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1、 ～ 目 錄 ～ 第一篇FMEA概述 FMEA概述……………………………………………………………2-3 潛在失效模式與效應分析之順序…………………………………4 第二篇 設計FMEA 何謂設計FMEA ………………………………………………………5 設計FMEA適用時機…………………………………………………5 設計FMEA的效益……………………………………………………6 團隊工作 ……………………………………………………………6 設計FMEA流程圖……………………………………………………7 一個設計FMEA的形成~表單填寫指導1~22項……………………8-18 設計F
2、MEA範例………………………………………………………19 第三篇 制程FMEA 何謂制程FMEA ……………………………………………………20 制程FMEA適用時機…………………………………………………21 制程FMEA的效益……………………………………………………21 團隊工作 ……………………………………………………………21 FMEA與品質規劃之相關性 …………………………………………22 制程FMEA流程圖……………………………………………………23 一個制程FMEA的形成~表單填寫指導1~22項…………………24-32 制程FMEA範例…………………………………
3、……………………33 附錄………………………………………………………………34-40 術語……………………………………………………………………41 FMEA概述： Potential Failure Mode and Effects Analysis，簡稱FMEA，是對特定的設計或制程究竟應該做些什麼事來確保顧客滿意這一過程的補充，是一項系統化的活動，其主要目的在於： 1.對產品及其制程中的潛在失效與影響效應建立認知并且予以評價。 2.確定系列措施以消除或降低失效發生的機會(或然率)。 3.建立活動過程的文件與紀錄。 ◎根據車輛召回的研究顯示，FMEA的全面實施可
4、以防止很多事件的發生，因此，想要識別并最大程度地減少潛在的隱患，FMEA是一項非常重要的應用技術。 ◎FMEA成功的關鍵在於〝事件發生前〞采取措施的時間性，在事前花點時間做好FMEA分析，能夠很容易地以低成本來更改產品或制程，從而將後期更改的風險降至最低。 ◎FMEA的範圍與關注焦點： 1.新設計、新技術，或新制程時： 著眼於全部的新設計、新技術，或新制程。 2.現有的設計或制程的變更時(假設已有FMEA)： 集中於設計或制程的變更和變更可能產生的交互影響，以及現場的歷史情況。 3.將現有的設計或制程使用於新的環境、場所或用途時(假設已有FMEA)： 著眼於新的環境、
5、場所或用途對既有設計或制程的影響。 ◎FMEA編制的責任可能指定為某一主辦工程師，但是輸入應是小組活動的輸出。小組由知識與經驗丰富的人員組成(例如：設計、檢驗、實驗、制造、裝配、服務、品質及可靠度等)。 ◎即便是看起來完全相同的產品或制程，也不宜拿一個小組FMEA的評價結果與另一個小組的FMEA評價結果相比較，由於每個小組的環境不同，其評價結果必定不同。 ◎一個思考周密的FMEA如果缺少及時有效的矯正或預防措施，并且傳達到所有受影響的部門，則其價值將極其有限。 ◎FMEA是動態文件，必須隨時反映最新的制程現實狀況。 ◎主辦工程師負責確保所有的措施都得到落實，包括但
6、不限於： 1.審查設計、圖樣及制程，確保建議的措施得以實施。 2.確認所有的更改已貫徹到設計、裝配與制造文件中。 3.對FMEA的應用及管制計劃提供審查。 潛在失效模式與效應分析之順序 子系統 功能 要求 潛在 失效模式 失效的潛在效果 嚴重性Ｓ 分類 失效的潛在原因與機制 發生性 Ｏ 現行管制 偵測性Ｄ R P N 推荐措施 推荐措施之負責單位、人員及 完成日期 措施後結果 採取的 措施 S O D R P N 預防 偵測 後果如何？ 會有多糟糕？
