[广东]轻轨钻孔灌注桩基础施工方案(溶洞地区).doc

深圳市城市轨道交通11号线11305标工程 钻孔灌注桩施工方案
一.编制依据
1、深圳市城市轨道交通11号线招标文件、招标设计图纸、补遗书；
2、深圳市城市轨道交通11号工程详细勘察阶段《岩土工程勘察报告》；
3、《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）；
4、《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ201-2008）
5、《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）
6、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
8、《铁路混凝土强度检验评定标准》（TBJ0425-94）
9、《深圳市建筑基桩检测规程》（SJG09-2007）
10、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）；
11、我公司在城市高架桥施工方面的施工经验，及现有的施工管理水平、技术水平、机械设备配套能力和人员资金投入能力等;
12、广东省建筑施工特种作业人员管理实施细则；
13、《建筑施工现场环境与卫生标准》JGJ146一2004。
二.工程概况与地质情况
2.1 工程概况
本段施工部位为碧海站～机场站区间高架桥地基与基础分部工程（0～30号墩钻孔灌注桩工程），里程：YDK26+240.5～YDK27+148.5,长度908m。位置位于宝安区宝源路右侧人行道与绿化带，起点0号墩位于固戍污水处理厂右侧大门，沿大门外人行道至金湾路交叉处为本段终点30号墩，除0号台桩基为6根桩外，1～30号墩都为4根。本段钻孔灌注桩桩径为1.2m；钢筋笼：主筋、加强筋为Φ25，箍筋、耳筋为ф10，采用搭接焊连接；混凝土为：抗侵蚀系数不小于0.8的C40水下混泥土。
2.2 工程地质
1、地质概况
深圳市城市轨道交通11号线工程大地构造位置为华南早期新华夏系莲花山断裂构造带SW段，高要-惠来东西向构造带中段南缘地带。它是在加里东褶皱基底的背景上发展起来的晚古生代凹陷，尔后被中、新生代构造叠加、改造，形成以北东向断裂为主，北西及东西向断裂次之，加里东期混合花岗岩入侵及燕山期花岗岩大面积侵入的格局。
场地所在地区原始地貌为剥蚀残丘及海相冲积平原地貌，后经长期剥蚀夷平、人工整平及人工填海造地，场地区现状地势低缓平坦，地面高程5.32～7.45m。上覆第四系全新统人工堆积层（Q4ml）土、第四系全新统海陆交互相沉积层（Q4mc）、第四系全新统冲洪积层（Q4al+pl）、第四系上更新统冲洪积层（Q3al+pl）、第四系残积层（Qel）、下伏加里东期片麻状混合花岗岩（Mγ）、震旦系变粒岩（Z）、构造岩。该区间场地适宜地铁建设。
2、水文地质
1）、地表水及地下水赋存
⑴地表水主要有：海水，河流及少量水库、塘、沟水。
⑵根据地下水的赋存条件，沿线地下水主要有二种类型：一是第四系地层中的松散岩类孔隙潜水，主要赋存于冲洪积砂土层中，略具承压性；二是基岩裂隙（构造裂隙）水，主要赋存于强、中等风化带及断裂构造裂隙中，具有承压性。
2）、地下水的赋存、补给、径流、排泄及动态特征
第四系人工素填土、淤泥、黏土、粉质黏土、淤泥质黏土、淤泥质粉质黏土和残积土的含水性和透水性相对较差，属弱含水、透水层，水量较小，水质易被污染；第四系全新统海冲积含有机质砂层、第四系全新统及上更新统冲洪积砂层含水性和透水性较好，具有强透水性及中等～强富水性，属富含水、强透水地层；强～中等风化带中的基岩裂隙水其含水性、透水性因裂隙发育程度、岩体破碎不同而具一定的差异性，整体属弱～中等含水（透水）层；沿线局部分布的脉岩体构造裂隙较发育，整体属弱～中等含水层（透水层）。本区间地下水主要受海水的补给，并与海水具有较密切的水力联系。地下水运动主要受地形、地貌控制，地下水径流总体上为由北东向西南方向向海排泄，垂直上主要为大气蒸发排泄。基岩含水层主要由系四系地层垂直补给，补给与排泄通道一致，隧道和基坑开挖时会沿开挖面向隧道或基坑内排泄。
3）、特殊性岩土与不良地质
(1) 人工填土。
区间场地人工填土范围较广，成分多样，主要成分为既有黏性土，也有砂、碎石、块石等，土质不均，厚度变化大，属较不稳定土体，局部表层经过碾压，路面表层为混凝土路面及垫层。
(2) 软土
场地普遍分布有淤泥质粉质黏土，结构松软，均匀性较差，含有较多的贝壳及少量砂粒，压缩性较高，承载力低，含水量较高，孔隙比大，渗透性低，容易产生触变、流变。
(3)砂土液化
场地局部存在可液化土层。
(4)风化岩
本场地下伏混合花岗岩，其残积层和风化岩中局部存在不均匀风化现象，表现为残积层、全风化岩中存在强风化岩夹层；强风化岩中存在中等～微风化岩夹层，并且可能存在有风化球，基岩风化界面起伏较大、基岩软硬相间。不均匀风化现象对区间高架段钻（冲）孔桩施工的影响主要表现为桩端持力层的鉴定问题、长径比问题、遇陡峭岩面时冲孔桩偏锤问题、遇风化孤石时冲孔桩偏锤和效率低下问题、塌孔问题及冲孔桩设计变更问题。
4）水质腐蚀性
里程段YCK26+238.23～YCK27+160场地地下水对混凝土结构具弱腐蚀性；在长期浸水环境下对钢筋混凝土结构中钢筋具微腐蚀性，在干湿交替环境下对钢筋混凝土结构中钢筋具中等腐蚀性；
里程段YCK27+160～YCK30+413.77场地地下水对混凝土结构具弱腐蚀性；在长期浸水环境下对钢筋混凝土结构中钢筋具弱腐蚀性，在干湿交替环境下对钢筋混凝土结构中钢筋具强腐蚀性。
2.3 施工范围管线分布情况
在0号-27号桥墩间存在的管线有燃气管道（中压/管径200mm，埋深不等，深度在0.5~1.5m，距离桥墩中心4.5m,平行线路方向），污水管道（有4处污水支管DN400管位于桥墩中心处，埋深5m）、雨水管道（有2处雨水支管DN600及1处DN800位于桥墩中心处）、给水管道（DN300，埋深0.8米，距离桥墩中心2m，平行线路方向）、电力及通信管道（电力管道12孔，埋深1m，距离桥墩中心2.5m,平行线路，里面现有一根电缆及1根光缆，横穿线路方向有5处电缆）。管线迁改具体详见管线改迁设计施工图。

