宝山汽车用房制作安装施工方案8.24.doc

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目 录
1、编制说明 4
2、编制依据 4
3、工程概况 5
3.1工程概述 5
3.2工程概况 5
4、钢结构制作 5
4.1技术准备 5
4.2物资准备 6
4.3施工技术计划 6
4.4主要施工方案和作业方法 6
4.5制作工艺 8
4.6焊接工艺规范 9
4.7除锈和涂装工艺 13
5、施工准备 14
5.1施工技术准备 14
5.2现场施工前的准备 14
5.3主要机具准备 14
5.4材料检验 14
6、钢结构安装 16
6.1安装工艺流程 16
6.2吊机选择 16
6.3结构主体吊装 17
6.4吊装过程的质量控制 18
6.5高强螺栓的质量控制 18
7、围护结构安装 19
7.1屋面部分 19
7.2压型钢板组合楼板安装 20
73墙面部分 21
7.4墙面围护工程工艺流程图 21
7.5门安装 23
8、安装质量要求及质量保证措施 24
8.1钢结构构件安装质量要求及检验方法 24
8.2板材安装质量及检验方法 24
8.3质量保证措施 25
9、安全技术措施 27
9.1现场安全技术要求 27
9.2危害识别及危险控制 28
9.3安全生产管理体系 30
9.4安全生产措施 30
10、应急预案 32
10.1工作原则和重大安全事故分类 32
10.2重特大安全事故应急处理指挥体系 33
10.3各专业小组的组成和任务 33
10.4特重大安全事故应急处理程序 34
10.5应急处理预案要求 34
11、劳动力配置 34
12、主要施工机具及用料 35
13、检验、测量器具配备表 35
14、HSE施工设施用料准备 36
15、施工总平面布置 36
15.1施工现场平面布置总体构思 36
15.2施工临时用电、用水及通讯要求 36
16、施工进度计划 37
17、与相关单位的配合 37

1、编制说明
本方案仅适用于上海同建实业有限公司汽车业务用房钢结构工程施工，其中混凝土基础及柱部分不在本方案指导下作业。
非常感谢上海同建实业有限公司的信任与支持，使我公司能承建贵司汽车业务用房钢结构工程。
在编制本施工组织设计前，我们认真学习和研究了相关文件及施工图纸资料，并踏勘了施工现场，分析了各种影响施工的因素和本工程施工的特点、难点，经过精心组织和科学设计，编制了本施工组织设计。我们将遵守承诺，按施工组织设计组织施工，并在此基础上进一步优化、细化，采用科学的、先进的管理方法，保质保量完成施工合同范围内的施工项目，同时在保证工程质量的情况下，争创精品工程、优质工程。
我们将完全接受招标文件提出的质量和技术要求、按国家建设工程有关标准、上海市的有关质量规定进行施工，施工中严格执行《工程建设标准强制性条文》，并严格按照我公司质量方针和管理模式科学的组织施工管理。

2、编制依据
2.1上海海珠建筑工程设计有限公司汽车业务用房钢结构工程施工图纸；
2.2《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001；
2.3《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》CECS 102:2002；
2.4《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 181—2002；
2.5《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ 82—1991；
2.6《钢结构设计规范》GB50017—2003
2.7国家、省、市的相关建设文件。
2.8建设部、上海市有关安全生产及文明施工的标准化文件。
3、工程概况
3.1工程概述
上海同建实业有限公司汽车业务用房钢结构工程建筑结构设计方案形式为：混凝土结构基础柱（不在本施工方案内），结构形式为二层钢框架，总设计高度为14.500M。本工程所用钢板材、钢管、型钢，材质为Q345B，高强螺栓为10.9级摩擦型高强螺栓。摩擦面的抗滑移系数为0.45，内部楼板采用压型钢板及组合楼板组成。
3.2工程概况
3.2.1上海同建实业有限公司汽车业务用房，位于上海市宝山区，建设单位为上海同建实业有限公司，设计单位为上海海珠建筑工程设计有限公司。
3.2.2上海同建实业有限公司汽车业务用房钢结构工程结构设计使用年限为50年，结构安全等级为二级，本工程为钢框架结构，主要结构基础型式为独立承台基础，耐火等级为二级，地震设防烈度:7(0.10g),丙类建筑。
3.2.2上海同建实业有限公司汽车业务用房钢结构工程总建筑面积约4552平方米，结构层数为：二层。
汽车业务用房钢结构板：采用YXB51-305-915型号，压型钢板厚度0.90mm，材料Q345B。