7、 能做些什麼？ ◇設計變更 ◇制程變更 ◇特殊管制 ◇標準、程序或指南的變更 可能會有的問題？ ◇無功能 ◇部份功能/功能過強/功能降級 ◇功能間歇 ◇非預期功能 起因是什麼？ 發生的 頻率 如何？ 目前的預防和偵測措施如何? 該方法在偵測時有多好? 功能、特性或要求是什麼？ 何謂設計FMEA ? 為一系統化的分析技術，用以評估某一設計可能發生缺點的機率，及其發生後造成的影響。而且針對高風險(RPN Risk Priority Number)項目，事先
8、評估其制程能力，俾能訂定適當的制程管制。 最終產品以及相關的每個系統、子系統和零組件都應予以評估。FMEA以最嚴密的方式提出了小組成員在設計時應考慮的事項(根據過去經驗認為可能出差錯的事項也包括在內)，并將設計過程中必須的思考過程加以規範化和制度化。 設計FMEA適用時機 在產品品質規劃(APQP)之構想階段(第一階段)，先將顧客的期望轉換成可靠度，再從產品設計與開發驗証階段(第二階段) 展開設計FMEA。設計FMEA視為一份持續檢討的活性文件，應在設計概念完成之前或之時就開始實施，隨著變化的出現或在整個生產開發階段取得更多訊息時，持續予以更新而改進提升，且在生產圖面公布前研議應
9、採取之改正措施及設計修改。 設計FMEA不依靠制程管制來克服潛在的設計缺陷，但是需要注意制造與裝配過程限制因素，例如：必要的拔模斜度、表面處理的限制、裝配空間／工具的可接近性、鋼材淬火的限制、公差／制程能力／性能等，還應考慮產品維護(服務)及回收的限制因素，如工具的可接近性、診斷能力、材料分類符號(用於回收)等等。 設計FMEA的效益 ◎ 有助於對設計要求和設計決擇的客觀評估。 ◎ 有助於有關制造和裝配要求的初次設計。 ◎ 提高潛在失效模式以及其對系統的影響在設計開發過程中得到考慮的可能性。 ◎ 提供更多訊息，有助於全面的﹑有效的設計測試及開
10、發方案的規劃。 ◎ 開發出一系列按照對“顧客”的影響來排列的潛在失效模式，因此為設計改進和開發測試建立了一個優先系統。 ◎ 為推荐和跟蹤減少風險行動提供了一種開放式格式。 ◎ 提供未來參考，以助於分析實地問題，評估設計變更和開發先期設計。 團隊工作(Team effort): 在最初的設計FMEA過程中，責任工程師預計會直接地和積極地讓來自所有受影響領域的代表參與其中。這些領域應該包括，但不限定於：裝配﹑制造﹑材料﹑品質﹑服務和供應商，還有負責下次裝配的設計領域。FMEA應該成為一種促進影響功能間交換意見並因此而促進一種團隊方法的催化劑，從而推動小組協作的工作模式。
11、 設計FMEA流程圖 l設計工程師應負責確認各項改正行動均經完成或均經通知負責人確實執行 記錄各項已執行之改正措施並決定風險優先指數之結果 是 是 流 程 是否有其它可能的缺點 l編制清單,列出該產品應有之功能,及不應有之功能。編列時應將已知之產品需求全部納入 編制產品/設計需求清單 l不良模式是指某一零組件或裝配件,可能出現何種缺點,而使產品無法符合其原設計之目的與性能 l失效效應之影響,應以造成車輛/系統功能之影響加以描述 l如果該缺點涉及無法符合政府法規之潛在因
12、素或對行車安全事項,應予特別指出 l缺點形成之可能原因,應以出現於設計弱點者為準:並務求具體 l進行設計驗証。所謂設計驗証,系指缺點原因之預防;或查証其原因或產生之結果 l按FMEA手冊中之表列,幫助解決各項分數。 l嚴重性是用以評估該不良模式對次一裝配作業﹑車輛或顧客造成之嚴重程度 l發生性系指預測該不良模式發生之頻度,不良之預防必須加以考慮 l偵測性系對該零件或裝配件送交生產前,其可能存在之設計弱點是否能經設計驗証而查出之能力 l嚴重性×發生性×偵測性 l對高RPN之項目應最優先采取必要措施,其目的在降低嚴重性﹑發生性及偵測性之分數。若不采有效之改正措施則制程FMEA之成效