YDK26+398横断面图

YDK26+460横断面图

YDK26+515横断面图
三.施工准备
3.1 现场条件准备
1）施工现场应“三通一平”，修建施工便道，实现路通、水通、电通，钻机操作场地平整。
2）原材料堆放场、加工场与成品堆放场应布置与建好。
3）施工用水
施工用水采用自来水，向深圳市相关部门报装，按有关部门批准的地点设用水搭接点，再搭设一定线路的临时供水管线，以解决施工用水。
各用水场地包括用水设施应符合国家及深圳市关于水管路安装、使用、维修的有关规定。在施工现场设连续畅通的排水设施和其它应急措施，经处理后排至城市污水管道，防止泥浆、污水、废水外流或堵塞下水管道。
4）施工用电
临时用电向深圳市相关部门报装，按有关部门批准的地点设用电变压器，并架设临时低压线路，以解决施工用电。另外，在施工围挡范围内配备1台200kw低噪声发电机，以备各主要施工点停电的需要，或满足当电力供应有缺口时，满足施工需要。
3.2技术准备
3.2.1施工测量
在钻孔之前应做好测量控制网布置，以及永久水准点的布置。并根据控制网放出桩的中心与地面标高测量。
1）测量仪器的选用
序号
器具名称
型号
单位
数量
1
全站仪
SET230RK3
台
1
2
水准仪
SZ1032
台
1
3
钢尺
50m
把
1
4
对讲机

