、底板的受力筋较长，若采用一次成形，在安装时，会产生很多不便，所以采用分段预制，集中安装，在钢筋场地，将筋连接做成20m40m的单元件或单元骨架，运到桥上联接成形。7.3.1肋板钢筋焊结网片在后台焊接时，先将钢筋在平台上按设计图纸布置就绪。焊接过程中，由于温度变化，骨架将会发生翘曲变形，使骨架的尺寸和形状不能符合设计要求，同时会在焊缝内产生收缩应力而使焊缝开裂。为防止焊接变形，可采取以下措施：在焊前，先在平台上焊上定位器，卡住钢筋，使之不走位；焊接时先点焊，使其成为一体，然后焊缝，焊接时，采用“跳焊法”（即相邻钢筋不能连续施焊，应错开焊接；钢筋直径不同时，应先焊直径相同的，再焊直径不同的），以防焊接变形，产生过大挠度。另外，采用双面焊缝，可使钢筋变形均匀对称。在拼装骨架，考虑焊接变形和梁的施工预拱度对骨架尺寸的影响而设置预拱度，跨径20m的预拱度1-2cm。7.3.2底板钢筋和顶板钢筋采用直螺纹套筒接头连接底板底层和顶板顶层钢筋为整长的主筋，采用直螺纹套筒接头在底模板上直接连接成一个整长钢筋，同时网片骨架在无弯起筋的位置断开，吊车吊装网片就位后，两两网片采用直螺纹套筒接头连接。7.3.3其它主筋采用搭接与焊结方式直径16mm的钢筋，采用绑扎搭接，若采用绑扎搭接，搭接长度为35d；若采用搭接焊缝直接焊接成整长主筋，注意钢筋焊接前应弯15度斜角。7.4箱梁钢筋的安装：安装箱梁钢筋顺序：底板 肋板横梁顶板预埋件顶板安装7.4.1底板分顶、底两层底板应力状态主要是受拉状态，底板质量直接影响箱梁的负荷程度，尤其底板底层属最大拉应力区，是重中之重，所以配筋较密，钢筋直径较粗。安装底板钢筋时，先在底模上画出底板外边缘，使底板钢筋保证护层厚度，先铺底层横向钢筋，桥梁在曲线上，其横向筋沿设计线扇形布置。铺完横向筋后再铺纵向主筋。纵向筋与桥方向平行，可以以底板外边缘为准，定出纵向筋的位置。铺底板顶层时，先架设架立筋，再铺横向筋，使底板钢筋能形成一个封闭的整体7.4.2肋板安装：肋板包括受力筋，弯起筋和箍筋，受力筋主要承受外荷载在梁内产生的拉应力，弯起筋提高斜截面抗剪强度，箍筋是承受由剪力和弯矩在梁内引起的拉应力，提高梁的承载力。受力筋在钢筋后台已焊成单元骨架，只需将单元骨架连接即可。首先将单元骨架立于底板底层钢筋，以底板外边缘为准，按其间距将骨架固定在底板底层钢筋上，再将另一单元骨架立于底板底层钢筋上，与前一单元骨架连接焊好，再固定，以此工序循环，完成骨架连接，再将箍筋套好，箍筋弯钩的叠合处，沿桥向置于上面并错开布置按间距绑扎 。7.4.3横梁钢筋安装在横梁安装中，以支座中心线为中点，按图纸拉线放线。按照底筋、弯起筋和顶筋、箍筋的先后顺序将各种钢筋依次穿插于安装好的底板和腹板钢筋中，焊接固定，校核其位置。7.4.4顶板安装在铺完翼板模板及芯模模板时，可进行顶板钢筋安装。连续箱梁顶板在支座附近承受最大拉应力（尤其梁端处），所以配筋较密，钢筋直径较粗。顶板钢筋分为翼板底层、顶板底层、翼板顶层，顶板顶层。首先按样摆放翼板底层横向筋和顶板底层横向筋，间距公式如同底板横向钢筋间距公式。翼板，顶板纵向筋也采用分段预制，集中焊接，焊接方法要点如同底板纵向筋。安装预埋筋时，一定要注意其位置，尤其护拦基座预埋筋应穿水平架立筋固定，以防浇筑混凝土时震捣移位。