4、钢结构制作
4.1技术准备
4.1.1 认真组织和落实主要工程技术人员，选择对类似工程有丰富施工经验的人员为骨干，认真熟悉施工图纸，领会设计的意图，并认真阅读标书内容和涉及的一切规范、规定、要求和参照的标准，真正了解工程设计意图，根据现场施工条件，作出最佳施工方案。
4.1.2 组织专业人员进行现场踏勘，选择适当位置设置固定测量点，对各单位工程已建结构的轴线、标高、埋件等进行复测，复测资料报监理工程师审批后使用。
4.2物资准备
4.2.1 进一步落实材料货源，并对准备进场的材料进行预测试，获得监理工程师同意，方可采购到工地，并按照进度计划，与供货单位订好正式供应合同，确保施工中不发生停工待料的误工情况，同时在现场做好材料验收和卸料堆放工作。
4.2.2 准备足够机械设备，以满足突击施工的需要。并准备充分的备用机械。
4.2.3 对各种设备及机械进行预检修，达到性能良好和安全可靠的标准后，方可进场使用。并备足常用配件，确保施工中不发生大的损坏和修理，以不影响施工质量和进度。
4.3施工技术计划
4.3.1 现场安装（拼装与吊装）有机地结合起来，所有待用构件循序按一定的提前量组织进场，从而既确保工程施工的实际需要，又减少工地堆放，运输等的压力。
4.3.2 所有材料质保书、复试、节点试验等工作，都应在材料进场前组织实施，并将报告收集到位，防止因管理上的混乱或资料不齐产生构件到场无法安装。
4.3.3 各单体制作安装前，均应对已完成之结构实物进行认真的复测，对其轴间距、跨距、埋件的中心及标高偏差有所了解，若超差严重的，应会同设计、总包及监理认真处理，妥善解决。
4.4主要施工方案和作业方法
4.4.1 定位与复测：
4.4.1.1 熟悉和了解本工程的轴线、开间、柱顶标高，选定观测仪器架设点，做好间距尺寸及标高的换算工作。
4.4.1.2. 从总包方接收主要轴线基准线和建筑物标高基准线，做好接收签证工作。
4.4.1.3. 开工前，依据总包方提交的主要轴线基准线和标高基准线，用水平仪和经纬仪仔细复测柱顶埋件的位置及其偏差值，凡超差情况严重的，及时提请设计、监理共同进行预处理，确保钢结构的顺利安装。
4.4.1.4.测量精度保证措施：
（1）经纬仪工作状态应满足竖盘竖直、水平度盘水平；望远镜上下转动时，视准轴形成的视准面必须是一个竖直平面。
（2）水准仪工作状态应满足水准管轴平行於视准轴。
（3）用钢尺丈量距离，应对钢尺进行鉴定误差，温度测量误差的修正，并消除定线误差、钢尺侧斜误差，拉力不均匀误差，钢尺对准误差，读数误差等形成的系统误差
（4）测角采用三测回，测角中误差<±10秒。
（5）测距采用往返测法，取平均值。
4.4.2 主辅材料检验保管
1. 主材料
4.4.2.1 所有钢材应附有质量证明书，并检查质量证明书载明的数据是否符合设计要求。
4.4.2.2 当对钢材的质量有疑议时，专检员会同材料工程师提出材质复证。
4.4.2.3 钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠。当有锈蚀、麻点或划痕时，其深度不得大于该钢材厚度负公差之半。
4.4.2.4 钢材堆放要妥善，严禁水浸，防止锈蚀。材料按工程分开堆放，并有标识，不得同其它工程材料混放。
4.4.2.5 同一炉批号的钢材应作为顺序标识，供号料时移植，使之能够追朔。
2. 辅材料
4.4.2.6 焊接材料
所有焊接材料（焊条焊丝焊剂）均应附有材料质量证明书。焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的储藏室内。焊条和焊剂在使用前按规定进行烘焙。焊丝要清除铁锈和油污。
4.4.2.7 油漆
油漆进厂需具有产品质量保证书，且符合设计要求，油漆保管应放在通风且不受阳光直射的库中，按批号并与其它油漆分开堆放。
4.5制作工艺
4.5.1 施工图及放样
4.5.1.1施工图及深化施工图
施工图由业主提供。业主供施工图之深度尚不足以完全指导施工的，另行绘制深化施工图，经设计和业主认可。
4.5.1.2放样
① 放样及工厂制作用的钢卷尺必须计量，按计量局标定的标准卷尺进行校核，并标贴上修正值方可使用。标准测定拉力为5kgf（49N）。
② 放样作业依据经认可的施工图进行，在作放样、展开、制作样杆、样板和绘制零件加工单图时，必须认真核对图纸上的每一尺寸。
③ 样杆、样板上的定位标记应根据需要，加放焊接收缩余量及切割等加工的工艺余量。
④ 据构件规格，以及相邻焊缝错开要求，做好排版图。
4.5.2 加工
4.5.2.1根据需要，原材料的变形及因加工产生的变形要进行矫正。
4.5.2.2划线。根据零件加工清单和排板图，利用已制成的样板、样杆和零件草图等进行号料。同时应该核对各零件的规格尺寸和数量。主要零件须做好标记移植工作。
4.5.2.3凡主要构件，除设计图上另有规定外，一律不得拼接。其主要应力方向应与原材料轧制方向一致。
4.5.2.4如必须在母材上划线作记号时，不得遗留任何永久性的划线痕迹。划线宽度0.3～1.0mm。
4.5.3 组装
4.5.3.1组装前认真检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量、平直度、切割精度等是否与设计图及工艺要求相符。
4.5.3.2组装使用的平台、胎架、工夹具等必须具有足够的强度和刚性。
使用前必须经检验部门验收合格。
4.5.3.3构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组合。
4.5.3.4构件同一截面的多条对接焊缝，应错开200mm以上。