个
3
2）测量人员组成
项目技术负责人：
测量技术员： 、 、
3）测量方法
在放样之前，先对放样数据进行复核、校核，经测量专业监理工程师签字确认后，采用全站仪坐标法放样，对钻孔灌注桩中心进行定位，钻孔灌注桩桩底标高控制是根据水准测量的护筒顶面标高和设计桩底标高计算出钻孔深度，通过控制钻孔深度达到控制桩底标高的目的。
4）施工放样的检测测量控制要点
桩基础：单桩要求轴线偏位±5cm，群桩要求轴线偏位±10cm。检查时用全站仪检查施工单位的桩中心的放样点，再用小钢尺量桩中心的偏位。
3.2.2编制好桩基钢筋作业指导书、混凝土作业指导书，各分部的技术交底、安全交底。并对现场管理人员及操作工人召开技术交底大会。
3.3 劳动力需用量计划准备
1）劳动力的选择是本工程成败的关键之一，其技术水平的差别却很大。我局自建立以来，拥有一批技术素质高的自有职工，他们长期奋战在我局的施工一线上。本工程作为我局的重点工程，将派遣一批素质、技术水平一流、有丰富的桩基施工经验的施工管理技术人员与施工班组进行本工程的施工，他们是本工程的中坚力量。
2）根据本工程的特点，需要钢筋工、混凝土灌注工、电焊工、机电工、钻工、杂工、吊车司机等。其人员的数量需求量如表3-1。
表3-1：劳动力配备计划表
序号
工 种
2012年
6月
7月
8月
1
钻工
20
40
40
2
钢筋工
7
14
14
3
混凝土工
10
14
14
4
机电工
3
5
5
5
电焊工
3
6
6
6
杂工
5
10
10
7
吊车司机
2
2
2
8
总计
50
91
91
3）机械需用量计划
根据地层条件和桩基设计情况，桩基施工选用江苏机械厂生产的JK-6型钻机，为了确保成孔孔壁稳定和钻进施工进度，采用正循环成孔工艺，每台钻机均配备正循环泵组、3PN立式泥浆泵，混凝土灌注导管采用丝扣式，吊车设备为25t汽车起重机。主要机械需用量见下表3-2：
表3-2：桩基础主要机械设备一览表
序号
名 称
规 格 型 号
单 位
数 量
功 率（KW）
备 注
1
钻机
JK-6
台
8
30

