预埋件施工作业指导书.doc

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预埋件工程作业指导书

1、施工依据
（1）混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002；
（2）钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001；
（3）火电施工质量检验及评定标准—土建工程篇1995-4-1）；
（4）钢结构加工相关操作规程；
（5）建筑钢结构焊接技术规程JGJ81。
2、施工准备
2.1材料及主要机具
2.1.1材料
按设计要求备料，一般包括钢板、型钢、钢筋，焊条等，原材料质量必须符合验收规范要求。钢板、型钢材质为Q235钢；钢筋为Ⅰ级、Ⅱ级钢筋。
2.1.2主要机具
a）钢筋加工设备：钢筋断料机、弯料机；
b）砂轮锯、砂轮机（手提式和座式）、气割（1-2套）、调直机、摇臂钻床、手提钻机、弯管机；
c）电焊机BX3-300（500）、埋弧焊机MZ21500、烘干箱（70℃～400℃）、钢卷尺、直尺。
d）剪板机（必要时）、滚压机（必要时）
3施工作业条件
3.1埋件制作业条件
a）加工车间内生产，作业环境应有良好的防雨、干燥和通风排气、照明等条件；
b）供电、供水、起重设备满足最大负荷要求，灭火器具满足要求；
c）作业人员熟悉施工图和技术交底或作业指导书的要求；
d）从业人员持证上岗，并有效穿戴劳保用品;
e) 机电设备、机具齐备、完好，计量器具检验合格有效。
3.2埋件安装作业条件
a）作业人员熟识施工图和上级技术交底或作业指导书的要求；
b）焊工持证上岗，作业人员有效穿戴安全防护用品；
c）作业面安全防护设施齐全、稳固；
d）机电设备、机具齐备、完好，计量器具检验合格有效。
4、工艺流程
4.1埋件制作工艺流程：
矫正
加工成型（弯制、边缘加工、制孔、连接）
下料
号料