7.5模板制安支架搭设完成后，安放顶托，最后安设纵向分配梁(12cm木方)，横桥向按30cm间距安设一层10cm10cm方木作为横向分配梁。顶托先调节至中间位置，以便于以后模板标高的调整和卸载要求。顶托“U”型槽口向同一个方向，方木放在顶托“U”型槽口内，每个顶托必须与分配梁完全接触，保证受力要求。分配梁在纵向接长时，其接头位置应落在顶托上。分配梁全部安装完成后，根据设计标高要求，先固定最外两侧的标高，然后利用广线拉线调平标高，最后才安装底模。箱梁模板主要包括外模和内模，外模为组装1.6cm九夹板；内模为木模组拼利用木方支撑加固。7.5.1外模外模包括底板底模、翼板模及腹板侧模，采用专业厂家生产的1.6cm九夹板，横桥向布置，模板对缝处必须位于木方之上，对拼缝要进行刷胶处理，尤其超高变化段及与支座连接处。当曲线段时可在适宜位置（一般在支座处）夹三角模板，以保证线型或根据半径大小，模板错开以形成曲线。翼板模及腹板侧模连成整体，侧模与底模、底模与底模之间采用螺栓拉杆连接。外模模板加工完成后，按照支架预压后设置立模标高。根据模板拼装顺序，先逐块拼装底模，然后再拼装侧模。模板拼装完成后，测量先对标高及边线进行复核，在钢筋绑扎前，先将模板表面清理干净，并均匀地涂刷脱模剂；钢筋绑扎期间，对模板要进行保护，以防止污物污染模板面，同时也可避免脱模剂污染钢筋。模板拆除当施工完成后，利用顶托调节螺栓卸荷而完成脱模。卸载以后，解除模板之间的连接螺栓，先拆除翼缘板模板，后拆除底板底模。7.5.2内模箱梁内模由顶板底模、腹板侧模、横隔梁侧模及压脚模组成，为方便拆除，内模采用木模加工成定型模板，以方便模板之间的连接和人工运输的需要，加快施工速度。内模采用木方进行加固。 内模在加工场分片分段加工、拼装成压脚模板、腹板模板和顶板模板几大块。当底板混凝土浇筑完成后，安放混凝土垫块，搭设钢管支撑，由下至上分别安装压脚模、腹板侧模、顶板模板。为加快施工进度，内模在安装时，可在地面或已浇好的箱梁顶按23个节段拼成大块，然后分别吊装、联成整体。内模拆除时，先旋松可调顶托，使模板脱落，拆除钢管支撑架，卸下连接卡，然后将模板逐块取出。及时进行清理拆出的模板，并按要求组装，以备下次使用。为了内模板从箱梁内腔中取出以及混凝土施工时人员通行需要，在箱梁顶部预留施工人孔，施工人孔尺寸约1.5m1.2m，待模板拆除后，焊接割断钢筋，重新补浇施工人孔混凝土。7.6支架拆除拆除时间：在箱梁混凝土达到设计强度后。拆除设备：为方便支架系统拆除、加快拆除速度，卸载采用先跨中然后同时向两端卸架。拆除方法如下： 利用扳手等旋松顶托螺栓进行卸载，使底模脱离箱梁底； 解除底模与侧模、底模与底模之间的连接螺栓； 利用吊车拆除翼缘板和侧模模板，人工分块移动底模至翼缘板位置，然后用吊车吊到地面上； 拆除方木和顶托；按从上向下的顺序依次拆除碗扣脚手架。将拆除的支架移至下一作业面进行施工。7.7预埋件安装箱梁钢筋施工时必须注意护栏、伸缩缝、支座、泄水管等预埋件的预埋，并确保位置准确；护栏预埋钢筋应牵线调直，并用辅助钢筋进行连接加固，在混凝土施工中，加强预埋钢筋的保护，确保位置准确。同时要准确埋设箱顶施工人孔和支架整体下放预留孔等预埋孔道。施工人孔是施工人员进出和内模转运的通道，预留时必须有足够的尺寸（1.5m1.2m）。箱梁内外出气孔预埋要注意位置准确，保证每个孔位在一条线上，使外观美观。