13、將受局限 l將已采取之改正行動之內容及其完成日期填入記錄,重新預估並記錄改正後之嚴重性﹑發生性及偵測性之結果:計算新的RPN值。如果必要時,采取適當行動以降低RPN值 研訂產品/設計需求之潛在不良模式 鑑別失效效應發生後可能之影響及原因 設定設計驗証(DV) 判定嚴重性﹑發生性及偵測性之計分 計算風險優先指數(RPN)值 將風險優先指數做成柏位圖並決定建議之措施 是否有其他不良模 式效應/原因之組合 追蹤查核 不良模式舉例:變型.破裂.磨損.洩漏 失效效應影響范例:行車不穩定.操作不靈.車輛失控
14、 否 原因范例:扭力規格不當.應力過高,材料規格不當 否 設計FMEA的展開 ●準備期 ◎ 工程師群的經驗 ◎ 品質經歷(如:工程數據等) ◎ 顧客需求:想要的與必須的 ◎ 規格要求 ◎ 已知產品要求 ◎ 制造/裝配要求 所須求的特性定義的越好，為改進行動鑒別潛在的失效模式，就越容易。 設計FMEA應從所要分析的系統、子系統或零組件的方塊圖開始，(見附錄C)。方塊圖中說明了所分析的項目之間的主要關系與分析的邏輯順序，在FMEA準備工作中，所有方塊圖的復制
15、件應伴隨FMEA過程。方塊圖還可以指示訊息、能源、力、流體等的流程，旨在明確輸入給方框的內容、方框的過程(功能)、以及方框的輸出。 ●展開期 以系統，次系統和(或)被分析零組件的樹狀圖開始，並按以下次序應用於標準的FMEA表格： 1) FMEA序號:：填入FMEA文件作成之編號，可用於追查。 2) 系統，次系統或零組件名稱和型號：指明分析的適當級別填入系統、次系統或被分析零組件的號碼(型號)。FMEA小組必須為他們特定的活動確定系統、子系統或部件的組成。劃分系統、子系統和部件的實際界限是任意的，並且必須由FMEA小組來確定。有關系統FMEA的概念及舉例參見附錄F，以下僅作簡要說明：
16、 系統FMEA的範圍 一個系統可以看作是由多個子系統組成的，這些子系統往往是由不同的小組所設計。一些典型的系統FMEA可能包括下列系統：底盤系統、傳動系統、內飾系統等。因此，系統FMEA的焦點是要確保組成系統的各個子系統間的所有接口和交互作用以及系統與車輛其他系統和顧客的接口都要涵蓋。 子系統FMEA的範圍 一個子系統FMEA通常是一個大系統的一個組成部份。例如：前懸挂系統是底盤系統的一個組成部份。因此，子系統FMEA的焦點就是確保組成子系統的各個部件間的所有接口和交互作用都要涵蓋。 零部件FMEA的範圍 零部件FMEA通常是一個以子系統的組成部份為焦點的FMEA，例如：螺杆是前懸
17、挂(底盤系統的一個子系統)的一個部件。 3) 設計責任：填入公司名稱，部門和組織。也包括供應商姓名(如果已知) 4) 編制人：填入負責編制FMEA之工程師的姓名，電話號碼和廠別。 5) 機種與年份：填入所分析零組件使用或裝附於客戶的機種型號及年份。 6) 關鍵日期：填入最初預定的完成日期，此日期不應超過預定的生產設計發布日期。 7) FMEA日期：填入原始的FMEA制訂日期及最近的修改日期。 8) 核心小組：列出負責的個人和有權去確認和(或)從事這項任務的部門的名單。(建議所有的團隊成員姓名﹑部門﹑電話號碼﹑廠別等，均應包括在文件分發登記表Distribut
18、ion list中)。 9) 項目(零件)/功能：填入被分析項目(零件)的名稱序號(型號)﹑使用術語名稱並如工程圖所指明的一樣表明設計級別。在最初公布前，應使用實驗號碼。用盡可能簡明的文字來說明被分析項目滿足設計意圖的功能，包括該系統運行環境(規定溫度、壓力、溫度範圍、設計壽命)相關的信息(量測變異)。如果該項目有多種功能，且有不同的失效模式,應把所有的功能單獨列出。 10) 潛在失效模式：潛在的失效模式被定義為一種方式，以這種方式，一個零組件﹑次系統或系統可能潛在地不會滿足設計意圖。潛在失效模式也可以是一個更高的級別次系統中潛在失效模式的肇因，或成了一個更低零組件中潛在失效模式的