标识、分类堆放
外露面涂防锈漆

4.2埋件安装工艺流程：
涂面漆、标识

复检
预埋件安装、固定
测量定位

5、施工方法
5.1埋件制作施工方法
5.1.1号料：
a)检查核对材料，清除原材料上的铁锈、油污；
b)根据加工图尺寸要求在母材上实物放样，划出切割、弯曲、钻孔等加工位置，划线或打冲孔定位，形状复杂的预埋件应制作样板或比例模型定尺放样。
c)放样配料应尽可能节约材料和有利于切割和保证质量，加工精度要求较高的预埋件应考虑切割、气割和边缘加工的损失量。
5.1.2下料
a）根据不同材质和质量标准要求采用切割、气割（手动和自动）、冲剪等方式断料，机械能剪切的尽可能用机械剪切；
b）根据不同下料方式的工艺操作要求，严格控制下料的精度，最大限度减少偏差。
5.1.3加工成型（弯制、边缘加工、制孔、焊接）
根据预埋件加工图的需要采用相应的制作工艺；
5.1.3.1弯制
a）型钢（角铁、槽钢、工字钢）采用滚圆机煨弯，钢管采用液压弯管机弯制；
b）非标钢管采用滚圆机或简易手动弯卷机具卷制，非标钢管或大口径管道常用割口煨弯，然后焊接制成不同弯度的预埋件；
5.1.3.2边缘加工
下料后块件应进行边缘加工，消除边缘上的熔瘤、飞溅物和毛刺以及切口倾斜偏差。常用不同形式的砂轮机进行，工程量大可采用铣、刨、铲等机械进行加工。
5.1.3.3制孔：一般采用气割吹孔和机械钻孔两中方式。
a）在开孔精度要求不高的如现浇砼表面预埋板排气孔或预埋板穿孔T型塞焊的开孔等一般是采用气割吹孔；
b）机械钻孔是在成孔精度要求高时采用，钻孔前应在构件上开孔位置冲孔定位，构件可靠固定才能进行。
5.1.3.4连接
除特殊要求外，预埋件的连接一般采用焊接，钢板与锚筋的T型焊优先采用埋弧压力焊，现阶段一般采用手工电弧焊；
㈠焊接工艺
1）焊缝形式和焊条直径的选择
a）钢板与锚筋的连接主要采用贴角T型焊和穿孔T型塞焊以及贴角搭接焊三种焊接型式。选用何种方式根据设计要求确定，一般是锚筋直径Φ18mm以下采用贴角T型焊，锚筋直径Φ20-Φ25mm采用穿孔T型塞焊；
b）预埋套管止水环的焊接和型钢、钢板的T形接头、十字接头、角接接头、搭接接头等采用贴角焊；非标钢管卷制封口或弯头割口煨弯封口采用坡口对接焊；焊材应根据连接材料材质和施焊方式选用，必须符合设计和规范要求。
c）焊缝高度和焊缝宽度以及焊缝长度应根据设计图和验收规范要求确定，一般应符合下列要求：采用贴角T型焊和穿孔T型塞焊时，焊缝高度hf不宜小于6mm，并符合以下要求：Ⅰ级钢筋：hf≥0.5d; Ⅱ级钢筋：hf≥0.6d; 采用贴角双面搭接焊时，⑴焊缝高度：hf≥0.35d，且不小于6 mm；⑵焊缝宽度：bf≥0.5d;，且不小于8 mm；⑶焊缝长度：Ⅰ级钢筋lf≥4d; Ⅱ级钢筋hf≥5d；（d为锚筋直径）
d）焊条直径的选择主要是取决于焊件厚度，焊接接头形式，焊缝位置和焊缝层次等。预埋件焊接用焊条直径一般采用∮3.2mm和∮4mm两种；焊条一般采用E43型或根据设计和焊接材质的要求选用。
2）焊接电流和焊接分层的控制。
a）施焊时应选择适合的电流，避免电弧咬伤钢筋，操作时要保持焊脚宽度和焊缝高度达到设计和规范要求，同时严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。采用φ32mm焊条，焊接电流一般控制在100~120A之间；采用φ4mm直径焊条，焊接电流一般控制在160~200A之间，并根据施工焊时的实际情况作适当调整。
b）采用手工焊时，宜用环向分层连续施焊，分层厚度控制在4-5mm为宜，每一层焊道完成后及时清理焊渣，发现有影响焊接质量的缺陷，必须处理后再焊；
c）采用穿孔塞焊时，钢板的孔洞应制成喇叭口，其内口直径应比钢筋直径大4mm，倾斜角为45°钢筋缩进2mm；
d）焊接完成后应及时清理焊渣，并认真检查焊缝质量，重要构件应在外露面标识焊工资格证号；
3）预埋件的锚筋与铁板厚度的选择
预埋件的锚筋与铁板应相匹配，可根据设计图要求选用，一般钢板厚度不小于6mm，并符合下列要求：⑴直锚筋与钢板T字型焊δ≥0.6d；⑵锚筋与钢板搭接焊δ≥0.3d；
4）焊接变形和应力的控制：
a）采用对称施焊，对钢筋较多的埋件可采用焊工同时对称施焊。
b）焊接长焊缝时，采用反向逆焊或分层反向逆焊。
c）采用刚性固定法。在台座上设置夹具，强制焊缝不变形，对于钢板与锚筋的贴角T型焊和穿孔T型塞焊，可采用夹具引道释放变形，控制不利变形，防止产生常见的钢板、型钢翘曲和波浪变形。
㈡焊接常见质量通病的分析和防治
1）焊缝尺寸不符合要求
产生的原因：a）焊件坡口角度不当，间隙不均匀；b）焊接电流过大或过小；c）运条速度或施焊时焊条角度不当；d）操作不熟练
防止措施：a）用正确的坡口角度和间隙； b）调正电流强度；c）改正运条速度和焊条角度。
处理方法：补焊
2) 咬肉（咬边）
产生的原因：a）电流过大；b）运条速度不当；c）电弧太长
防止措施：a）调整电流强度；b）压低电弧；c）埋弧压力焊时应缩短焊接时间；增大压入量；
处理方法：补焊
3）钢板焊穿
产生的原因：a）焊接电流过大；b）熔化时间过长；
防止措施：a）减少焊接电流或减少熔化时间
处理方法：重焊
4）焊瘤
产生的原因：a）点焊过高；b）运条不当或电弧过长；c）电流不适当。
防止措施：：a）用碱性焊条时要弧短，运条均匀；a） 注意垂直焊缝、仰焊缝的操作；c）清除过高的焊点。
处理方法：铲除重焊
5）夹渣
产生的原因：a）焊接电流过小；b）坡口角度太小；c）焊件上有较厚锈蚀；d）药皮性能不适用；e）操作不熟练。
防止措施：a）施焊时注意分清铁水和熔渣，分辨不清旱，可能熔渣夹杂于铁水中浮不起来。此时应放慢速度，防止熔渣超前于铁水。发现熔池中有脏物时，应拉长电弧吹出或停留片刻；b）正确选用电流，坡口分层焊时要消防层间熔渣；c）选择合适的压入留量，保证顶压过程中有足够的埋入深度；d）埋弧压力焊时避免过早切断焊接电流，加快顶压速度。
处理方法：铲除夹渣重焊。
6）气孔
产生的原因：a）碱性焊条受潮、药皮变质、钢芯锈蚀；b）非碱性焊焙烘温度过高药变质；c）埋弧压力焊时焊剂未按规定焙烘，焊丝不清洁；d）焊件表面有水、油污及熔渣、油漆等；e）电流过大焊条烧红；f）薄钢板焊接时速度太快，空气湿度大；g）焊条药皮偏心焊时混入空气。
防止措施：a）焊条应按规定焙烘，避免用变质或受潮焊条；b）注意焊件表面清洁；c）可适当减少电流，降低焊速；d）引弧时不可把电弧拉长。
处理方法：允许有个别气孔，超标必须铲除重焊
7）未焊透
产生的原因： a）电流过小，施焊过速，热量不足；b）运条不正确，焊条偏向坡口一侧；c）拼装间隙不正确，不易施焊；d）焊条没有伸入焊缝根部；e）起焊温度较低；f）双面焊时没有清根
防止措施：a）检查坡口角度和装配间隙；b）选用较大电流，放慢焊速，运条要照顾两侧母材熔化情况；c）双面焊一定挑清焊根。
处理方法：重焊
8）矫正
预埋件的制作过程应采取有效措施防止成品超标准变形,否则采取矫正措施,主要有冷矫正和热矫正两种。
a）冷矫正主要是采用撑直机、油压机、压力机、锤击进行矫正；
b）热矫正主要是用于局部弯曲矫正。即在弯曲的凹面用割枪加热，在弯曲的凸面加压校正。
5.1.4外露面涂防锈漆
预埋件外露面经清洁除锈后涂上设计要求的防锈漆。涂漆时工作地点的温度应为5-38℃之间，相对湿度≤85℃；油漆前要清净基面。雨天不宜作业，涂漆后4h内严防雨淋。
5.1.5标识、分类堆放
a）预埋件外露面涂除锈后在其表面按设计编号标识；
b）预埋件应按使用部位分类堆放，并设置分类标识牌，防止遗失和误用；
5.2埋件安装方法：
5.2.1测量定位
预埋件的定位中心线和高程是在单位工程框架轴线和高程点上测量引出。定位中心线和高程应标示在稳固和明显的地方，以便于拉线、通视测量；有需要时应制作测量定位架，一般预埋件安装固定钢架可以作为测量定位架；重要的或大型的预埋件的安装必须制作定位架。定位架上应标明预埋件安装控制中心线和控制高程，从控制中心线上测量各种预埋件的定位中心线，从控制高程测量各种预埋件的安装高程。定位架一般用角铁或槽钢焊接制作。
5.2.2预埋件安装、固定
1)砼面预埋件安装、固定
a) 基础、梁、板、墙面预埋件的安装、固定一般是用短钢筋焊接固定架独立于结构钢筋网，固定架可根据预埋件安装位置和大小来制作，为了准确控制预埋件面高程，固定架竖杆应稍高于控制面高程，然后把高程测量在竖杆上，预埋件就位调平后点焊在竖杆或横杆上固定，最后把竖杆高出部分割除。固定架竖杆和斜撑可利用基础、梁、板等结构下层砼或模板作固定点（见附图）；