由于箱梁有纵坡，在梁底有契形块调平层，且配置有两层钢筋网片。7.8混凝土施工7.8.1混凝土配合比的要求箱梁混凝土为高强度泵送混凝土，其配合比须经严格试配，满足要求后才允许进行混凝土浇筑。箱梁混凝土设计为40号，混凝土配合比设计时考虑如下几点：1）、应优先考虑低水化热水泥。2）、粗骨料：含泥量、粉屑、有机物质和其它有害物质不得超过设计规定的数值，骨料应具有良好的级配以获得水泥用量低、混凝土强度高、和易性好的组合。3）、细骨料：细骨料是混凝土中影响敏感的原材料之一，因此细骨料直接影响着混凝土的和易性和强度，如细骨料偏粗，则和易性差，泌水性大，如偏细，比表面积大，细骨料的选用根据试配试验决定。4）、冬季施工时，采用热水拌和以控制混凝土的出仓温度，同时对混凝土运输车和泵管分别采取保温措施，减少混凝土水分的损失。箱梁混凝土的一般要求为： 混凝土缓凝时间：不小于20小时； 混凝土强度标号：40号； 坍落度：1416cm； 3天强度：达到设计强度90%以上； 拌制的混凝土应均匀，其流动性、和易性要好，以方便泵送。 采用与墩柱同厂家、同品牌水泥，使混凝土外观颜色一致。7.8.2混凝土浇筑箱梁混凝土由商混站集中拌制，经混凝土罐车运输至浇筑现场，混凝土泵车或拖泵直接布料、浇筑。箱梁混凝土分2次浇注完成，浇筑顺序为：纵桥向由每跨跨中向两端浇筑，避免跨中挠度变形出现接缝处出现裂纹；第一次浇筑底板腹板、横梁，第二次浇筑顶板（含翼板）。浇筑底板混凝土时，在顶板底模上沿纵桥向按一定的距离（约5m）预留混凝土下料口，当底板浇筑完毕，及时补上下料口处的模板，并加固加撑。底板混凝土的铺设和振捣，操作人员从预留施工人孔进入，采用铁铲布料振捣，确保底板混凝土密实。腹板混凝土采取分层浇筑，分层厚度为30。混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣。振捣时，应避免振捣器碰撞模板、钢筋及其他预埋件。混凝土振捣应密实，不漏振、欠振或过振。底板混凝土振捣时，人从预留施工人孔穿到箱室内进行振捣收平；室内如有多余混凝土，要及时进行清除。当浇筑顶板混凝土时，要严格控制箱梁顶面标高，因顶部只有8cm厚C40防水混凝土调平层，标高严格控制在规范和设计范围以内，以满足桥面铺装层厚度要求。箱梁顶表面的混凝土应压实抹平，并在其初凝前作拉毛处理，以便与上层调平层良好连接。混凝土浇筑前，对支架系统、模板、钢筋及其它预埋件进行认真检查。混凝土浇筑过程中，必须对支架系统全过程监控，发现问题及时处理。同时，对支架好顶点观测标记，随时检测支架沉降变形动态，为后面施工提供有关依据。混凝土浇注快结束时，复测桥面顶标高，使混凝土顶标高满足规范要求。混凝土浇注中应注意：底板混凝土浇注时要适当减小混凝土坍落度，确保腹板混凝土浇注时混凝土不反串。7.8.3混凝土养护混凝土浇筑完初凝后，及时进行养护。养护方法要适应施工季节的变化：一般情况下采用覆盖洒水养护，使混凝土表面的潮湿状态保持在57天以上。冬期施工期间，气温较低，混凝土必须进行防冻处理，在混凝土表面进行覆盖保温，必要时采取加热升温的方法。