离心机及往复机试车方案.doc

一、 循环机试车方案
1 试车目的和准备工作
1.1 试车目的
通过试车，考察循环氢压缩机C2501运转工况是否正常可靠，其中主要内容见下述：
1 检查机组的机械、设备、管路的安装质量，并消除存在的缺陷。
2 检查机组仪表、自控系统是否符合检修规范的要求，联锁自保是否准确、灵敏。
3 试验证明机组调速控制系统的工作性能，检验安装检修质量。
4 检查机组各部轴瓦温度及振动情况，检验检修质量。
5 机组流量、压力、功率是否能满足生产要求，验证机组实际的工作性能。
6 考验润滑油系统、抽真空系统、干气密封系统等辅助系统的的检修质量。
7 确认机组运行情况，机组及管线膨胀情况。
1.2 试车前系统的准备工作
1.2.1 系统试车满足条件：
新鲜水 0.35MPa
循环水 0.42/0.2MPa
除盐水 0.5 MPa
凝结水 0.7 MPa
低压电 220V
低压电 380V 三相 50HZ
高压电 10000V 三相 50HZ

汽 中压蒸汽 3.5MPa 425℃
低压蒸汽 1.1MPa 280℃
油 润滑油箱VG-46加至液位正常
风 仪表风 0.5-0.6MPa ,常温
氮气 低压氮气 0.4MPa/常温
1.2.2 检查的内容和开机条件
1.2.2.1. 检查内容：
1. 开机条件满足,机电仪、供货商及保运有关人员确认后签字完毕。
2. 机体联接螺栓、地脚螺栓、与管线连接的螺栓等紧固件上紧。
3. 压缩机出入口管线吹扫合格、短节拆除 。
4. 机上所有指示仪表盘完好，并打开引线阀。
5. 控制系统完好并投用。
6. 盘车2～3圈，检查有无偏重、卡涩现象。
7. 润滑油系统跑油合格，正常投用。
8. 干气密封系统安装调试完毕正常投用。
9. 轴封抽汽系统完好投用。
10. 蒸汽管线及法兰无泄漏，蒸汽打靶合格(见蒸汽打靶方案)，引至汽轮机入口处放空，各法兰螺栓紧固齐全。暖管暖机完毕达到启动条件 。
11. 机组仪表安装完毕经调校合格。各阀门调校完毕。
12. 消防器材、试车工具齐全好用。
13. 试车用记录纸、本及有关仪器齐全
1.2.2.2. 开机联锁条件确认。
1. 无停机信号（必要时联锁打旁路）
2. 按联锁复位按纽进行复位
3. 速关阀已经打开
4. 确认开车条件满足，详见开车联锁逻辑图
1.2.2.3. 密封系统
1.) 干气密封系统用临时试车密封，已安装完毕。试车合格后再更换正式干气密封。
2.) 隔离氮气投用
1.2.3 润滑油系统清洗跑油及投用
1.2.3.1. 润滑油系统设备的清洗
1. 润滑油箱、高位油箱
应将油箱内部用棉布清扫干净，并用面粉团将剩余的脏物及布纤维等粘出。清理干净后，经业主及监理人员确认后，油箱即可加入润滑油。
2. 润滑油冷却器
油冷却器由于在制造厂已做清洗处理且加机油保养，故在现场放掉保养油即可。
3. 润滑油管线
拆下全部能拆卸的润滑油管线（包括阀组）逐根进行循环酸洗，酸洗结束用压缩风将
管线内介质吹扫干净，安装前进行管口封堵。安装后清楚包装痕迹。
4. 蓄能器
蓄能器一般不做清洗处理，必要时用压缩空气吹净即可。
5. 润滑油单机试运
油泵电动机单试：依次解开油泵与电动机的连接，单试电动机，检查转向及平稳运行情况。若运行合格，恢复联轴器。
1.2.3.2. 系统检查
1. 管线和设备保温完好
2. 自保系统试验合格，与DCS系统相连接仪表联校完好。
3. 电机与泵之间的联轴节拆开，盘车检查无卡涩，偏重现象。
4. 润滑油站各种牌号润滑油到位足量。
5. 水、电、汽、风就绪
6. 机组安装完毕,机电仪准备就绪
1.2.3.3. 润滑油系统清洗跑油
1. 润滑油设备检查
检查润滑油箱内部清扫干净，润滑油冷却器管束，润滑油调节油过滤器滤芯干净，润滑油调节油过滤器完整好用，蓄能器干净好用，高位油罐安装就位，清洗干净，所有润滑油管线全部经过循环酸洗，并吹扫干净，并经业主及监理验收确认。
2. 循环跑油准备工作
1) 用真空滤油机向油箱加入润滑油（VG-46汽轮机油），油位应达到最高液位；油品
在运到现场后应逐桶检查其外观，并按桶数的10～15%进行油品的常规分析，此分析工作已由业主进行。
2) 自力式调节阀拆掉，改由临时直管段相连接。