2
泥浆机
3PN
台
8
22

3
排污泵
3NWL
台
8
6

4
组合灌浆管

套
8
10

5
汽车起重机
25t
台
1

6
电焊机
BK-315
台
5
5

7
钢筋切断机
CJ5-40
台
1
7.5

8
全站仪
索佳
台
1

测量仪器
9
水准仪
托普康
台
1

测量仪器
10
钢尺
50m
把
1

测量仪器
11
对讲机

个
3

测量仪器
四.钻孔灌注桩施工方法
1、施工工艺
同一墩台采用跳桩钻孔，当桩长不一致时，应先钻最长桩。
钻孔桩基础施工将根据现场实际地质情况采用冲击钻孔，汽车起重机吊安装钢筋笼，混凝土为商品混凝土，搅拌输送车水平运输，汽车起重机或混凝土输送泵垂直输送灌注水下混凝土。
对位于岩溶区的孔桩，当填充物为密实或软塑状态时，采用常规泥浆护壁方法；当填充物为流塑状或无填充物时，向孔内抛填片石、粘土或灌注混凝土、压浆及采用钢护筒跟进措施，施工时注意避免掉钻或由于钢护筒变形引起的卡钻。
冲击钻机成孔：用冲击式装置或卷扬机提升钻头，冲击成孔。由泥浆悬浮钻渣，使钻头每次都能冲击到孔底新土层。
2、钻孔桩施工工艺流程及施工步骤图
见钻孔桩施工工艺流程和施工步骤图
3、钻孔桩施工方法
3.1、钻孔前的施工准备
在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒、泥浆循环系统设置、泥浆备料调制及钻孔机具就位等。
①场地准备：
钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
钻孔前将场地检平，清除杂物，更换软土。在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车、汽车吊等协调工作的要求。
拆除护筒
制作砼试件
砼试件试压
中间交工验证
孔内注清水或泥浆
平整场地
桩位测量放样
埋设护筒
钻机就位
制作护筒
测量孔径、深度及垂直度
钻进作业
掏渣及整修钻头
吊装钢筋笼骨架
清孔、检孔
测量沉渣厚度
输送混凝土
灌注水下砼
制作导管
承压、密封检验
安放混凝土导管
设置隔水栓
制作钢筋骨架
测量砼面高度
泥浆制备
检测泥浆指标
商品砼
安设储料斗
凿除桩头、检桩

钻孔桩施工工艺流程图
②埋设护筒：
A． 护筒用6～8mm的钢板制作，其内径大于桩径400mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。为防止护筒施工过程中下滑，在其顶部用槽钢对称焊制30厘米长的横担。