7.8.4混凝土施工中注意事项1）、支架设计计算时，施工荷载只考虑1KN/m2，因此，在施工过程中，尽量优化方案，严格控制施工荷载，防止局部施工荷载超标，造成支架不安全；2）、箱梁混凝土浇注过程中，严格按照浇注顺序进行，防止造成支架不安全；3）、混凝土浇注过程中，要派专人检查模板及支架安全情况，测量人员对支架及地基的沉降及变形进行监测；4）、雨季施工时，做好支架处的排水设施，特别加强混凝土施工时的监测力度，确保支架的安全；5）、混凝土施工过程中监测资料及时与预压时的情况相对照，以便对支架采取安全措施；6）、严格控制混凝土顶标高，应在顶部设置多个标高监测点，必要时，测量应对现场混凝土浇筑标高及时复测，以便调整满足8cm厚找平层的要求。7.9箱梁线型控制1）、严格按照设计提供的箱梁平曲线要素进行模板加工，并通过测量精确定位。2）、根据设计提供的箱梁竖曲线要素，对底模进行仔细地调整。当混凝土浇筑完毕及脱模后均进行观测，并进行比较，以取得精确的模板预拱经验值。3）、支架的安装、模板的定位、混凝土的浇筑严格按程序进行。4）、认真进行已浇梁段的测量观测，及时进行分析，以保证与后浇梁段的线型吻合。5）、施工支架基础必须牢固可靠，防止支架基础小范围沉降，引起线形变化。6）、设定立模预拱度时，须考虑支架及地基弹性变形和永久变形对箱梁顶标高的影响，先监测数据，以便进行调整。8、箱梁施工质量主要保证措施为了使箱梁质量内实外光，施工过程中，在确保混凝土内在质量的前提下，采取各种措施提高混凝土外观质量。影响箱梁外观质量的主要环节包括以下几个方面：1）、原材料选用及混凝土配合比设计。2）、钢筋保护层厚度、预埋件的埋没定位。3）、模板的设计、加工、清洁、安装及拆除和脱模剂的选用。4）、混凝土的拌制、输送、浇注和养护。5）、施工缝的处理。6）、预埋件处理、螺栓孔及缺陷修补；7）、成品保护。8.1钢筋及预埋件1、钢筋下料及绑扎箱梁施工中，钢筋工作量大，严格控制钢筋的下料及绑扎，确保混凝土的保护层厚度，避免混凝土表面出现露筋、锈斑及钢筋纹路。2、预埋件的埋设定位箱梁设计中有通气孔及泄水管等预埋件，这些预埋件埋设的好坏将影响箱梁的整体外观质量。工程用的预埋件应严格按设计要求进行加工、埋设。施工用的预埋件，应将其表面嵌入混凝土内，并注意防锈，使用完成后进行修饰。8.2模板及脱模剂1、模板选择采用专门厂家精制木模，提高混凝土外观质量，保证面平，线条顺直流畅，轮廓分明。2、模板的设计及加工制作模板设计时，应充分考虑到模板的重复使用次数，适当增大模板的刚度，确保模板在使用期间的变形不影响混凝土外型尽寸及平整度。模板的加工制作应严格按照设计图进行，加工的模板板面平整，板间接缝严密、不漏浆，保证结构物外露面光洁，线条流畅。3、模板安装a、模板安装前，应仔细检查其表面是否干净，涂抹的脱模剂是否均匀。b、模板的安装严格设计要求的顺序进行，对安装到位的模板固定应牢靠，避免混凝土浇注过程中模板移位。c、尽可能避免在模板附近进行焊接作业，若必须焊接时，在模板方向用薄铁皮作保护，确保焊渣不溅落到模板上。d、模板安装完成后，对其平面位置、顶部标高、节点联接及纵横向稳定性进行检查验。8.3模板拆除保养a、模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆摸而受损坏时进行拆除(拆除前先对试件作抗压试验)，冬期混凝土施工期间，在混凝土达到要求的抗冻强度并尽可能使混凝土温度降至5后拆除。