19、結果。針對特定的項目及其功能，列出每一個潛在的失效模式，(這种失效可能發生，但不一定發生)。建議以以往TGW(運行出錯)研究、疑虙、報告和小組腦力激盪結果的回顧作為起點。只可能出現在特定的運行條件下(如熱、冷、乾燥、粉塵等)和特定的使用條件下(如超過平均里程、不平的路面、僅在城市內行駛等)的潛在失效模式應予以考慮。 典型的失效模式可能是，但並不限於： 破裂 電氣短路 滲漏 黏著 松動 斷裂 變形 氧化生鏽 打滑 強度不夠 咬死 無信號 注意：潛在失效模式應該用“物理學的”或“技術的”術語來描述而不必與顧客可觀察到的“病症symptom”等同。 11)失效的
20、潛在效果：失效的潛在效果被定義為顧客感受到的功能上之失效模式的效果，根據顧客可能發現或經歷的情況來描述。(顧客既可能是內部的顧客也可能是最終用戶)。如果失效模式可能影響安全性或對法規的符合性,要清楚地予以說明。不同級別的部件、子系統和系統之間存在著一種系統層次上的關係。例如：一個零件的斷裂將會引起總成的振動，從而導致一個系統間歇性運行；系統的間歇性運行可能會造成性能的下降並最終導致顧客的不滿。分析的意圖就是在小組所擁有的知識層次上，盡可能地預測到失效的後果。 典型的失效效果可能是，但不限於： 噪音 粗糙 動作不穩定 不起作用 外觀不佳 令人不愉快的氣味 不穩定 功能減損
21、 間歇性動作 不符合法規 12)嚴重性(Severity)(S)：嚴重性是對下個零組件、次系統、系統或顧客所發生的潛在失效模式效果的嚴重性進行評估。嚴重性僅適用於效果，其等級指數的減低只能透過設計更改才能夠生效。嚴重性應該在1至10的等級上估計。盡管個別產品的分析可做修改，小組應對評定準則和分級規則達成一致意見。 注：不推薦修改確定為9和10的嚴重度數值；嚴重度數值定級為1的失效模式不須進行進一步的分析。 注：有時，高的嚴重度定級可以通過修改設計，使之補償或減輕失效的嚴重度結果來予以減小，例如“安全帶”可以減輕車輛碰撞後果的嚴重程度。 推荐的嚴重性
22、評估標準---DFMEA 後果 評定準則:後果的嚴重性 嚴重性等級 無警告的嚴重危害 這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全或不符合政府的法規 10 有警告的嚴重危害 這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下發生的，影響到行車安全和／或不符合政府的法規 9 很高 車輛／項目不能運行(喪失基本功能) 8 高 車輛／項目可運行，但性能下降，顧客非常不滿意 7 中等 車輛／項目可運行，但舒適性／方便性項目不能運行，顧客不滿意 6 低 車輛／項目可運行，但舒適性／方便性項目的性能下降，顧客有些不滿意 5 很低
23、 配合和外觀／尖響和卡嗒響等項目不舒服，大多數顧客(75%以上)能感覺到有缺陷 4 輕微 配合和外觀／尖響和卡嗒響等項目不舒服，50%的顧客能感覺到有缺陷 3 很輕微 配合和外觀／尖響和卡嗒響等項目不舒服，敏銳的顧客(25%以下)能感覺到有缺陷 2 無 無可辨別的後果 1 13) 分類:用於對需要額外制程管制的零組件、次系統或系統的任何特別產品特性(如：致命的﹑關鍵的﹑主要的﹑重要的)進行分類。本欄目還可用於突出高優先度的失效模式，以便在小組認為有所幫助或部門管理者要求時進行工程評價。產品或過程特殊性符號及其使用服從於特定的公司規定,在本文件中不予以標準化。
24、14) 失效的潛在原因或機制：失效的潛在原因被定義為一種設計弱點，其後果是失效模式。盡可能地列出每一失效模式的每一個潛在原因和／或失效機制。原因／機制應盡可能簡明而全面地列出，以便有針對性地採取補救的措施。 典型的失效原因可以包括，但不限於： ◎ 指定的材料不恰當 ◎ 設計壽命的假設不充份 ◎ 過載 ◎ 過熱 ◎ 潤滑能力不足 ◎ 不完備的維護說明 ◎ 規定的公差不恰當 ◎ 不正確的規則系統(Algorithm) 典型失效機制可以包括，但不限於： 屈服(yield) 蛻變(creep) 疲勞(Fatigue) 磨損 材料不穩定 腐蝕 15) 發生性(O