钻孔桩施工步骤图
B．护筒的底部埋置在地下水位以下1.5m，护筒顶高出地下水位2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。
C．桩基护筒埋设采用挖埋法，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，垂直度偏差不允许大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
D．护筒内储存泥浆使其高出护筒底脚至少0.5m或地下水位1.5~2m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
③安装钻机：
冲击钻机：钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。
④泥浆的制备及循环净化：
A．根据现场实际情况，拟采用优质泥浆。各项指标如下：相对密度：1.1～1.3、粘度（s）：18～22、含砂率（％）：＜2、PH值：8～10、胶体率（％）：＞98、失水率（ml/30min）：14～20。
B．在两墩桩基之间设置制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。
C．采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量膨润土和CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验员负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。
D．施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成不断的循环。钻孔弃碴（废泥浆）经泥浆沉淀池沉淀（或使用泥水分离机）达到标准后弃运到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或直接向水塘、河流排放，以避免污染环境。
3.2、钻孔施工
钻头刃脚下的刃口要用优质焊条焊上一耐磨层，加强联结钢丝绳的绳长数量，根据钢丝绳直径及强度决定，但不得少于3个。钢丝绳的安全系数不应少于12。
对准孔位，钻孔前放稳机架，测好垂度。孔内泥浆（水位）应高于护筒脚0.5米以上，并应比护筒顶低约0.3米，以防泥浆溢出，孔内水位要比孔外水位高1.5米以上。
钻孔桩过程中，要勤抽碴，抽碴过程中不得过快，若采用抽碴桶进行抽碴时，不得碰撞护壁，以免造成护壁脱落或坍孔；
钻孔过程中随时做好进尺记录，由现场技术人员填写“钻孔桩施工记录表”。通过不同地层时要及时取样与设计核对，发现与设计不符时，应及时与设计单位联系，进行变更设计，采取处理措施。
施工过程中要控制好孔内泥浆比重，造浆用的粘土要求质地良好，粉碎过筛（无粘土地区，可采用膨胀土），以起到护壁作用，便于沉碴浮起。终孔后灌注桩身砼前，要按照磨擦桩或柱桩的标准，认真进行清孔，并经监理工程师检查签证，以保证砼桩的质量。
施工过程中如遇坍孔，应立即处理。根据坍孔原因，选择适当的处理方法。一般投填片石或灌注砼来增加孔壁和稳定，砂卵层多采用延伸钢护筒。砂土层应多投粘土，使泥浆比重、粘度加大来进行护壁。具体操作方法如下：
A．开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。护筒底脚以下2m～4m 范围内土层比较松散，应认真施工。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。在开孔阶段4～5m，为使钻渣挤入孔壁，减少掏渣次数，正常钻进后应及时掏渣，确保有效冲击孔底。
B.在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。
冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。
在通过岩层，如表面不平整，应先投入粘土 、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，亦可采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。
在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1：1 投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2～3次。若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。
当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m 的小冲程，防止卡钻、埋钻。
要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上油漆长度标志。
C．钻孔施工中，一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5cm～10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm～30cm时，应进行取渣。或每进尺0.5m～1.0m时取渣一次，每次取4～5筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥
每钻进1m掏渣时，均要检查并保存土层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。
D．钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
E．整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m 以防溢出。
F．在遇溶洞的钻孔措施
根据既有地基钻探资料，查明后根据是否存在溶洞，若是空洞或充填淤泥或流砂（若充填土较密实按土层正常进行钻进）则在开孔时将开口段孔径增大20cm，在过溶洞时采用护筒跟进。另施工前需备足片石、粘土和足够的泥浆，以防孔内浆漏后造成坍孔。
3.3、成孔检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
①孔径和孔形检测
孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式井径器入孔检测，笼式井径器用φ8 和φ12 的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加110 毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。
②孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
③成孔竖直度检测
冲击钻采用井径检测器。
钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差
检验方法
1
护筒
预面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1％
2
孔位中心
群桩
100mm
单排桩
50mm
3
倾斜度
1％
3.4、第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。
①使用冲击钻钻孔，除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足要求。