b、对拆下的模板及时检查、修复，清理模板表面，并准备刷脱模剂，以备下一次使用。c、模板表面避免重物碰撞和敲击，严禁用尖利的硬物刮刻木模表面。6.4、脱模剂的选用根据施工经验，拟采用清洁机油作为脱模剂，以保证箱梁脱模和混凝土外观质量。8.4混凝土配合比设计及施工箱梁外观质量的提高，必须选择符合规范规定和满足设计要求的原材料。原材料主要包括水泥、细骨料、粗骨科、拌和水、混合材料及外加剂等几个方面。8.4.1、水泥经综合考虑水泥特性对混凝土结构、耐久性和使用条件的影响，箱梁混凝土所用水泥选用经市以上法定部门质量认证的低碱(含碱量小于0.6%)低热水泥。水泥进场后，严格按规定分批检验其强度、安定性、凝结时间，必要时，尚应检验其它性能。其质量指标须符合现行国家标准GB175及GB1344的规定。箱梁水泥最好与墩身施工水泥同标号同厂方，以使混凝土外形颜色一致。8.4.2、细骨料箱梁混凝土的细骨料选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、同一产地、同一颜色、同一细度模数的中等人工砂。其质量指标应符合JGJ52的规定。砂在使用前进行严格的检验。砂的筛分、坚固性及杂质含量试验按现行公路工程集料试验规程(J0KNJ058-2000)执行。砂中杂质的含量通过试验测定，其最大含量严格控制在规范规定的范围内，合格后方可使用。8.4.3、粗骨料箱梁混凝土的粗骨料选用质地坚硬、级配良好、同一产地、同一颜色、同一规格的碎石。根据混凝土结构及泵送混凝土施工的要求，选用粗骨料为5-31.5mm连续级配或两级配碎石。粗骨料在使用前，应按批检验其颗粒级配、含泥量及压碎值等指标，其品质指标应符合JGJ53的规定，检验合格后方可使用。8.4.4、拌和用水为保证混凝土质量，混凝土拌和采用满足规范要求的淡水或自来水。其质量指标应符合JGJ63的规定。8.4.5、外加剂箱梁施工与墩身混凝土使用同一生产厂商、同一品牌的高效减水剂，根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的情况确定掺量并根据实际情况进行调整，在使用过程确保计量精确。外加剂质量指标应符合GB8076的规定，外加剂的应用应符合GBJ119的规定。外加剂的检验应作掺外加剂混凝土试验。经试验证明能满足混凝土性能要求时，方可使用。8.4.6、混凝土的配合比设计箱梁混凝土为泵送混凝土，混凝土配和比的优化设计及在实际施工中的均匀一致性是确保其外观质量的关键，尤其是能从根本上控制混凝土表面的色差。在保证混凝土内在质量的同时，为提高混凝土的外观质量，混凝土配合比设计时采取以下几项主要措施，使配制的混凝土具有良好的和易性，不泌水、不离析。a 、混凝土的配合比通过设计和试配选定，试配时使用施工实际采用的材料，在具体施工中还根据实际情况进行调整，确保整个承台及墩身在施工中混凝土配合比的一致性。b、混凝土在满足泵送混凝土要求的前提下尽量减少粉煤灰的用量，以减轻粉煤灰对混凝土外观质量的影响。8.4.7、混凝土施工质量检测与控制混凝土的拌制、输送、浇筑及养护是箱梁混凝土施工中的重要工序，直接影响着混凝土的内在质量和外观质量，如外表颜色、外型轮廓尺寸、表面平整度、蜂窝麻面和表面裂纹等缺陷程度。a、混凝土拌制配料时，应对骨料的含水率进行适时检测，并据以调整骨料和水的用量，以确保混凝土配和比的一致性。