c）钢板面积较大或与砼结构表面的比表面积较大的预埋件，必须在钢板上开排气孔和下料口，排气孔的数量应根据埋件面积大小而定。
2)砼侧面预埋件的安装
砼侧面预埋件的安装、固定需要与模板安装配合进行，首先在预埋件四条边上至少开四个φ6～φ8直径的孔，开孔的数量根据预埋件大小而定，结构钢筋绑扎完成后或绑扎前（如梁底埋件），预埋件首先按测量放样的位置初步就位，在封模加固前核对、测量预埋件位置，特别是预埋件上开孔的位置，并在模板上标注孔位，然后在模板上开φ6～φ8直径的孔，用M5~M6螺栓把预埋件固定紧贴在模板上；如果模板与埋件之间存在一定的间隙，这时可考虑在埋件的四周贴上双面胶或纸皮，堵塞模板与埋件之间的间隙，起到防止漏浆的作用（见附图）。
3)砖墙侧面预埋件的安装
砖砌体砌筑到预埋件设计底标高时，预埋件按测量位置安装就位，锚筋之间用砖砌体座浆填满，受力较大的预埋件可在砌体砌筑时留出位置，预埋件就位后用C10砼浇灌，也可以把预埋件制作成砼预制块，作为砖墙砌体砌筑安装。
5.2.3复检
预埋件安装的复检是一个重要环节，复检的内容包括预埋件的制作和安装两方面。检查重点：一是复核预埋件的规格、型号是否正确；二是复核预埋件的位置、高程是否符合施工图规定，安装允许偏差是否符合质量验收标准要求；三是检查预埋件的固定是否稳固，并填写有关检验记录。
5.2.4涂面漆、标识
a）在预埋件移交使用前，按施工图要求涂上面漆，涂漆前应在埋件表面弹线，力求线条分明。多个连续预埋件用红、黄颜色划出20mm宽的边框作标识区分；
b）预埋件涂面漆后，用不同的颜色的涂料喷上预埋件的规格型号作标识。
6、质量标准
6.1主控项目
6.1.1原材料
钢材、焊材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。检验方法；检查钢材、焊接材料的质量合格证明文件，进口材料的中文标志及检验报告等。
6.1.2预埋件焊接
a）焊条、焊剂等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。
检查数量；全数检查。检验方法：检查质量证明书。
b）焊工必须经考试合格并取合格证书。持证焊工必须在考试合格项目及其认可范围内施焊。
检查数量：全数检查检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。
焊缝外观质量标准及尺寸允许偏差：
目项
允许偏差(mm)
缺陷类型
二级
三级
未焊满(指不足设计要求)
≤0.2+0.2t，且≤1.0
≤0.2+0.04t，且≤2.0
每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0
根部收缩
≤0.2+0.2t，且≤1.0
≤0.2+0.04t，且≤2.0
长度不限
咬边
≤0.05t，且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且≤1.0长度不限
弧坑裂纹