4.5.3.5组装时应尽量避免使用大锤敲打的强制装配，不得已需使用锤子时，应使用垫物，以保护母材。
4.5.3.6在进行定位焊时，不得从母材上引弧。定位焊接要求见《焊接工艺规程》。
4.5.3.7拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切割后须磨光残留焊疤。
4.5.4 成品检验
构件制作完成后，按照施工图和大样图进行工厂内检验，做出检验报告书，提交监理。
4.5.5 构件的编号
4.5.5.1所有构件涂装并检验合格后，均应按施工图所标示的代号和方向，在构件上标示清楚各构件的编号和方向。
4.5.5.2构件的编号用油漆在规定的部位标刷。
4.5.5.3重量超过5t的构件，应标明重心及吊点。
4.6焊接工艺规范
4.6.1 总则
4.6.1.1为确保能达到要求的焊接接头，焊接前应认真确认下列内容：
① 钢材种类和特性
② 焊接方法、坡口形状、焊接材料类型及特性。
③ 切头表面的切割精度、装配要求及焊接部位清洁和干燥情况。
④ 焊接材料的焙烘。
⑤ 焊接条件及工艺。
4.6.1.2本工程确定的焊缝及等级要求：
① 所有对接焊缝采用剖口焊，焊缝等级为二级。
② 节点板与钢管及板间采用贴角焊，焊缝等级为三级。
③ 未法明焊缝均为贴角焊，焊脚高度h=δ+2mm，δ为相对较薄板厚，焊缝等级为三级。
④ 相贯节点允许在内侧有3mm不焊透，但需增加3mm高之角焊缝。
⑤ 不得任意加大焊缝。
⑥ 所有焊缝须经打磨平整。
4.6.2 焊工资质
焊工必须经过考核标准考试合格后方能上岗。
4.6.3 焊接材料的选用标准
4.6.3.1手工电弧焊焊条
焊条牌号
焊条型号
采用标准
·Ｊ506
E43
GB/T5117—1995
Ｊ507
E50
GB/T5117—1995
4.6.3.2埋弧焊焊丝及焊剂
焊 条
焊 剂
采用标准
Ｈ10Ｍn2
J330
GB5293—85
4.6.3.3 CO2气体保护焊（自动焊）
焊 丝
采用标准
Ｈ08Ｍn2Si
GB/T14958—94
4.64 焊接材料焙烘
焊条在使用前应放置焙烘箱内进行烘干，不同牌号和批号的焊条在焙烘箱中标记清楚，分类放置，确保不发生混淆。
4.6.4.1焊条
焊条种类
存放条件
烘焙温度
焙烘时间
.J506
.J507
暴露空气中4小时以上吸潮使用前
300～400℃
至少2小时
4.6.4.2焊剂
焊剂种类
烘焙温度
焙烘时间
J330
110～150℃
至少1．5小时
4.6.5 焊接工艺条件
4.6.5.1手工电弧焊电流
焊条直径
J506 J507
Ф3.2
90～120
Ф4.0
100～180
Ф5.0
130～270
4.6.5.2 CO2气体保护半自动焊
焊 丝
直径
对 接
填 角 焊
电流(A)
电压(V)
速度cm/min
电流(A)
电压(V)
速度cm/min
H08Mn2SiA
1.2
190-340
22-34
20-60
180-320
22-34
18-65
4.6.5.3埋弧焊对接