3) 下述润滑油供油线总管接临时跨线至回油总管，轴瓦各上游线加盲板，以避免杂质进入设备内：
a. 压缩机径向轴承、止推轴承润滑油供油线加盲板。
b. 汽轮机径向轴承、止推轴承润滑油供油线加盲板。
c. 盘车系统供油线加盲板。
4) 调节油上油线接临时盲板，调节油管线不进行跑油。
5) 在下述设备、管线处加临时过滤网。
a. 回油总管。
b. 高位油箱回油管。
6) 注：过滤网夹在两耐油橡胶板垫片之间，不能使用石棉垫片或石棉材料（含纤维）制成的垫片，也可根据实际条件在另外部位加过滤网，以便检查润滑油的清洁程度。
7) 投用油箱电加热器，将润滑油油箱温度控制在45℃之间，以提高跑油速度。
8) 润滑油主备泵出口阀、入口阀全开，进行灌泵、排气。油冷却器、过滤器的切换手柄处于两过滤器的任一操作位置，不允许处于它们的中间位置。
9) 关闭如下阀门 ：
a. 油系统的高、低点放空阀。
b. 差压测量开关、压力测量开关、温度测量开关、液位测量开关及变送器的引线阀门。
3. 一次油循环冲洗
1) 在各回油管处所加滤网为100～120目。
2) 启动润滑油主油泵，建立跑油的循环回路，通过各回油看窗检查各路油冲洗的流量和回油情况。
3) 全开使用中的冷却器、过滤器的高点放空阀，排除空气，并且对此放空线进行冲洗。
4) 开始冲洗时，由于系统较脏，应根据现场的情况，应及时间隔停泵，清洗所加的过滤网。
5) 不断用木锤锤击润滑油管线的焊缝及其他易存脏物之处（如弯头，三通，法兰连接处等）。
6) 在冲洗过程中，低点排放口、高点放空口及仪表引线要定期的进行冲洗、排污。
7) 油冲洗时要注意观察油路中压力表的指示值，防止循环回路超压。
8) 在跑油过程中，润滑油主油泵与备用泵应交替运行，并注意清洗泵入口过滤网。
9) 每隔1～2小时切换一次过滤器、冷油器，每隔4小时停泵清扫一次回油管线过滤网及其他部位的过滤网，记录被拦截下的杂质数量和性质。检验后清洗滤网再回装。直至合格为止。（当滤网上无颗粒硬杂质和软杂质为合格）
4. 二次油循环冲洗
1) （必要时）更换油箱内的润滑油，补充油位至正常。
2) 恢复上油管线流程，在油箱回油总管上换用200目的滤网。
3) 恢复正常的润滑油流程，相应的设备及管线仪表等投用。
4) 冲洗步骤与第一次相同。
5) 经过足够时间的冲洗和检查（一般为40～50h），当回油总管的滤网上无任何杂质时为合格。（另一标准是滤网上无任何硬颗粒杂质，但允许2～3个/㎝2肉眼可见的软颗粒）
6) 跑油合格后应拆除临时过滤网，逐个按编号核对数量无误，并经检查、确认签字。完毕后，恢复润滑油流程。
1.2.3.4. 润滑油系统、控制油系统投用
1. 检查和准备工作
1) 检查本系统的管线及各连接处已安装好，润滑油系统管线无泄漏，压力表、温度计、油路及管路安全阀安装完好并投用。
2) 检查本系统各仪表齐全好用。DCS系统相连接仪表联校完好。机组润滑油系统的测量仪表投用。
3) 确认主辅油泵油箱已按规定加入润滑油，且油箱液位正常。根据需要，投用润滑油箱电加热器。
4) 打开各压力表、变送器、液位计及各测量开关手阀。
5) 盘车检查主、备泵有无偏重、卡涩现象。
6) 润滑油过滤器、控制油过滤器各投用一组，切换手柄指向投用的过滤器，过滤器顶部回油阀和底部排空阀关。
7) 润滑油冷却器投用一组，切换手柄指向投用的冷却器，投用的冷却器的壳程回油阀和底部排空阀关闭，冷却水上下水阀门开。备用的冷却器壳程回油阀关，底部排空阀关，冷却水上下水阀门。
8) 蓄能器投用。控制油储能器皮囊用N2先充压到0.5MpaG，润滑油储能器皮囊用N2先充压到0.15MpaG。
9) 投用润滑油自力式调节阀和泵出口自力式调节阀辅线阀门打开。
10) 润滑油泵出口阀、入口阀全开。
11) 确认干气密封的隔离气已经投用，且压缩机密封用临时密封代替。
12) 辅助油泵按钮在手动位置。
13) 主油泵和辅油泵各部件安装完好。联轴器保护罩安装完好。
2. 润滑油辅助油泵启动
1) 启动辅助油泵，调节自力式调节阀PCV1595，控制油泵出口压力达到0.9MPa。调节自力式调节阀PCV1597，控制润滑油总管压力在0.25MPa，调节自力式调节阀PCV1596，控制控制油总管压力在0.8MPa.