允许存在个别长度≤0.5的弧擦伤
电弧擦伤

允许存在个别电弧擦伤
接头不良
缺口深度0.05t，且≤0.5
缺口深度0.1t,且≤0.1
每1000.0焊缝不应超过1处
表面夹渣

深≤0.2t，长≤0.5t，且≤20.0
表面气孔

每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个,孔距≥6倍孔径
注：表内t为连接处较薄的板厚
预埋件加工质量符合下列质量标准要求：
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
备 注
外观质量
表面无焊痕、明显凹陷和损伤
观察检查

表面平整偏差
≤3或2
钢尺和塞尺检查

型钢埋件挠曲
≤L/1000，且≤5
拉线和尺量检查

螺栓螺纹长度偏差
+10～0
尺量检查

尺寸偏差
+10～－5
尺量检查
有特殊要求除外
加工边直线度
≤L/3000，且≤3.0
尺量检查

预埋管的椭圆度
≤1%d
尺量检查

预埋件安装允许偏差和检验方法：
项 目
允许偏差
检验方法
预埋螺栓
标高（顶部）
+10，0
水准仪或拉线、钢尺检验
中心距
≤2
钢尺检验
中心位移
≤2
经纬仪或拉线、钢尺检验
垂直度
≤3
吊线和钢尺检查
预埋地脚螺栓孔
中心线位置
≤10
钢尺检查
深度
+20，0
钢尺检查
孔垂直度
≤10
吊线、钢尺检查
预埋件（板）
中心线位置
≤5
经纬仪或钢尺检查
标高
+2，－10
水准仪或拉线、钢尺检查
水平偏差
≤3
钢尺、塞尺检查
预埋管
中心位置
≤3
经纬仪或钢尺检查
中心线位置
≤3
经纬仪或钢尺检查
垂直度
≤5
吊线和尺量检查
注：检查坐标，中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。