25、ccurrence)(O):發生性是一〝特定的原因或機制〞將會發生的可能性。發生性等級數字(可能性)有其相對含義，不一定是個絕對的數值。透過設計更改來取消或控制一個或多個失效模式的原因或機制是使發生性等級下降的唯一方法。潛在失效原因或機制出現頻度的評估分為1到10級。在確定此值時，需考慮以下問題： l 類似的部件、子系統或系統，其維修史/現場經驗如何? l 部件是沿用先前水平的部件、子系統或系統，還是與其相類似? l 相對於先前水平的部件、子系統或系統，變化有多顯著? l 部件是否與先前水平的部件有著根本的不同? l 部件是否是全新的? l 部件的用途是否有所變化? l 環境有何
26、變化? l 針對該用途，是否採用了工程分析(如可靠性)來估計其預期的可比較的失效可能性? l 是否採取了預防性控制措施? 應采用一致的發生性評價准則以保持連續性，其等級代表著相對的程度，卻不一定反映實際發生的可能性。 推荐的發生性評估標準---DFMEA 整個團隊應該贊同一項評估標準和等級體系，保持一致性，即便就單個產品分析進行修改。 失效機率 評估准則：可能的失效率 發生性等級 很高：失效是不可避免的 (持續性失效) ≧100個／每1000輛車或項目 10 50個／每1000輛車或項目 9 高： (經常性失效) 20個／每1000輛車或項目 8 10
27、個／每1000輛車或項目 7 中等：偶爾會失效 (偶然性失效) 5個／每1000輛車或項目 6 2個／每1000輛車或項目 5 1個／每1000輛車或項目 4 低：很少會失效 (相對很少發生的失效) 0.5個／每1000輛車或項目 3 0.1個／每1000輛車或項目 2 極低：不太可能發生失效 ≦0.010個／每1000輛車或項目 1 16)現行的設計管制：列出預防設計驗証／驗收(DV)，或其它將會確保考慮之中的失效模式和(或)原因／機制之設計充份性。現行(本期current)管制如：道路測試﹑設計評審、失效與安全設計(減壓閥)﹑數學分析﹑試驗台/實驗
28、室試驗﹑可靠性檢查﹑樣本測試﹑瞬時(fleet)測試等那些已經或正在與同樣或相似的設計一起被使用的設計管制措施。 有兩種設計管制或特色要去考慮： 預防：防止原因／機制或失效模式／效應的發生，或降低其發生性。 偵測：偵測出原因／機制並導致矯正行動，或偵測出失效模式。如有可能的話，其優先方法是使用預防控制，其次採用偵測控制。假如預防控制是設計意圖的一部分時，則發生性的等級有可能受影響，而偵測性的定級將以偵測失效原因與機制或偵測失效模式的設計管制為基礎。 設計FMEA表中設有〝預防〞和〝偵測〞兩欄，如此有助於這兩種設計管制方式都被清楚地考慮到，最好采用這種兩欄式的表格。當使用單欄式的表格時，
29、應在預防的設計管制前加綴〝P〞，而在偵測的設計管制前加綴〝D〞。 17)偵測性(detection)(D)：偵測性是針對現行設計管制能力的評估，目的是為了偵測出一個潛在的原因與機制(設計弱點)，或者是對偵測現行設計管制之能力的評估，目的是發現隨後失效模式。為了在零組件、子系統或系統投入生產之前取得較低的等級，規劃好的設計控制(如：預防措施、驗証和／或驗收行動)應從總體上加以改進。 推荐的偵測性評估標準---DFMEA 即使針對個別地制程分析進行修改，團隊也應該贊同並保持一致地偵測性評估標準與評分等級。(評估標準與評分等級如
30、下表:) 偵測性 評估標準：由設計控制偵測出的可能性 偵測性 等級 完全不確定 設計控制將不會檢知(或)不能偵測潛在的原因、機制和隨後的失效模式，或者根本沒有設計控制 10 極其微乎其微 設計控制只有極小的機會偵測出潛在原因、機制和隨後的失效模式 9 微乎其微 設計控制偵測出潛在原因、機制和隨後的失效模式的機會微乎其微 8 很低 設計控制偵測出潛在原因、機制和隨後的失效模式的機會很小 7 低 設計控制偵測出潛在原因、機制和隨後的失效模式的機會很有限 6 一般 設計控制偵測出潛在原因、機制和隨後的失效模式的機會中等 5 有點高 設計控制有機會偵