板厚(mm)
正面焊
反面焊
电流
(A)
电压(V)
速度cm/min
电流(A)
电压(V)
速度cm/min
8-12
470-650
29-33
37-50
550-620
30-33
37-50
13-35
500-650
3034
35-50
570-650
30-35
35-50
26-40
520-700
30-37
32-50
570-700
30-37
32-50
40-60
550-750
30-37
32-50
570-700
30-37
32-50
>60
550-750
30-38
32-50
570-750
30-38
32-50
4.6.5.4埋弧填角
焊脚长
(mm)
焊丝直径(mm)
电 流
(A)
电 压
(V)
速 度(cm/min)
5
3.2
380-450
27-29
40-60
6
3.2
420-500
27-29
40-60
7
4.0
500-570
28-31
35-50
8
4.0
520-620
29-31
35-50
9
4.0
520-650
30-33
32-47
10
5.0
580-670
30-33
30-45
11
5.0
580-670
30-34
30-45
12
5.0
600-680
30-34
30-45
13
5.0
600-680
30-34
30-45
4.6.6 焊接方法
4.6.6.1埋弧自动焊
① 用于大于8mm的重要构件板的拼接
② 用于处于平焊位置，且焊缝较长的坡口焊接接头
4.6.6.2手工焊及半自动焊
① 筋板、连板与梁连接的填角焊
② 处于非水平位置的坡口焊
③ 受空间位置限制的其它接头
4.6.7 引弧板
4.6.7.1引弧板其材质厚度和坡口形式应与焊件相同。
4.6.7.2对于对接头，引弧块坡口的接头要求及准备同母材接头；对于填角焊、Ｔ型引块侧板应为80－100mm宽。
4.6.7.3电弧的引弧和熄弧应距正式焊缝50 mm以上进行操作。
4.6.7.4焊接完成后，引弧块应割去并对接口进行打磨，不得用锤击落。
4.6.7.5焊工完成焊缝后，需打上本人焊工钢印号，以便检验对照和焊缝追踪。
4.6.8 矫正
4.6.8.1因焊接引起变形的构件，采用机械压力矫或气体火焰加热矫正。
4.6.8.2火焰加热矫正应注意加热均匀，保证正确的温度范围和冷却方式。
4.6.9 焊缝外观质量
4.6.9.1焊缝外观应整洁，无夹渣、飞溅、焊瘤、未熔合、裂纹等缺陷。
4.6.9.2焊缝的外观轮廓应符合设计指定的规范要求。
4.6.10 焊缝内部质量及探伤要求按设计要求执行。
4.6.11 焊接缺陷的修复
4.6.11.1裂纹
用超声波检查裂纹的长度的深度，分析裂纹产生的原因，然后用碳刨将裂纹及周围部分完好金属清除，再施行补焊。
4.6.11.2未焊透
用碳刨去除未焊透部分焊缝，重新焊接。
4.6.11.3夹渣和气孔
用碳刨刨除夹渣及气孔后补焊
4.6.11.4尺寸不足、凹陷、咬边超标
用焊条补焊至规定尺寸。
4.6.11.5焊瘤及焊缝过高
用碳刨清除或砂轮打磨。
4.6.11.6定位焊开裂
用碳刨清除原来的定位焊缝，重新焊接。
4.6.11.7修复补焊宜选用直径不大于40mm的低氯焊条，补焊的工艺要求应同原工艺，但预热温度应提高30－50℃。重要焊缝的修复应得到技术部门认可并出具修复工艺。第三次返修应按ＡＷＳ规定执行。
4.6.12 焊缝消除应力热处理
4.6.12.1对于重要的接头及焊接残余应力较大的接头和构件进行局部消除应力热处理。
4.6.12.2局部消除应力处理采用履带式加热器进行加热。
4.6.12.3焊缝的热处理应在焊缝探伤合格后、构件机加工前进行。
4.6.12.4热处理的温度为580－650℃，保温时间如下规定：
板厚(mm)
t≤6
6使用八轮抛丸机机械除锈。
（2）除锈等级为Sa2.5级。
4.7.2 涂装
在抛丸除锈后，4－6小时内对构件涂刷底漆。
5、施工准备
5.1施工技术准备
5.1.1进行图纸会审后，根据资料结合现场环境编写施工方案和准备施工过程中所需要的各种表格。
5.1.2我方现场专业施工人员应该认真熟悉图纸、规范、标准和施工方案，并进行施工及安全技术交底以便使施工顺利进行。
5.1.3在施工过程中有部分需要焊接的工作,作业人员必须考试合格取得了证书后方可持证在其认可范围内施焊。
5.2现场施工前的准备
5.2.1施工现场要求三通一平，以满足施工需要，根据施工现场平面图规划进行现场设施布置其中吊机停车作业位置考虑尽量在厂房内，因面积比较大操作面要求比较广，其平整度和强度都满足机械作业要求，以便给我方施工带来不必要的麻烦。
5.2.2应该按照安全部门规定和要求，在施工现场作业区域设置安全防护警戒线、配备防火用具及其他消防用品，在吊装作业时现场加大管理控制力度，安全和专职指挥人员全天到位现场监护，确保安全有序施工。
5.2.3对于土建施工方已完的基础和设备构件以及成品的保护，我施工方将采取有效措施对其进行保护。
5.3主要机具准备
5.3.1大型机具应该运行良好，吊机应该有年检报告；切割机、手动工具等要求确保完整有安全防护罩，才给予使用。
5.3.2计量器具经过计量校验合格进度应满足施工要求，且在有效期内。
5.4材料检验
5.4.1凡应用于钢结构工程的各种构件材料必须具备质量证明书，其材料构件规格、特性数据应符合设计要求，有业主、监理及施工单位三方进行认可。
5.4.2所有到场构件均应进行外观检查，构件表面上不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹渣和分层、表面锈蚀、凹陷或划痕等缺陷深度不得超过产品相应标准允许的厚度负偏差的1/2。
5.4.3对到达现场构件、进行几何尺寸检查 ，其外型尺寸允许偏差应符合规范和设计要求，对构件的外表面质量包括油漆、防腐等方面进行共检合格后方可施工。
5.4.4对到达现场构件进行螺栓孔检查，C级普通螺栓孔的孔壁表面粗糙度Ra应不大于25µm,其螺栓孔允许偏差如下表：