2) 辅助油泵出口压力正常后，再次检查润滑油系统管线、阀门、法兰及各设备有无外漏的现象，如果出现漏油的现象，立刻处理。
3) 缓慢打开高位油箱的上油阀，向高位油箱灌油，灌油时要注意高位油箱的液位，防止上油过快引起润滑油喷出。当高位油箱的回油视镜见油且回油流动稳定后，关闭高位油箱的上油阀。上油期间注意检查油站油箱液位。
4) 停运辅助油泵，检查高位油箱的回油是否顺畅，并记录高位油箱内的油完全回到油站油箱的时间。
5) 启动主油泵，建立润滑油循环，检查系统是否正常。
6) 检查投用的过滤器压差，当过滤器压差PDAH-1589大于0.15MPa后，表明投用的控制油过滤器或润滑油过滤器堵塞，DCS上声光报警，应立即切换至备用过滤器。切除的过滤器要清洗。
7) 打开投用的润滑油冷却器回水线上的排空阀，检查回水是否带油。如果回水带油，证明该冷却器内漏，应立即切换。切除冷却器进行检修
8) 缓慢调整自力式调节阀PCV1595，将润滑油泵出口压力维持在0.9MPa，调节自力式调节阀PCV1597，控制润滑油总管压力在0.25MPa，调节自力式调节阀PCV1596，控制控制油总管压力在0.8MPa。油过滤器压差应小于0.05MPa。
9) 主油泵运行正常后，检查压缩机和汽轮机进油支管和回油支管上的压力表和流量计。检查各支管的回油视镜，要求回油顺畅。
3. 检查和确认：
1) 泵出口压力约0.9MPa。
2) 控制油总管压力为0.85MPa。
3) 润滑油总管压力为0.25MPa。
4) 去径向轴承压力为0.13MPa。
5) 去止推轴承压力为0.05MPa。
6) 通过各轴承回油线看窗，检查油流量是否正常。
7) 检查润滑油、调节油过滤器压差＜0.15MPa。
8) 检查油冷却器后温度在40℃左右。
9) 检查蓄能器压力是否正常。
10) 汽轮机和泵运行平稳，无振动、无声音,轴承温度65℃

2 单机试运
循环机在单机试车阶段的主要任务是：机组自保连锁试验、干气密封连锁试验和汽轮机单机试验。
2.1 机组自保连锁试验

.油系统调试
条件：油运合格，具备试车条件。
a. 压力调节油：润滑油供油总管的油压有PCV341 压力调节阀来调节；油泵出口油压有PCV323调节，同时将流量多余的部分流回邮箱.