外加剂由专人负责计量，精度控制在1%以内。b、混凝土搅拌时间经试验确定，操作时严格按设备出厂说明书的规定和规范要求进行。c、混凝土拌制必须逐盘计量，其计量结果偏差应符合相关规定。每次混凝土生产前，应对计量设备进行零点校核。d、混凝土拌和时，试验人员全过程跟踪并按现行国家标准混凝土搅拌机技术条件(GB9142)的规定进行检测，保证混凝土拌和均匀性。e、应随时检测混凝土拌和物的坍落度，以判别拌和物的配合比是否与要求有较大差异。检测坍落度时，还应观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。如有较大差异时，应立即查明原因，并处理解决后方可投入使用。f、混凝土30cm厚度分层以设计的顺序和方向浇筑。缩短上、下层混凝土浇筑间隔时间，在振捣上层混凝土时振捣捧插入下层混凝土50100mm，使上下层混凝土融为一体。g、混凝土振捣使用插入式振捣器，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持50100mm的距离，振捣时间一般控制在30s左右，振捣棒快插慢拔，保证混凝土振捣密实，不出现漏振、欠振或过振。h、振捣模板附近的混凝土时，既要保证振捣到位，又不得碰撞模板和预埋件、绑扎好的钢筋。8.4.8、特殊天气情况下的混凝土施工箱梁混凝土的施工经过冬期及雨期，为确保混凝土的内外质量，在施工时，根据各个时期的特殊天气情况采取相应的控制措施。a、冬期施工期间，混凝土拌制时，严格控制混凝土的配和比、坍落度及拌制混凝土用的各种材料的温度。混凝土拌和投料前，先用热水冲洗搅拌机，然后加入骨料、水进行搅拌，最后加入水泥搅拌，根据实际情况延长搅拌时间。当材料原有温度不能满足需要时，对拌和用水进行加热。浇筑完成后，在混凝土的抗压强度达到设计强度的40%前，继续保温养护，直到满足抗冻要求。b、雨期混凝土施工时，避开大风大雨天气。经常测定砂石料的含水量，及时调整砂石和水的用量；在泵送及浇筑现场搭设临时防雨设施。c、混凝土养护c-1、一般气候条件情况下，混凝土采用洒水养护。为防止污染混凝土面，养护用水采用沉淀后的洁净河水。为防止因风力较大，混凝土表面水分流失太快，产生干裂，须通过专人及时、不间断洒水，保持混凝土表面一直处于湿润状态，时间不能少于7天，同时也可避免了混凝土表面出现干湿循环。c-2、冬期施工时，对混凝土外露面进行覆盖保温，当模板未拆除而大气温度过低、单靠模板不能正常养护混凝土时，模板外周用彩条布包裹蓄热；当模板拆除混凝土须继续养护时，混凝土外露面用土工布覆盖，并在土工布外部包裹一层彩条布，必要时在迎风面搭设防风设施。8.5预埋件、螺栓孔的修饰处理1、修补修饰材料选用为了保证修补的部位与周围混凝土表面颜色一致，所有使用的修补修饰材料统一经试验室严格试配，试配结合实际施工条件展开，并根据同龄期混凝土试块色泽的具体情况进行。2、修补处理模板拆除后，及时检查工程用预埋件的外露表面与周围混凝土面的平顺情况，遇到错台，用打磨机仔细打磨混凝土毛边，使埋件表面与周围混凝土面衔接顺畅。对于即将投入使用的外露预埋铁件，先清理其表面，当在其面上焊接构件完成后，与构件一起进行防锈处理；对于以后使用的外露预埋铁件，在清除其表面的浮渣后，立即对预埋前未进行防锈处理的铁件进行防锈处理。