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包装基本常识培训課程包装基本常识1首先了解包装资料一、货物装运（装柜）有三种常用的的包 装方式1.坑箱打板坑箱打板使适用于出货国内/外之成品，要求如下：卡板每层货品中间需放入隔层纸（若卡板需要叠高时，卡板最上层货物需加卡板盖隔离），并加放保护角，卡板货物四周需围保险膜至少围3层对卡板货物进行密封，并进行打带。2.坑箱散装（适用于出货国内/外之成品）坑箱散装车时必须竖摆将坑箱长边平行与货车的长边，坑箱之间应紧密相连并且每一层需摆满（必要时部分坑箱侧摆或横摆以填满或错开空隙），当坑箱高度不一致时可采取前面几排填满后面逐渐以阶梯的形式降低坑箱摆放高度，但货车必须装满。23.牛皮纸包装适用于国内出货之成品卡板每层货物中间需放入隔层纸，并加放保护角，货物摆放高度原则上不超过1.8M，卡板货物四周需围保险膜至少3层对卡板货物进行密封并打带（打带时需在货物顶部打带处加厚垫纸）。另对公司所有的半成品需要外发或装运时，需将货物整齐、有序地放在卡板上（胶片或其他特殊产品需在每层产品中间加放拷贝纸或其它隔纸），高度限于1.6M；货物摆放完毕需在卡板货物四周用保鲜膜至少3层对卡板货物进行密封，并打带（打带时需在货物顶部打带处加厚垫纸）。具体的包装方式是依据客户对产品的包装要求或指引及符合相应法律法规及安全规定。首先了解包装资料3坑箱及纸板的认识纸板的分类：单坑纸板：由一层面纸、一层芯纸及一层底面纸对裱黏结加工成的纸板双坑纸板：由一层面纸、一层瓦楞芯纸及一层面纸与一层瓦楞芯纸一层底面纸对裱黏结加工成的纸板。三坑纸板：由一层面纸、一层瓦楞芯纸及一层面纸与一层瓦楞芯纸一层面纸再增加一层瓦楞芯纸及底面纸对裱黏结加工而成的纸板。纸箱的分类：单坑纸箱：由单坑纸板制作而成的坑箱双坑纸板：由双坑纸板制作而成的坑箱三坑纸板：由三坑纸板制作而成的坑箱。瓦楞纸板：由箱纸板和经过起楞的原纸粘合而成的，用于制造瓦楞纸箱的一种复合纸板。4坑箱及纸板的认识楞型结构及其尺寸：K 250克牛卡紙 A 175克牛卡紙 B 125克或126克牛卡紙 C 127克掛面紙(即單面牛卡)W 160克/180克白卡紙 3 110克/115克芯紙楞 型 楞 高（mm）楞 数（个/300mm）A4.55.0342B2.53.0502C3.54.0382E1.12.09645坑箱及纸板的认识瓦楞纸板厚度：单坑瓦楞纸板厚度应高于上表所规定的相应楞高的下限值。双瓦楞纸板厚度应高于上表所规定相应两种楞高的下限值之和。瓦楞纸板的宽度、长度由供需双方协商确定。瓦楞纸板的长度粘合强度应不低于588N/M。瓦楞纸板的交货水分通常为（142）%。瓦楞纸板的外观质量按肉眼观察评定。6包装资料常识一、用料的核对包装箱的核对：箱的尺寸测量、箱唛资料核对、纸箱的物理性能测试、纸箱外观检查、黏结性能等。包装资料的核对：核对生产单、组合程序说明书、内部订单及辅助包装料等二、包装数量准确：通常根据包装数量要求量分解基数5、10、15、25或2、4、6、8、10等堆叠规范摆放后再入箱。三、入箱方式规范化：一般情况下是将纸箱置于封箱装置或工作台上水平装货品或者竖着入并且要确保产品之间不能有擦花痕印，及次可以借助辅助隔层纸来帮助入箱。7包装资料常识封箱要求：无论内外箱及大小都应该是先封箱底的长边后封两宽边再封箱面部的长边及宽边，箱子不能被封歪斜及被胶纸撕破损，更不允许在箱子的的非书写范围内乱写乱划，严禁纸箱赃污及被涂改过（部分客人不允许更改箱唛）使用。另箱子上若印有条码的一律要经过条码识读，凡是需要封箱后贴贴纸的则要贴在指定的位置。箱号的编写要规范化并且根据箱上印唛的字体大小调整书写及书写工整，不能使用容易脱（墨）水的笔书写。详细封箱见纸箱包装规范操作示意图（附件）8包装基本常识卡板的使用：出口货品一律要按照客户所要求或指定的专用卡板（经过商检检验并经消毒处理），并且对卡板长与宽及高度、表面状况、卡板的完整性都有所规定（具体依出货指示或卡板采订指引）货品的防护：货品的摆放高度依走货指示为依据，不许超高超宽、超卡板及使用残缺少脚、破损、凹凸不平、有钉的卡板。