b . 油箱液位报警：油箱液位报警回路采用液位变送器把信号送到控制系统，当油箱液位低于正常值液位时，低报警 报警值为787mm
c . 油压调节回路：一次油压调节回路采用自力式调节阀PCV5804，对油过滤器后的压力进行一次调节。通常他的作用是为二次油压调节和汽轮机控制油提供稳定的油压
其它联锁停机与报警试验
﹒压缩机轴振动过大≥72um报警
﹒压缩机轴振动过大≥86.06um报警且联锁停机
　　 ﹒压缩机轴位移过大≥±0.5mm报警
压缩机轴位移过大≥±0.7mm报警且联锁停机
压缩机轴承温度≥105℃报警
压缩机轴承温度≥115℃报警并停机
汽轮机转速过高3取2停车
﹒汽轮机轴振动过大≥100um高高报且联锁停机
﹒汽轮机轴位移过大≥±0.6mm高高报且联锁停机
按正常操作方法建立启动油和速关油,打开速关阀,模拟报警和联锁信号进行试验。每进行一次联锁停机试验，都要按正常步骤重新建立启动油和速关油,打开速关阀,再进行下一次联锁停机试验。
油温试验：油温报警 的作用就是对润滑油温度进行监视，测温元件TE5805把温度信号送至控制系统进行显示。当油温大于等于55℃时报警
2.1.1 汽轮机排气压力低低
1) 建立润滑油压，调整润滑油总管压力0.25MPa，控制油压力0.85MPa。
2) 室内按复位按钮。确认速关阀按要求打开。
3) 由仪表工输入模拟信号，当汽轮机排气压力≤0.7MPa 时，电磁阀动作,速关阀及调节汽阀快速关闭，停机报警响,信号灯亮
2.1.2 压缩机轴位移大
1) 建立润滑油压，调整润滑油总管压力0.25MPa，控制油压力0.85MPa。
2) 室内按复位按钮，确认速关阀按要求打开
3) 由仪表工输入模拟信号，当压缩机轴位移> ±0.5 mm，报警响，信号灯亮。
4) 当压缩机轴位移为±0.7mm时, 电磁阀动作，速关阀及调节汽阀快速关闭，停机报警响，信号指示灯亮
2.1.3 压缩机轴振动大
1) 建立润滑油压，调整润滑油总管压力0.25MPa，控制油压力0.85MPa。
2) 室内按复位按钮，确认速关阀按要求打开。
3) 由仪表工输入模拟信号，当压缩机轴振动> 0.072 mm，报警响，信号灯亮。
4) 当压缩机轴振动≥0.08606mm时, 电磁阀动作，速关阀及调节汽阀快速关闭，停机报警响，信号指示灯亮
2.1.4 汽轮机轴位移大
1) 建立润滑油压，调整润滑油总管压力0.25MPa，控制油压力0.85MPa。
2) 室内按确认按钮，确认速关阀按要求打开。
3) 由仪表工输入模拟信号，当汽轮机机轴位移> 0.4 mm，报警响，信号灯亮。
4) 当汽轮机机轴位移≥0.6mm时, 电磁阀动作，速关阀及调节汽阀快速关闭，停机报警响，信号指示灯亮
2.1.5 汽轮机轴振动大
1) 建立润滑油压，调整润滑油总管压力0.25MPa，控制油压力0.85MPa。
2) 室内按复位按钮，确认速关阀按要求打开。
3) 由仪表工输入模拟信号，当汽轮机机轴振动> 0.072 mm，报警响，信号灯 亮。当汽轮机机轴振动≥0.100mm时, 电磁阀动作，速关阀及调节汽阀快速关闭，停机报警响，信号指示灯亮
2.1.6 汽轮机转速高
1) 建立润滑油压，调整润滑油总管压力0.25MPa，调节油压力0.85MPa
2) 室内按复位按钮，确认速关阀按要求打开。
3) 由仪表工输入模拟信号，当汽轮机转速≥13829r/min时，电磁阀动作，速关阀及调节汽阀快速关闭，停机报警响，信号指示灯亮。
2.1.7 压缩机止推轴承温度高
1) 建立润滑油压，调整润滑油总管压力0.25MPa，调节油压力0.85MPa
2) 室内按复位按钮，确认速关阀按要求打开。
3) 由仪表工输入模拟信号， 压缩机止推轴承温度>105℃报警响，信号灯亮。压缩机止推轴承温度≥115℃，电磁阀动作，速关阀及调节汽阀快速关闭，停机报警响，信号指示灯亮