②清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度18～20s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度不大于5cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
3.5、钢筋笼加工及吊放
①钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在施工现场分节制作：
A．采用胎具成型法：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。
B．钢筋骨架保护层的设置
焊接钢筋“耳朵”：钢筋“耳朵”用断头钢筋（直径10mm）弯制而成，长度为47cm，高度为6cm，焊在骨架主筋外侧。沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4个“耳朵”，与主筋焊接。
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±10mm
3
主钢筋间距
±10mm
尺量检查
4
钢筋笼安装深度
±100mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1％
吊线尺量检查
注：单位：mm
检验数量：施工单位全部检查。
②钢筋骨架的存放与现场吊装
A．钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序吊装。
B．钢筋笼入孔时，由吊车吊装。
钢筋骨架在吊装过程中必须保证骨架不变形。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到顶部三分之一处。钢筋笼直径大于120cm，长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用单面电弧焊连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按不大于50％接头数量错开至少35d距离连接。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。
超声波测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣连接），连接处应光滑过渡，管口高出破桩头（破桩头按1m计）顶面20cm，每个声测管高度保持一致。
3.6、第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔（利用泥浆泵和导管采用正循环法清孔）以达到置换沉渣的目的，施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底；或者采用悬浮法空压机从导管送风管直接到孔底使得孔底的沉渣在孔内悬浮起来，然后开始封底混凝土施工。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
3.7、水下砼灌注
水下砼灌注采用竖向导管法。灌注前，应制定技术措施，组织和安排劳动力；严格检查各种机具设备。备足所需材料，合理安排好砼拌制、运输到位时间及导管升降设备等。一经开始灌注，任何中断都不得超过30分钟，以避免发生断桩事故。
其主要设备有：导管、漏斗、储料斗、吊挂及升降导管设备。
1）、导管吊装：
采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、套筒连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。
导管使用前，应进行接长密闭试验。导管拼装前，应先检查管内壁是否有无砼等附着物，如有需清除干净，确保管内壁光滑，利于砼下落翻浆。同时按序尺量每节导管长度，并做好相应记录，防止导管下放长度与记录不符。当管底与孔底间距过小，不易翻浆；反之，造成砼埋深不够，发生断桩事故。
作业时严防碰撞，以免接头螺栓松动，入孔时需再次检查每个接头是否拧紧。入孔下插要轻慢，防止下插到孔底而堵塞导管下口。导管下口距孔底一般0.3~0.5米，导管入孔接长时，每节节头必须对丝扣抹黄油后再拧紧套筒，否则易漏泥浆至导管内，影响砼质量。
2）．开始灌注前，应再次校核钢筋笼标高，导管下口距孔底距离、孔深、泥浆沉淀厚度，检查孔壁有无坍塌现象等。如不满足要求时，要经处理后方可进行灌注。
水下砼应具有足够的流动性和良好的和易性。砼坍落度采用18～22cm。砼入储料斗和导管时，需经8cm间方的钢筋网筛，防止大粒径的碎石和片状石进入导管，造成堵管不翻浆事故。首批砼量必须满足于导管埋深大于1m。每根桩灌注时间不得太长，每小时灌注高度不小于5m。灌注过程中随时量测砼高度，并进行反算孔径是否与设计相符。
3）、水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有很好的的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。
4）、水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时可采用储料斗。
5）、可使用拔球法或球胆法灌注第一批混凝土。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于1m，不宜大于3m，当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。
6）、灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。
随着砼的灌注，要不断提升和拆装导管。提升速度要慢，高度要准，应保证导管内经常装有足够高度的砼。灌注过程中，导管不得上下反复串动，以免堵塞导管及砼面的泥浆和水分带入灌注好的砼中。
测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测锤一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。
钢管取样盒法：用多节长1m～2m的钢管相互拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。当灌注的混凝土面接近桩顶时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖打开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。当混凝土灌注接近设计桩顶以上1m时，必须采用钢管取样盒法探测。
7）、在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。
灌注过程中，一定要避免导管漏水、机械故障、导管下口进水或其他原因使之中途停顿无法继续灌注，而造成断桩事故。如已发生，应予重钻或会同设计单位研究补桩措施。
8）、施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管套筒卡住钢筋管骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管提升到接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。要防止工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
9）、由现场试验人员每根桩做砼试件按50m3一组，以检查砼强度。
10）、砼灌注的标高应高出桩顶设计标高1.0米左右，以便清除浮泥和消除量测误差。
11）、砼灌注完后，应及时将导管、漏斗及储料斗、拌合机等机具设备进行清洗和检查，以备下一根桩使用。
12）、由现场技术人员按时量测并记录砼灌注高度。
4、质量控制