序 号
检验项目
允许偏差值
1
螺栓孔直径
+1.0
2
螺栓孔圆度
2.0
3
螺栓孔垂直度
3t/1000,且不大于2.0

5.4.5螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表规定：
螺栓孔孔距范围（㎜）
≦500
501-1200
12000-3000
>3000
同一组内任意
两孔距离
±1.0
±1.5
-
-
相邻两组的端孔间距
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
5.4.6螺栓孔孔距允许偏差超过上表规定的允许偏差时，要采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。制孔时不得使用火焰切割，应采用机械加工的方法。
5.4.7材料变更必须要经过设计单位同意，且要出具有关的工程联络或设计变更。
5.4.8所有构件经检验合格后按现场组装顺序进行编号分类，编号应该标于明显并容易识别处。
5.4.9构件现场堆放；
所有到达现场的材料应有永久性标记。
按安装顺序以及安装位置在不影响其他工序前提下，距安装位置就近堆放。
堆放场地的地基要坚实，地面平整干燥，要求排水良好。
构件不得直接放置于地上，要用道木、垫块使构件放置平稳，防止构件因堆放方法不正确而产生变形。对于易变形的构件采用多点支垫措施。
对于较小零部件，编号后妥善入库保管。
6、钢结构安装
6.1安装工艺流程
6.1.1前期准备→钢结构预埋件安装→构件到现场→结构主体吊装（屋面钢梁、平台梁吊装）→屋面结构安装（压型钢板组合楼板）→楼层板施工→养护→验收资料准备→交工验收；
6.1.2在土建混凝土基础柱模板支好后我施工方进行预埋件放置，在这个过程中前期需要和土建施工方沟通协调，合理安排作业时间穿插进行预埋件的施工；首先现场进行放线使用经纬仪确保预埋件的准确度，然后复核土建基础柱标高，调整预埋件的标高，然后固定预埋件，最后土建浇注混凝土。预埋件全部完成后再重新进行定位放线，弹出各个柱顶预埋件的十字线，便于吊装时轴线的控制。在具体作业过程中我方施工作业人员将精心安排、按工序调配保证土建的作业时间和进度工期不受影响，在进度方面我方将认真考虑精心安排施工任务，确保施工进度和总体工期。
6.2吊机选择
依据该工程总体施工部署并结合现场实际，根据厂房结构的跨度及单根构件的含钢量要求，吊第一段梁时采用一台25T吊机起吊。
本项目钢梁吊装要使钢架顺利起吊,即要选择合适的绑扎点,确保钢梁均匀受力不至于扭曲,又要确保吊装高度,我方拟选择一台25t吊机起吊。根据构件截面情况尽可能使绑扎点均匀分布，采用两点绑扎，并在起吊时进行试吊，对照参数表和计算结果，能满足吊装要求。