2.1.8 压缩机径向轴承温度高
1) 建立润滑油压，调整润滑油总管压力0.25MPa，调节油压力0.85MPa
2) 室内按复位按钮，确认速关阀按要求打开。
3) 由仪表工输入模拟信号， 压缩机止推轴承温度>105℃报警响，信号灯亮。
2.1.9 汽轮机止推轴承温度高
1) 建立润滑油压，调整润滑油总管压力0.25MPa，调节油压力0.85MPa
2) 室内按复位按钮，确认速关阀按要求打开。
3) 由仪表工输入模拟信号， 汽轮机止推轴承温度>100℃报警响，信号灯亮。汽轮机止推轴承温度≥110℃，电磁阀动作，速关阀及调节汽阀快速关闭，停机报警响，信号指示灯亮
2.1.10 汽轮机径向轴承温度高
1) 建立润滑油压，调整润滑油总管压力0.25MPa，调节油压力0.85MPa
2) 室内按复位按钮，确认速关阀按要求打开。
3) 由仪表工输入模拟信号， 汽轮机止推轴承温度>100℃报警响，信号灯亮。汽轮机止推轴承温度≥110℃，电磁阀动作，速关阀及调节汽阀快速关闭，停机报警响，信号指示灯
2.1.11 手动紧急停机试验
a) 建立润滑油压，调整润滑油总管压力0.25MPa，调节油压力0.85MPa
b) 室内按复位按钮，确认速关阀按要求打开。
c) 按下中控室控制盘上的手动停机按钮或就地仪表盘上的手动停车按钮，电磁阀动作，速关阀关闭。
2.1.12 干气密封一级密封气泄漏压力高
1) 调整润滑油总管压力0.25MPa，调节油压力0.85MPa
1. 室内按复位按钮。确认速关阀按要求打开
2) 由仪表工输入模拟信号，泄漏压力≥0.4MPa电磁阀动作，速关阀及调节汽阀快速关闭，停机报警响，信号指示灯亮。
2.1.13 润滑油冷却器后油温高
由仪表工输入模拟信号，润滑油油温≥55℃报警响，指示灯亮

2.1.14 润滑油箱及高位油箱液位高
由仪表工输入摸拟信号，润滑油箱液位≥787mm报警响，指示灯亮。
2.1.15 汽轮机排气压力低
由仪表工输入摸拟信号，排气压力低到0.7MPa时报警。
2.1.16 润滑油、控制油过滤器阻力大
调整润滑油过滤器后部压力，当任何一组过滤器前后压差达到0.15 MPa时报警。
2.1.17 速关阀调试项目和内容
1. 速关阀试验。
1) 按室内“复位”钮，必要时将其它联锁旁路。打开速关阀。
2) 手动将速关阀手柄打下紧急停机，卸掉速关油，速关阀应迅速关闭，并伴随声光报警。
3) 注意启动油压与速关油压关系并记录数值。将速关阀打开后将油泵停掉，事先将辅助油泵联锁开关置于“手动”，记录自停泵至速关阀关闭的时间。
4) 将速关阀打开后用缓慢调节润滑油小降或控制油小降引压阀放空的方法试验油压小降，检查在备用泵自启前速关阀是否会发生关闭。
2. 速关阀在线动作试验。
1) 打开速关阀。
2) 缓慢打开一组速关阀的试验油三通阀，引入试验油，记录试验油压和速关油压的变化。
3) 记录速关阀的行程，反复再做一遍。
4) 完毕后再试验另一组的工作情况。
3. 调速器静态性能试验
1) 将速关阀全开。
2) 由仪表工在现场接线盒上给出4-20mA信号(每次以2mA递增)。使油动机动作，将调节汽阀打开，同时注意二次油压的建立。
3) 记录二次油压由0.15MPa升至0.45MPa与油动机行程关系，并作出上下行静态性能曲线，给出试验记录表。
4. 室内“紧急停机”试验：
1) 室内机组“复位”。打开速关阀，开机指示灯亮。
2) 按室内“紧急停机”钮使电磁阀动作，切断速关油，使速关阀关闭停机，同时声光报警。
5. 室外“紧急停机”试验：
1) 机组“复位”。打开速关阀，开机指示灯亮。
2) 按室外“紧急停机”钮，使电磁阀动作，切断速关油使速关阀关闭停机，同时声光报警。

2.2 汽轮机单机试验
2.3.1 启机前的检查和确认