4.1、钻孔桩质量允许偏差见下页
4.2、施工技术及质量保证措施
1）、开工前进行定位复测，安设护桩，放置水准基点，施工期及时测量孔位和孔深，及时调整钻机位置。钻机平台稳定，整体性能好，无移动及晃动现象，护筒埋设稳固，孔口处用粘土夯实。
2）在施工前应认真阅读全套图纸，包括岩土工程勘察报告，以便若有问题尽可能的解决在施工开始之前。对关联的相关图纸，应相互对照，注意相关预埋件的预埋，避免出现返工。
3）、作好场地的综合规划，合理堆放材料和机具，钻孔前铺设施工用水、用电管线并保持畅通。
4）、经常检查和保护施工机具设备，保证机械设备状态完好。
5）、钻孔人员须经岗位培训合格，并取得专业施工操作证后方可进行作业。
钻孔桩质量允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢筋笼
主筋间距
±10
尺量
箍筋间距
±20
外径
±10
长度
±100
主筋保护层厚度
±20
2
桩位偏差
垂直于桩基中心线
100
拉线尺量
3
垂直度
1%
吊线尺量
4
桩径
满足设计要求
尺量
5
桩底标高
满足设计要求
尺量、测量
6
桩底沉碴
50
吊绳尺量
6）钻孔前探明桩位周边1米，地面下2-3米深范围内是否有地下管线。钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工纪录，交接班应交待钻进情况及下一班应注意的事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入纪录表中并与地质剖面图核对。
7）钻孔灌注桩施工前先做试桩，以确定承载力、施工方法及采用的机具设备。
8）施工时，钢筋接头均应采用焊接；钢筋搭焊连接时，应采用双面焊接，焊缝长度不小于5d 。采用束筋布设时，束筋间应采用点焊固定成束。
9）混凝土骨料应进行化验，混凝土结构的石灰含量应符合《铁路混凝土工程预防碱－骨料反应技术条件》（TB/T3054）的规定，严格操作把好质量关，保持骨料洁净，震捣密实，做到内实外光。
10）钻孔桩施工，应注意桩基混凝土灌注质量，同时应配备足够的机械设备确保桩基础混凝土连续灌注，不得中途停工，避免发生断桩现象，保证工程质量。对淤泥、细粉砂层等易坍塌的软弱质土层段，必须采用钢护筒施工，确保不出现坍孔。
11）桩基工程质量检测按《深圳市建筑基桩检测规程（SJG09-2007）》中相关条款执行。桩身内应按规定预埋桩基超声波检测管，检测管规格格为φ57×3mm，按等边三角形布置，下端采用t=2mm钢板封底焊牢，要求不漏水，浇注桩基混凝土前将其灌满水，上口用塞子封死，管内不得堵塞，以保证桩基灌注后检测工作的顺利进行，埋设比例按有关规定要求执行。
12）桩基必须同时满足全截面嵌岩深度及承载力两项终孔条件，才能终孔。
13）桩基础施工时应将桩底清孔干净后，立即下放桩身钢筋笼、灌注桩身混凝土，保证桩底不能因长期暴露而软化，引起承载力降低，影响工程质量。灌注混凝土之前，孔底沉碴厚度应符合相关规范要求。
14）灌注的桩顶标高应比设计标高高出1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注桩将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
15）在浇筑承台或柱身以前，必须按有关施工验收规范用低应变、超声法或钻芯法对桩进行完整性检查，以确保桩基质量。
16）对未进行钻探或钻探深度不够的孔位，应进行补充勘探。
17）、试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。
18）、加强砼进场检验，确保砼质量。加强现场指挥调度，确保砼及时到位，不影响灌注质量。
19）、钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
钻孔过程中，由技术人员做好进尺记录，并严格控制孔内泥浆指标（由试验人员负责检测）。通过不同地层时要及时取样与设计核对，发现与设计不相符时，及时与监理单位和设计单位联系，进行变更设计，采取处理措施。孔桩水下砼灌注时有专人测量孔深和砼灌注深度，填写砼灌注记录，认真计算导管埋入砼深度，以便于及时拆除导管。
20）、钻孔桩使用冲击钻钻进施工时，不得影响邻近已灌注砼的质量，邻近孔桩已灌注砼抗压强度达到2.5Mpa以上方能钻进施工。成桩后，对每根桩的桩身质量进行检测。
21）、岩溶区穿越较大溶洞的钻孔措施：采用钢护筒跟进。对岩溶区如发现有溶洞离桩底较近则与设计单位联系增加桩长，并采取注浆措施；如发现溶洞离原设计桩底较远则对桩底溶区采用水泥水玻璃双浆注浆加固。
5、桩基质量检测
桩基的质量检测包括桩身的无破损检测和混凝土的抗压强度试验等，并判定其检测结果是否满足设计要求和规范规定，并以此作为设计、基桩质量验收或质量问题处理的依据。
桩基工程质量检测按《深圳市建筑基桩检测规程（SJG09-2007）》中相关条款执行。
根据本工程具体情况，本工程桩基检测方法主要采用低应变法、超声法、钻芯法。抽样数量如下表
工程桩抽样检测方法及数量
桩径（mm）
类型
检测方法
同类型桩抽检数量
≥800
桩端持力层为中风化层（或以下岩层），或单桩承载力特征值＞8000kN的灌注桩
钻芯法
钻芯法抽检不应少于总桩数的15%，且不应少于10根。
低应变法
或超声法
低应变法或超声法抽检不应少于总桩数的30%，且每承台下不应少于1根。
注：1 当用高应变法代替静载法检测单桩竖向抗压承载力时，应在同一工程做不少于3根桩的静载法与高应变法对比试验，并应将对比试验的资料列入检测报告中。
2 当桩径小于或等于1600mm时，可采用低应变法或超声法。当桩径大于1600mm时，应全部预埋声测管。