25吨吊车性能表
工作半径(m)
吊臂长度(m)
10.2
13.75
17.3
20.85
24.4
2795
31.5
3
25
17.5

3.5
20.6
17.5
12.2
9.5

4
18
17.5
12.2
9.5

4.5
16.3
15.3
12.2
9.5
7.5

5
14.5
14.4
12.2
9.5
7.5

5.5
13.5
13.2
12.2
9.5
7.5
7

6
12.3
12.2
11.3
9.2
7.5
7
5.1
6.5
11.2
11
10.5
8.8
7.5
7
5.1
7
10.2
10
98
8.5
7.2
7
5.1
7.5
9.4
9.2
9.1
8.1
6.8
6.7
5.1
8
8.6
8.4
8.4
7.8
6.6
6.4
5.1
8.5
8
7.9
7.8
7.4
6.3
7.2
5
9

7.2
7
6.8
6
6.1
4.8
10

6
5.8
5.6
5.6
5.3
4.4
12

4
4.1
4.1
4.2
3.9
3.7
14

2.9
3
3.1
2.9
3
16

2.2
2.3
2.2
2.3
18

1.6
1.8
1.7
1.7
20

1.3
1.3
1.3
22

1
0.9
1
24

0.7
0.8
26

0.5
0.5
28

0.4
29

0.3
30

6.3结构主体吊装
6.3.1 吊装机械的选择
6.3.1.1在材料到现场后我方需组织监理、业主进行现场材料共检确认后，我方报验有效的质量证明文件、检测报告等，报验后方可进行下道工序，安装前仔细检查构件是否在运输过程中有损坏，对造成损坏的部分，应进行矫正，并修补油漆。
6.3.1.2在吊机路线安排好了后，开始拼装，并将相应的支撑节点板和配件安装固定，同时拉好生命线，检查固定情况。对于第一两榀梁安装前还需增设临时固定用的揽风钢丝绳，由吊机把构件放到位，钢梁在地面上就把生命线绑扎好，全部准备好以后才开始吊装作业，考虑作业人员上下柱子方便需要焊接专用钢爬梯供员工上下，确保作业安全。绑扎完后进行试吊，钢丝绳缓慢提升，使钢屋架梁离地约50㎝，检查钢丝绳松紧情况和钢梁垂直度情况及是否变形。并适当调整中间钢丝绳的松紧度，一切正常后，由起重指挥统一指挥缓缓提升至柱顶20㎝停住，提升时钢梁两端应有诱导绳，边提升边放松。到达后应适当拉紧，确保钢梁不晃动。施工人员开始从地面通过专用钢爬梯到达轻便脚手架上的操作平台，由指挥人员指挥吊机缓慢下降直至钢梁下端短钢柱中心与柱顶预埋件的十字线重合，焊接钢柱与预埋件并固定牢固。屋面梁吊装就位时，应先临时固定。将吊钩适当放松，检查校正结构就位偏差，合格后方可正式固定，然后再摘卸吊钩。
6.3.1.3当第一榀钢梁由吊机吊至安装位置后，吊机的钢丝绳不松开，后面马上把揽风绳拉起来使其稳定，等四根缆风绳固定拉设紧以后方可开始缓慢下放吊钩，后面接着安装第二榀钢梁，等两榀钢梁都就位以后，后面紧接着就将屋面檩条安装连接起来，这样在纵向框架形成一个整体以此来稳定结构，后面依次进行安装，屋面檩条在后面将依次紧接着安装过来。在保证了整体稳定后方可解掉揽风绳。
6.3.1.4在两跨之间的此梁、隅撑等结构在钢梁吊装后马上安装起来，使整个钢架在空间上形成一个稳定的整体，整个主体结构按照顺序依次吊装；
6.4吊装过程的质量控制
6.4.1严格按照安装施工方案和技术交底实施。
6.4.2严格按图纸核对构件编号、方向，确保准确无误。
6.4.3安装过程中严格工序管理，做到检查上工序，保证本工序，服务下工序。
6.4.4钢结构安装质量控制重点：构件的垂直度偏差、标高偏差、位置偏差。要用测量仪器跟踪安装施工全过程。所有检测器具必须使用经检查合格的计量器具。
6.4.5拉缆风绳必须固定于稳定的固定物或打锚桩。
交接验收允许偏差应该在规定范围内，允许偏差应符合下表规定：
序号
项 目
允许误差㎜
1
立柱轴线对行、列定位轴线的平行偏移和扭转偏移
3.0
2
柱实测标高与设计标高之差
±3.0
3
柱直线度
L/1000且不大于10.0
4
柱垂直度
高度H≤10m
10.0
高度H>10m
L/1000且不大于20.0
5
相邻层间两柱对角线长度差
5.0
6
相邻两柱间距
±3.0
7
梁标高
±3.0
8
梁水平度
L/1000且不大于5.0
9
梁中心位置偏移
2.0
10
相邻两梁间距
±4.0
11
竖面及任意截面对角线长度差
15