7、成品保护
a）焊逢不能浇水冷却，不得抛掷成品；
b）成品分类堆放，标识清晰，堆放场地应平整、干燥；
c）成品分层堆放，大块预埋件必须垫平、放稳，防止成品变形。
d）预埋件安装完毕严禁踩踏、碰撞，在砼浇筑过程中不得踩踏、振动器不得碰撞预埋件；
e）拆模后预埋件涂上面漆，并进行型号标识；
8、应注意的问题
a）首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，作业前首先进行工艺评定，并根据评定报告确定选择焊接工艺。工艺评定按《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定要求执行。
b）预埋件有防腐要求的按设计要求作防腐处理；
c）设计有注明质量验收标准的应符合设计要求。
d）预埋件特别是预埋板应注意长边和短边的方向，按图纸要求定位；
e）梁侧底埋件钢筋应锚进梁侧底主筋上侧, 预埋件安装固定严禁在主筋上点焊和引弧；
f）在上层砼结构施工或砼结构面层抹灰作业时，必须对外露预埋件进行覆盖保护，对受污染的预埋件应在移交使用前清理干净；
g）在预埋件上焊接构件损坏的面漆必须修补。
9、安全文明施工和环保措施
a）作业环境应具有并保持防雨、干燥以及良好的通风排气、照明条件，作业区必须设置足够数量的干粉灭火器材。
b）用电设备必须采用“三相五线制”和“一机一闸一漏电保护”的配电线路，供电线路要整齐布置，标识明确，严禁乱拉乱接；
c）车间每天坚持清理一次，电焊、切割作业区10m范围内不能堆放易燃易爆品；
d）作业人员必须有效穿戴和使用安全防护用品；
e）氧气和乙炔必须分开存放，安全距离不得于少于5m；氧气、乙炔瓶必须安装防回火装置；
f）焊机必须有良好的接地，对于接地导线和焊钳接导线处，都应可靠绝缘；
g）焊机要求集中摆放，单独供电；
h）埋弧压力焊点焊、对焊时，必须开放冷却水；焊机出水温度不得超过40℃，排水量应符合要求。
i）作业区作业平台、走道安全防护设施必须齐全、稳固及有效；
j）预埋件和零星材料要堆放整齐，小件物品必须放在箱内，多余的施工余料清理干净，做到工完料净场地清；
k）雨天作业必须有防雨措施。在狭窄、阴暗潮湿的环境作业时，照明灯具应采用36V安全电源；
l）焊接作业下方必须防止飞溅物的隔离板，并及时清理，下方不能堆放易燃易爆物品；
m）作业区必须放置一定数量的移动式灭火器具。
n）作业面氧气、乙炔瓶必须用专用箱分开放放置，安全距离不得小于5m；氧气、乙炔瓶必须安装防回火装置。
u)电焊机必须有可靠接地；龙头线、接地线和电源线整齐、合理布置，严禁乱拉乱接。
10、环保措施：
a）施工余料固体作废弃物必须按要求分类堆放和回收，有效处理。
b）废油、废液必须集中收集；不能回收再用的必须作乳化处理达标排放，也可以委托有资质能力的单位处理；
c) 不断提高工艺水平，减少材料和能源损耗；
11、质量记录
a）预埋件分项工程检验批质量验收记录
e）施工日记
f）职业安全健康风险控制和环境影响管理对策表
职业安全健康风险控制对策表
作业活动
危险因素
可导致的事故
控制措施
预埋件吊装、堆放
机具、零件散乱
物体打击
①使用集料箱装运、堆放②严禁堆放在走道上或过量堆放在作业平台上；③及时清理施工余料；
电焊作业
高处作业
高处坠落、物体打击
①及时搭设安全防护设施（脚手板、安全网、隔离带、栏杆、踢脚板等）②有效佩戴个人安全劳保用品（安全带、安全帽、专业劳保用品）
非专业人员动用电器设备（电源线和龙头线误接）
触电
安全交底、教育；持证上岗
电源箱、电源线破损

触电
①班前例行检查；安全巡视检查；
②电源箱、电源线合理定置摆放、布线；
雨天、潮湿天气作业
触电
①潮湿环境采用36V安全照明；②电源箱和电焊机集中摆放，设置有效防雨设施，并可靠接地；
焊渣飞溅
火灾、灼伤
①电焊下方设置隔离板或箱；②电焊作业下方严禁摆放、存放易燃易爆品；③配置灭火器材。

气割作业
易燃易爆品
火灾、爆炸
①氧气、乙炔安装有效的防回火装置；②氧气、乙炔用专用箱装载固定，摆放间距不得小于5米；③配置灭火器材。
产生高温飞溅物
火灾、灼伤
①作业下方设置隔离板或箱；②作业下方严禁摆放、存放易燃易爆品；③配置灭火器材。
涂漆
易燃易爆品
火灾、灼伤
①严禁明火，远离火源；②通风排气
有毒物质
中毒
①有效佩戴劳保用品；②通风透气
环境影响管理对策表
作业活动
环境因素
环境影响
控制措施
电焊作业
产生有毒烟尘
大气污染
提高工艺水平，减少排放量
产生强光
光污染
集中作业，分区隔离围蔽
气割作业
产生强光
光污染
集中作业，分区隔离围蔽
构件加工
产生废油、废液
水质污染
①集中回收存放再利用；
设备、机具利用能源运行
能源消耗
①加强管理，降低非生产性消耗，提高工作效率，降低能源消耗；②采用新技术、新工艺，提高劳动生产率，降低能源消耗；
材料损耗
原材料消耗
加强管理，提高工艺水平，降低材料损耗率
油漆
有毒、有害物质
水质、土壤污染
油漆桶、罐分类存放，合格处理

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