对每一层货品需要加隔层纸，货品上卡板后围保鲜膜、放保护角及在货品顶部加隔层纸并打带（打带不少于四条且位于卡板四周并确保牢固）产品的标识：产品的标示卡书写要完整并悬挂卡板上货品的中上位置，货品一经QC检验并盖章后便不可随意更改，标示卡要挂在显眼处。9包装的基本常识入帐并记录：包装人员要对自己所包装的货品予以记录及入帐，以便追溯。提问：谢谢大家！10第二部分：檢查方法的選用何時要求抽樣檢查？1、用於破壞性檢查2、當產量很多而不可能進行100%檢查3、當供應商的品質保證不可靠11第二部分：檢查方法的選用何時優先考慮抽樣檢查?1、核實不是很好的100%檢查結果2、當許多特性必須檢查時3、當檢查費用高時4、用於保證要求的批不良率5、用於來料/收貨檢查(核實供應商完成的檢查)12第二部分：檢查方法的選用零檢查零檢查僅在工程穩定且處於受控狀態下以及產品的每一特性符合規格時進行零檢查經常用於以往供應的產品的品質极好的供應商。不過，供應商仍有必要進行100%檢查或抽樣檢查有必要偶而用抽樣檢查核實零檢查，一旦有問題發生，就用正常的檢查方法。13第三部分：試驗的類型 不良/非不良試驗如果我們僅僅要知道哪些產品在規格範圍內，哪些不在，那麼就用這种試驗方法，這种方法簡單，也比較便宜。根據不良數來決定批的接收/拒收。例如：用通規和止規測試孔徑（看下圖）如果通規入孔而止規不能入孔那麼產品為非不良品。14第三部分：試驗的類型用通/止規簡單測試不良/非不良產品孔規格:19.95 c?否否XC:批接收批接收.樣本中發樣本中發現的所有不良品必須現的所有不良品必須返工或更換返工或更換N=批量批量(母群體大小母群體大小)N=樣本大小樣本大小C=樣本中允收樣本中允收X=樣本中實際不良數樣本中實際不良數批允收標準批允收標準:如果如果xc則拒收則拒收該批進行該批進行100%檢查並且返工或廢棄和更換所有檢查並且返工或廢棄和更換所有品，然後該批出貨或放行到下道工序品，然後該批出貨或放行到下道工序是是XC：批拒收批拒收,100%檢檢查查如有必要如有必要,所有不良品所有不良品返工或更換返工或更換出貨或下道工序出貨或下道工序24第六部分：平均出貨品質(AOQ)注釋：此處的“品質”一詞同常表示按照MIL-STD-105E(現為ANSI ZI.4)所指的不良百分率。AOQ為實際出貨的平均不良率，因為有的批被拒收並進行100%檢查，所以AOQ會比檢查前的平均不良率少，亦即檢查後的不良數比檢查前少。25第六部分：平均出貨品質(AOQ)然而這不是改善品質的好方法，因為同樣數量的不良品仍在生產並進行100%檢查，這樣導致返工和更換，增加成本。26出貨的批不出貨的批不良率為良率為Z出貨的批不出貨的批不良率為良率為Z-X出貨的批不出貨的批不良率為良率為0樣本中無樣本中無不良品不良品更換或修理更換或修理樣本中樣本中x件件不良品不良品X=00XC接收接收檢查檢查:接收或拒收接收或拒收拒收拒收X=0100%檢查檢查,更換所有不更換所有不良品良品AOQ為這些批的平均為這些批的平均不良率不良率不良率為不良率為Z的批的批Z=批中檢查前的不良率批中檢查前的不良率X=樣本中的不良數樣本中的不良數C=樣本中允收的樣本中允收的 不良數不良數27第七部分：ANSI Z1.4抽樣檢查理解如何制定你的抽樣檢查方案是很重要的，有幾种方法有助於減少必要的計算。其中之一是美國國家標準ANSI Z1.4中規定的方法，該標準里有用於制定單次，雙次和多次抽檢計劃方案的表格。但本節只介紹單次抽樣檢查，其它雙次和多次抽檢的更詳細內容可以在該標準中找到。28第七部分：ANSI Z1.4抽樣檢查在用ANSI Z1.4之前，我們必須與供應商或客戶商討後再決定如下內容：批量大小N AQL允收品質等級，即為允收不良率等於PO.AQL必須從下列數據中選定一個:0.010%、0.015%、0.025%、0.040%、0.065%、0.10%、0.15%、0.25%、0.40%、0.65%、1.0%、1.5%、2.5%、4.0%、6.5%、10.0%29第七部分：ANSI Z1.4抽樣檢查 該標準中的表也可用於每100件中的缺陷數，如100件透鏡中的刮花數，這种情況下AQL可以是下列數據之一：0.010、0.015、0.025、0.040、0.065、0.10、0.15、0.25、0.40、0.65、1.0、1.5、2.5、4.0、6.5、10.0、15、25、40、65、100、150、250、400、650、100030第七部分：ANSI Z1.4抽樣檢查 檢查等級設定批量大小與樣本大小的關係。