6.5高强螺栓的质量控制
本工程所采用高强螺栓设计为承压型，抗滑移系数为0.45。高强螺栓紧固采用扭矩法施工，分初拧和终拧两个步骤：A初拧紧：用普扭矩扳手进行，初拧值为终拧值的50%；B终拧紧：一般在初拧后11h后，48h内完成。终拧值根据下列公式计算得出：
高强螺栓检验：
检验方法：在螺尾端头和螺母相对位置划线，将螺母退回60°左右，用扭矩扳手测定拧回至原来位置时的扭矩值。该扭矩值与施工扭矩值的偏差在10%以内为合格。高强度螺栓连接副终拧扭矩值按下式计算：
 Tc=K·Pc·D
式中  Tc----终拧扭矩值（N·m）;
Pc--施工预拉力值标准值（kN）,见表B.0.3;
D----螺栓公称直径（m m）；
K----扭矩系数，按规定试验确定。
高强度大六角头螺栓连接副初拧扭矩值可按0.5 取值。
扭剪型高强度螺栓连接副初拧扭矩值可按下式计算：
To=0.065Pc·d
式中  To----初拧扭矩值（N·m）;
Pc----施工预拉力值标准值（kN）,见表B.0.3;
d----螺栓公称直径（m m）；
表B.0.2扭剪型高强度螺栓紧固预拉力和标准偏差（KN）
螺栓直径(mm)
16
20
（22）
24
紧固预拉力的平均值
99-120
154-186
191-231
222-270
标准偏差
10.1
15.7
19.5
22.7
7、围护结构安装
7.1屋面部分
7.7.1屋面构造做法本工程屋面采用现场安装做法,屋面采用140mm压型钢板组合楼板，现场安装方便、快捷。
7.7.2屋面工艺流程（见下图）

屋面工艺流程
压型钢板及配件进场

不合格产品退货
半成品复验

组合楼板安装
不合格要求整改或返工

自检、整修

隐蔽验收

项目部检查验收

7.2压型钢板组合楼板安装
7.2.1专业施工队进场，首先由项目部对施工人员及班、组长进行安全和技术交底， 由技术人员及质检员对组合楼板进行检查，坐标位置、尺寸详细检查校对，对不合格部位应通过甲方或协作单位进行调整或返工，确保压型钢板的平直有一个良好起点。
7.2.2对进场的压型钢板进行检查，复核，对于几何尺寸超规范的要坚决退回，对因运输过程中造成轻微变形的，进行出场校正。
7.2.3安装组合楼板时采用钢梯，钢直梯应采用性能不低于Q235—A．F的钢材，梯梁应采用不小于50×50×5角钢或60×8扁钢，踏棍宜采用不小于φ20 mm的圆钢，间距宜为300mm等距离分布，支撑应采用角钢、钢板或钢板组焊成T型钢制作，埋设或焊接时必须牢固可靠，无基础的钢直梯，至少焊两对支撑，支撑竖向间距，不宜大于3000mm最下端的踏棍距基准面距离不宜大于450mm，钢直梯每级踏棍的中心线与建筑物或设备外表面之间的净距离不得小于150mm。
7.2.4对进场的压型钢板板的几何尺寸、外观、板长、数量进行复核，对涂层有严重划痕，冷弯处有涂层裂纹等现象的，必须退回返工，不得进行安装。
7.2.5压型钢板板应从屋面的一端按排板图依次铺设，屋面安装需要搭接的地方必须谨慎处理,以防漏水。
7.2.6屋面板安装时，应边铺设边调整其位置，最终安装完后要整齐、美观。
7.2.7在安装屋面板过程中，必须随时将屋面清扫干净，竣工后，屋面上不得留有铁屑等杂物。
7.3墙面部分
7.3.1墙面围护工程工艺详图及流程图（见下页
7.2.2本工程展厅外墙采用9007色T型钢板，车间部分采用9006色T型钢板成立墙面专业施工队与屋面工程立体交叉作业，由项目经理部专职技术人员负责，每道工序对施工人员进行详细技术交底，严把质量关。