31、測出潛在原因、機制和隨後的失效模式 4 高 設計控制有較多機會偵測出潛在原因、機制和隨後的失效模式 3 很高 設計控制有很高的機會偵測出潛在原因、機制和隨後的失效模式 2 幾乎可以確定 設計控制幾乎肯定會偵測出潛在原因、機制和隨後的失效模式 1 18) 風險優先指數(RPN)：風險優先指數是嚴重性(S)、發生性(O)與偵測性(D)的乘積：RPN ＝ (S) ×(O) ×(D) 19) 推荐措施(action)：推荐措施的主要目的是通過改進設計與設計驗証／驗收來降低風險并且提高顧客滿意度。當失效模式已經由RPN排定次序時，矯正措施應該先針對等級最高的關注事項和關鍵
32、項目進行改善動作。任何推荐措施的目的是為了降低一個或全部之發生性、嚴重性和(或)偵測性等級。設計驗証／驗收的提高只會導致偵測性等級的降低；發生性(發生)等級的降級只有透過取消或控制一個或多個失效模式的原因／機制(通過設計修訂)才能起作用；只有設計修訂才能確保嚴重性降級。以下的措施應加以考慮，但並不限於： ◎ 實驗設計(特別當有多個或相互作用的原因時) ◎ 修訂測試方案 ◎ 修訂設計 ◎ 修訂材料規格 如果就一特定原因沒有推荐措施，請在本欄里填入“無(NONE)”來表示。 20) 推荐措施負責人：填入負責推荐措施的組織和個人及目標完成日期 21) 採取的措施：在一項措施已被
33、執行後，填入對實際措施的簡要描述和生效日期。 22) 作為結果的RPN：在矯正措施已得到確認後，估計和記錄作為結果的嚴重性、發生性及偵測性等級，計算和記錄作為結果的RPN。如沒有採取任何措施，請空出“作為結果的RPN”這一欄及相關的等級欄位。 所有的“作為結果的RPN”都應該加以檢討，若認為進一步的措施有必要，就重覆19到22這些步驟。持續改進是永遠的焦點。 後續行動：設計責任工程師負責確保所有被推荐的行動(措施)都已經被實施或得以充份的說明。FMEA是一份活性的文件，應該總是反映最近的設計水準和最新的相關措施，包括在生產開始後出現的措施。 設計責任工程師有幾種方法可確保相
34、關事項被確認和推荐的措施被執行，包括但並不限於： ◎ 確保達到設計要求。 ◎ 檢討工程圖面和規格。 ◎ 証實已整合到裝配／制造文件中。 ◎ 檢討制程FMEA和管制計劃。 設 計 FMEA表 FMEA序號 : (1)
35、 Page of 次系統/名稱01.03/Body Closures (2) 設計責任 車體工程 (3) 編制人A Tale-X6412-Body Engr (4) 車 型/年 份199X/lion 4dr/wagon (5) 工程發布日期9X03 01ER (6) FMEA日期(原始)8X 05 17(修訂)8X 11 06(7) 核心小組A Tate Body Engrg,J Smith-OC,R James-Produclion,J Jones-Ma
36、intenance (8) (9) 零件名稱及件號 功能 (10)潛在失效模式 (11) 失效的潛在效果 (12)嚴重性 (13)分類 (14) 失效的潛在原因與機制 (15)發生性 (16) 現行設計／制程管制 (17)偵測性 (18)R P N (19) 推荐措施 (20) 推荐措施之負責單位/人員及完成日期 措施後結果 (22) (21) 採取的措施 嚴重性 發生性 偵測性 R P N 左側前車門 H8HX-0000-A ‧ 乘員進出車輛 ‧ 保護乘員不受氣候.噪音及碰撞影響 ‧ 供車門各項附屬件,例如車鏡.紋練
37、門閂及車窗升降器等之安裝座 車門內板生鏽 ‧ 車門使用壽命受損引致下列影響 ‧ 若干日後,面漆剝落,影響美觀 ‧ 車門金屬制件功能受損 7 ‧ ‧ 車門內板上緣保護蠟涂布過低 ‧ 護蠟厚度不夠 ‧ 護蠟之成份不適當 ‧ 面板摺角及邊緣區積有空氣,致護蠟無法完全涵蓋表面 6 4 2 5 ‧ 車輛一般耐久性試驗 Veh.T-118 T-109 T-301 ‧ 車輛一般耐久性試驗,同上. ‧