常用的等級有,三級樣本數比等級少些。要求檢查精確度較高，且當某項檢查的成本較低時，用等級，其樣本數比等級多些。等級S-1至S-4是特殊檢查方案，其樣本數少，通常用於破壞性試驗的抽樣。31第八部分：檢查的鬆緊程度ANSI Z1.4利用最近幾批情況的記載來簡化檢查。意思是如果許多檢查的批品質優良則檢查放鬆（即減量檢查），品質很差則檢查加嚴（既加嚴檢查）。開始用正常檢查，再根據下圖中的規定進行變化：32 如果前10批接收,且10批中總不良數LR(表V),且生產穩定,且經責任都承認 任何批被鉅收,或某批的AC不良數目RE,或生產不穩定,或其他保證條件正常檢查減量檢查加嚴檢查連續5批中有2批拒收開始連續5批接收連續10批停留在加嚴檢查上根據ANSI Z1.4停止檢查33第九部分：制定檢查方案制定單次抽樣檢查方案的步驟1、制定批量大小，AQL和檢查等級2、根據表1(參看附錄C)選定樣本大小代號3、從正常檢查表-A中選定樣本大小，Ac和ReAc為允收數，如果樣本中的不良數Re，則拒收該批4、從表v中選定減量檢查的极限數(LR)，只有當連續10批被接收且10批樣本中的不良數LR，我們才能轉變到減量檢查我們現已知道如何開始用正常檢查方式進行抽檢的所有必要知識，但是提前決定減量檢查和加嚴檢查方式中的n，Ac和Re值是很有用的。35第九部分：制定檢查方案加嚴檢查根據表-B，重復步驟3減量檢查根據-C，重復步驟3在減量檢查方式下，有時Ac樣本不良數Re，此時接收該批，但以後要回到正常檢查方式36第十部分：以ANSI Z1.4制定方案的實例1、商討後，決定以下規格：u批量大小，N=1000uAQL(允收不良率）=1%u檢查等級=2、根據表示選定樣本大小代號N=1000，檢查等級=，所以樣本大小代號為J37第十部分：以ANSI Z1.4制定方案的實例3、從正常檢查表-A中選定樣本大小，Ac和Re。AQL為1%和樣本大小代號為J，則Ac=2 Re=3，即如果樣本中不良數3，那麼該批拒收。38第十部分：以ANSI Z1.4制定方案的實例4、從表V中遷定減量檢查极限數(LR)，對於正常檢查，10批中表示有800件樣品。從該表(V)中可找到AQL=1%時，LR=4。只有當10批接收且其樣本累積不良數4 時，才可以從正常檢查方式轉到減量檢查方式。39第十一部分：ANSI Z1.4的應用實例下頁表示單次抽檢中N=1000，AQL=1%，檢查等級為的應用。根據檢查過的批的記載資料，在檢查嚴格程度(R=減量，N=正常；T=加嚴）中進行變動的1、調查從正常檢查到減量檢查的轉變按照正常檢查方式，第一個10批全部接收。但在800件樣本中發現不良數共有5件，因LR=4，所以我們仍然不能轉到減少減量檢查方式。40第十一部分：ANSI Z1.4的應用實例2、調查從正常檢查到減量檢查的轉變在批次2-11中共有5件不良，所以我們仍然不能轉到減少減量檢查方式。3、調查從正常檢查到減量檢查的轉變在批次3-12中共有4件不良，且所有的批都接收，所以我們可以轉到減量檢查。41第十一部分：ANSI Z1.4的應用實例4、回到正常檢查批次17中有2件不良，因為Ac2Re，該批次接收但要回到正常檢查。5、100%的檢查批次19的樣本中有3件不良，因為R=2，所以該批拒收且進行100%的檢查，修理/更換，然後出貨。批42拒收，與批次19的處理方法相同。42第十一部分：ANSI Z1.4的應用實例6、轉變到加嚴檢查批次45也拒收，與批次19的處理方法不同。連續4批中有2批被拒收，所以要轉到加嚴檢查。43第十一部分：ANSI Z1.4的應用實例7、檢查中止 批次4655連續10批（也可以是責任部門指定的其它批數）處於加嚴檢查方式下，根據ANSI Z1.4要求停止檢查，並采取措施。被拒收的批全部進行100%的檢查，不良品要進行修理/更換，然後出貨。444546