8.6成品保护箱梁施工工序繁杂、经历时间长，因而导致已浇混凝土外观受损的机会大、破坏的因素多，为了确保混凝土的外观完好如初，在施工期间，特别加强对混凝土外观的保护。1、禁止用重物随便撞击及敲打混凝土面，尤其刚拆模的混凝土面。禁止在混凝土表面乱写乱画，禁止用尖利的硬物刮刻混凝土面，严禁用脏手或其他污物擦摸混凝土面。2、拆模后的混凝土表面若粘有浮灰及留有模板痕迹，立即用细砂纸打磨，直到浮灰及模板痕迹清除干净、混凝土表面色泽一致为止。3、拆模时，应注意方法，不要蛮干，防止模板支架对箱梁轮廓边缘造成破坏。4、已经施工好的箱梁边缘处用砂浆等材料进行拦边，雨水集中外排，防止下雨时，铁锈水和其它脏水污染箱梁。8.7箱梁钢筋质量的技术措施1、制作前检查原材料的外观及有关质量证明书，按规定抽检原材料，合格后方可使用。2、钢筋加工、制作的数量、尺寸应满足设计要求。3、钢筋安装、绑扎按规范进行，误差应满足规范和设计要求。4、钢筋采用直螺纹接头进行连接，确保每一个接头符合规范要求。9、雨季施工措施1、雨季及洪水期施工应根据当地气象预报及施工所在地的具体情况，做好施工期间的防洪排涝工作。2、在雨季施工时，施工现场应及时排除积水。脚手板、斜道板、跳板上应采取防滑措施。加强对支架、脚手架检查，防止倾倒。3、雨季施工时，处于洪水可能淹没地带的机械设备、材料等应做好防范措施，施工人员要提前做好安全撤离的准备工作。4、施工中遇有暴风雨应暂停施工。5、现场机械设备要有防雨、防潮防淹措施，电动机械、手持电动工具必须设安全漏电保护器。雨期施工前对动力、照明线路及供配电设备进行全面检查，杜绝跑漏电现象。6、注意保护好边坡，防止雨水集中冲毁边坡个别段，影响路面施工。施工中随时疏通边沟，保证排水良好。认真调查与公路配套的排水系统，充分发挥其排水功能。对施工地带居民或单位，做好排水工作，保障出行方便。7、雨期施工期间，24小时有领导值班，抢险队伍做好时刻投入抢险战斗的准备，保证雨期施工顺利进行，人员安全，设备完好。五、安全生产措施1、安全总则1.1、安全组织机构健全，人员到位。项目经理部成立安全领导小组，由分管领导具体抓这项工作，另外，项目经理部设专职安全员，队兼职安全员，并做到人员到位，上班要佩戴袖标。1.2、健全安全教育制度。新工人要进行“三级教育”和“三工”教育，单项工程开工要对员工进行一次安全教育。项目经理部每月要召开一次安全总结分析会，队每星期对员工进行一次安全教育，安全教育要做到人员、时间、教材和内容有保证，记录清楚。1.3、队在单项工程开工前，要对担负施工的员工进行一次技术交底，明确交代安全注意事项，使员工做到心中有数。1.4、凡是从事特种作业（起重、登高架设作业、电焊、电工和机动车辆驾驶）人员，必须经过劳动培训，考试合格持证上岗。1.5、凡是进入施工区域的人员，必须按工种规定配发和正确穿戴安全防护用品。1.6、各单位要按规定、建立五本安全台帐，日安全上岗记录，做到记载清楚，查有依据。1.7、各类施工人员都熟悉本岗位的操作规程、规章制度和岗位责任制，无违章行为。1.8、单位制定有安全生产奖惩办法，明确各类人员的岗位责任制。1.9、现场有清晰、醒目的安全生产标语、口号、板报、墙报等宣传标志。1.10、施工场所设有安全标志，危险部位有安全警示牌，夜间设有红灯。1.11、施工人员