38、實施物理及化學試驗報告號碼0102 ‧ 以無功能之噴槍頭研究輔助之設計 7 7 2 8 294 196 28 280 ‧ 實施加速鏽蝕測試 ‧ 實施加速鏽蝕測試 ‧ 對護臘厚度實施實驗設計(DOE) ‧ 無 ‧ 作業小組實施生產用噴嘴設備及護蠟之評估 ‧ A TATE B&CE 8X 09 03 ‧ 曾加涂蠟上緣之環境 ‧ A TATE B&CE 8X 01 05
39、 ‧ B&CE &B&A 8X11 15 依測試結果(試驗號碼1487)將護蠟涂敷之上緣提高125MM 測試結果(試驗號碼1481)護喇蠟厚度與規定厚度適當 已依測試結果,在必要位置增加鑽孔 7 7 7 2 2 1 2 2 3 28 28
40、 21 何謂制程FMEA ? ◎制程不良模式分析，系在正式生產之前，於品質規劃階段中實施。本項分析，系以新制程或經修改之制程為對象做系統化檢討及分析；用意在於事先預測﹑解決或監查制程中之潛在問題。 ◎制程FMEA是由負責製造/小組主要採用的一种分析技術,用以最大限度地保證各种潛在的失效模式及其相關的起因/機制已得到充分的考慮和論述。FMEA以最嚴密的方式總結了開發一個制程時小組的思想(其中包括根據以往的經驗可能會出錯的一些項目的分析)。這种系統化的方法體現了一個工程師在任何製造策劃制程中正常經歷的思維制程,並使之規範化。 ◎制程FMEA的作用： l 確定制程
41、功能和要求 l 確定與產品和制程有關的潛在失效模式 l 評價潛在失效模式對顧客產生的後果 l 確定潛在的制造或裝配制程要因，并確定降低發生機率與提高偵測機率的管制措施 l 確定制程要因并據以聚焦於制程管制 l 編列一個潛在失效模式的分級表，以便建立一個考慮矯正與預防措施優先程度的體系 l 紀錄制造或裝配制程的結果 ◎制程FMEA是一份動態的文件，應該： l 在可行性階段或之前進行； l 在生產用工裝到位之前； l 考慮到從單個部件到總成的所有的製造工序 ◎在新車型或部件的製造規劃階段，促進對新的或更改的制程進行早期評審和分析，以便預測、解決或監控潛在的制程問題。 ◎制程
42、FMEA假定所設計的產品能夠滿足設計要求，因設計的薄弱環節而產生的潛在失效模式可包括在制程FMEA當中。 ◎制程FMEA不依靠改變產品設計來克服制程中的薄弱環節，但是它的確要考慮與計劃的製造或裝配制程有關的產品設計特性，以最大限度的保證產品能夠滿足顧客的要求和期望。 制程FMEA適用時機 制程FMEA在產品品質規劃的制程設計與開發驗証階段(第三階段)中實施，其為對新制程或將修訂之制程進行有系統的審查及分析的方法。期望能對新產品或將修訂之產品提供解決之道，或監控制程中可能潛在的問題。制程FMEA是一份持續檢討的文件，應該在可行性評估之前或之時就開始實施，在為生產提供所需要設備之前，
43、應考慮所有的制程，從單個零組件到裝配。對新的或修訂的制程預先檢討和分析，或在一個新型號﹑零組件的制造規劃階段預先考慮﹑解決或監測潛在的制程失效。 制程FMEA的效益 ◎ 確定潛在的與產品相關聯的制程失效模式。 ◎ 評估失效之潛在顧客效應。 ◎ 確定潛在的制造或裝配制程原因及確定制程變數。 ◎ 建立一套改善優先系統。 ◎ 用文件描述制造或裝配流程的結果。 團隊工作(Team effort): 在最初制程潛在FMEA過程中，責任工程師預計會直接地和積極地讓來自所有受影響制程的各部門代表共同參與。這些部門應該包括，但不限於：裝配﹑材料﹑品質﹑服務和供應商﹑設計等部門。
44、 FMEA與品質規劃之相關性 客戶期望及要求 主要FUNCTION 結構圖 DRAWING ‧ 圖面設計繪制 ‧ ES規格訂定 ‧ 材料規格訂定 制造期望及要求 DFMEA ‧ 尺寸配合評估 ‧ 機能動作評估 ‧ ES規格確保評估 ‧ ES-M材料規格評估 客戶﹑制造抱怨及相關資料資源 ‧ 特性要因分析 ‧ 關聯圖分析 生產模具規劃(DRAWING) 管制計劃A表研定 制造流程圖 ‧ 作業流程 ‧ 作業內容 ‧ 作業功能 驗明及研訂 PFMEA ‧ 失效模式 ‧ 失效影響 ‧ 失