7.4墙面围护工程工艺流程图

压型板及配件进场

不合格退货
半成品复验

制作垫板
复核钢结构

洞口加强檩安装
墙檩安装

不合格，整修好
项目经理部验收

墙板安装

洞口收边
门窗安装

自检、整修

项目经理部验收

7.5门安装
7.5.1门所用原材料必须符合业主要求，制作外型尺寸准确，玻璃安装必须设密封胶条，胶条必须是熟胶产品，胶条必须固定到位，四边斜切八字角，玻璃必须固定牢固。
7.5.2门安装必须标出定位线，用垂线校正门窗垂直度，固定后用岩棉条压紧，密封胶密封，外观为八字型。
早上墙面易有露水，坡墙面上压型金属板面滑，应特别注意防护措施。
项 目
允许偏差（㎜）

墙 面
墙板波纹线的垂直度
H/800,≤25.0
墙板包角板的垂直度
H/800,≤25.0
相邻两块压型板的下端错位
6.0

7.5.3饰边、泛水板安装
泛水板、收边的安装：泛水板和收边安装是整个屋面围护系统中的重要部分，直接影响到整个工程的质量和效果，所以要特别重视。
7.5.3.1纵向泛水板处搭接
安装形式：纵向泛水板和盖板应在屋面板的底盘或者波谷处有一向下弯的翻边。下弯深度同钢板外形相应。
固定方式：泛水板安装好以后，与屋面板的波峰用自攻螺钉固定。固定螺钉采用M6×20，间距250㎜一颗。
搭接与密封：屋面纵向泛水板的搭接长度为200㎜，沿顺坡方向靠近坡顶的泛水板搭接在上面，在搭接处涂上密封胶，用4×13的拉铆钉固定。
7.5.3.2横向泛水板处搭接
安装方式：用于屋面的横向泛水板和盖板，沿下边线有一加固的裂口，为了保证防雨，可以切割裂口使其与波纹相配，同时在其下设置双面胶带和塑料堵头，也可以稍做修改，使其嵌入沟漕中。
固定方式横向泛水板一般用自攻螺钉固定在屋面板的波峰上，可以用自攻钉M6×20固定。
搭接与密封：横向泛水板和泛水板之间的搭接长度为200㎜，在搭接处应使用密封剂来密封，在搭接和固定前将上面一片翻转过来，在内面离终端12㎜处的整个宽度涂上3㎜宽的连续密封剂，并且用4×13的拉铆钉固定。
8、安装质量要求及质量保证措施
8.1钢结构构件安装质量要求及检验方法
垫铁规格、位置正确，与柱底面和基础接触紧贴平稳，点焊牢固，座浆垫铁的砂强度必须符合规定。
钢结构构件安装焊接及高强螺栓连接有关质量要求及检验按巴特勒的技术规定要求及国标GB50205-2001规定。
钢结构构件安装质量要求及检验方法应符合GB50205-2001。
钢结构油漆、稀释剂和固化剂等的种类和质量必须符合设计要求和专门规定。
经酸洗和喷丸（砂）工艺处理的钢材表面必须露出金属色泽，对采用机械除锈的钢材表面，允许存留与金属密贴的轧制表皮，涂漆基层无焊渣、焊疤、灰尘、油污和水等杂质，严禁误涂、漏涂，无脱皮和反锈。
油漆工程的干漆膜厚度的允许偏差和检验方法应符合规定的检查要求。
8.2板材安装质量及检验方法
8.2.1安装压型钢板屋面前必须编制施工排放图，根据设计文件核对各类材料的规格、数量，检查压型钢板及零配件的质量，发现质量不合格的要及时修复或更换。
8.2.2压型钢板的铺设与固定应遵循下列原则：
8.2.