45、效原因分析 專業知識及過去經驗 FMEA 對策及驗証 QC工程表初期研定 檢驗基準書研定 量具﹑檢具﹑夾治具﹑測試設備及相關生產設備規劃 作業基準書研定 初期制程能力分析 小量試 量.檢.測試設備變異分析及對策 Process FMEA修訂 制程監查及管制說明書定稿 摘自福特FMEA 制程FMEA流程圖 不良模
46、式舉例:彎曲﹑破裂﹑誤裝 效應范例: 不規律之操作﹑外觀瑕庛.需格外的用力﹑無法扣緊 原因范例: 扭力規格不當.不當之工具﹑量具有準確﹑保管不當之損傷 是否有其它的潛在不良模式 是 是 l列出制程特性 l對每一作業可能出錯之處加以明定之 鑑別每一作業之重要特性 l不良模式是對該特定之作業被判不合格之理由的詳細描述 l制程工程師應負責確認各項建議行動之執行或適當的對策 l效應可以車輛/系統功能之方式描述或以制程/作業功能之方式描述 l如果該效應涉及無法符合政府法規之潛在因素或對車輛操作安全之潛在影響則必需加以指出 l原因必須以某種可予以改正或管制之方式加以描述
47、 l目前之管制用以防止不良模式之發生或用以偵測不良之是否發生 l按FMEA手冊中之表列,幫助解決各項分數。 l嚴重性是用以評估該不良模式對顧客造成之嚴重程度 l發生性系預測該不良模式發生之頻度,不良之預防必須加以考慮 l偵測性系對該零件離開制造/裝配地點之前其制程管制得以檢測不良模式之機率評估。假設不良已發生，然後評估現行管制之能力，以防止零件之交運。 l嚴重性×發生性×偵測性 l對高RPN之項目應考慮給予建議對策，其目的在降低嚴重性﹑發生性及偵測性，制程FMEA若無正面且有效的改正措施則其價值將降低。追蹤計劃之實施則為所有受影響單位之責任 l記錄並描述已執行之各項措施及其生效/
48、完成日期,預估並記錄其嚴重性﹑發生性及偵測性之結果:計算新的RPN值。如果必要時,采取適當措施以進一步降低RPN值 將重要特性轉換成潛在不良模式 鑑別潛在之效應及不良之相關原因 決定現有制程之管制 判定嚴重性﹑發生性及偵測性之計分 計算風險優先指數(RPN)值 將風險優先指數做成柏位圖並決定建議之措施 記錄各項已執行之改正措施並決定風險優先指數之結果 是否有其他不良模 式效應/原因之組合 跟 催 流 程 否 否
49、 制程FMEA的展開： 制程FMEA從列出制程希望作什麼麼和不希望作什麼麼的清單開始，即制程示意圖。 制造流程圖應明確與每一工序相關的產品／制程特性，用於制程FMEA准備工作的流程圖以及方塊圖的復制件應伴隨著FMEA。 以系統，次系統和(或)被分析零組件的方塊圖開始，並按以下次序應用於標準的PFMEA表格 1) FMEA序號：填入FMEA文件號，可用於追查。 2) 項目：填入系統、子系統或零組件的名稱和編號(型號)，制程正被分析。 3) 制程責任：填入OEM、部門和組織，也包括供應商名稱。(如果已知) 4) 編制人：填入負責準備FMEA之工程師的姓名、電話
50、號碼和公司。 5) 車型/年份：填入分析零組件所裝附於客戶的機種型號及年份。 6) 工程放行日期／主要生產日期：填入最初工程放行日期，FMEA應完成的時間不超過預定的生產開始日期。 7) FMEA日期：填入原始FMEA制訂的日期及最近的修改日期。 8) 核心小組：列出負責的個人和有權去確認和(或)從事這項任務的部門的名單。(建議所有的團隊成員姓名﹑部門﹑電話號碼﹑地址等均應包括在文件分發登記表Distribution list中)。 9) 制程功能與要求：填入對正被分析制程的簡單描述(如：車削﹑鑽孔﹑焊接、攻絲、組裝等)，所分析的相關制程或工序編號最好能予以紀錄。
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