a) 汽轮机安装完毕：地脚螺栓，猫爪等安装正确；汽轮机出入口蒸汽管线安装正确（主要考虑管线的冷、热变形）；
b) 汽轮机出入口蒸汽管线水压试验完毕，并经各方检查验收确认无问题；
c) 汽轮机出入口蒸汽管线业已打靶合格，打靶时拆除的管线及安全附件业已回装完毕；
d) 润滑油、控制油系统冲洗，试运已完成，并经各方检查确认无问题，润滑油各项参数经过化验分析合格；
e) 机组配备的SIS系统中的各个监测点相关仪表、控制阀、连锁经校验后灵活好用；
f) 汽轮机调节系统静态试验完毕，出现问题均已处理完毕，并经厂家、监理等各方检查确认无问题；
g) 机组系统及相关管线气密合格，各法兰螺栓均已紧固完成无问题；
h) 公用系统水、电、气、风、油正常；
i) 室内外控制盘送电、各仪表联校合格；
j) 确认联轴器拆除，并在透平四个支撑猫爪处打上千分表；
k) 将合格的主蒸汽、背压管网蒸汽缓慢引至系统隔断阀前；
l) 检查蒸汽管线法兰有无泄漏，各螺栓是否紧固；
m) 检查透平机体、地脚螺栓是否紧固；
n) 确认透平盘车良好，无异常现象；
o) 试车用工具、记录本、纸齐全；
p) 汽轮机出口蒸汽放空阀开；
q) 试车相关人员包括机电仪中心、生产运行中心、监理、厂家、安装单位等相关单位人员必须到场。
2.3.2 汽轮机调节系统静态试验
(1) 检查和确定
a. 润滑油、控制油系统调试完毕，系统循环正常；
b. 确认现场控制盘，中控室内操作盘良好；
c. 确认电磁伐阀是否投入正常状态；
d. 计算机控制画面调整好用，岗位人员熟悉掌握计算机控制画面操作。
(2) 速关阀（主汽门）试验。
a. 按室内控制盘上“复位”钮，必要时将其它联锁旁路；
b. 将蒸汽进口阀关闭；
c. 在室内按“启动”钮，危急保安器自动挂档，延时10秒左右速关阀全开；
d. 扳动紧急停机手柄，速关阀应迅速关闭，并伴随声光报警；

e. 注意启动油压与速关油压关系并记录数值。
f. 速关阀打开后，将油泵停掉，事先将两油泵联锁开关置于“手动”，记录自停泵至速关阀关闭的时间。
g. 将速关阀打开后用停泵的方法试验油压小降，检查在备用泵自启前速关阀是否会发生关闭；
(3) 调速器静态性能试验
a. 将蒸汽进口阀关闭；
b. 按室内控制盘上“启动”钮，将速关阀全开；
c. 由仪表工在现场仪表盒上给出4-20mA信号(每次以4mA递增) 。使油动机动，将调节阀打开，同时注意二次油压的建立；
d. 记录二次油压由0.15MPa升至0.45MPa与油动机行程关，并作出上下静态性能曲线，给出试验记录表。
(4) 室内停机试验：
a. 将蒸汽进口阀关闭；
b. 室内按“复位”钮；
c. 在室内按“启动”按钮打开速关阀，开机指示灯亮；
d. 按室内“紧急停机”钮使电磁阀动作，切断速关油关闭停机。
2.3.3 暖管
a. 依次打开主蒸汽隔断阀前排凝阀及放空阀，将主蒸汽引至隔断阀前；
b. 启动装置和调节器的手柄转到＂关闭＂；
c. 在引汽过程中要缓慢进行，防止蒸汽线出现剧烈水击，以免对管线造成损坏；
d. 随着管线温度升高，凝结水减少后应逐渐关小排凝伐；
e. 待主蒸汽不带水后，稍开主蒸汽隔断阀的旁路阀，对隔断阀至速关阀间管线进行暖管；
f. 注意暖管升温速度不大于50℃/h，管温不小于280℃，然后缓慢打开主蒸汽隔断阀。
2.3.4 暖机
(1) 先手动盘车一下转子，看有无异常现象，无异常现象投用盘车装置盘车2～3分钟后停止盘车；
(2) 打开速关阀疏水阀、汽轮机机体疏水阀、气封疏水阀及排汽管线疏水阀；
(3) 打开汽轮机背压阀；
(4) 稍开气封蒸汽排凝阀和放空阀,完后关闭；
(5) 投用汽封冷却器；
(6) 稍开汽封抽汽蒸汽两阀间放空阀，稍开抽汽第二道线，对抽汽汽线进行暖管；
(7) 抽汽线排凝无水后，打开抽汽动力蒸汽手阀，关闭排凝阀；
(8) 完全打开冷却水进口阀，稍开出口阀，调节出口阀，使汽封系统抽至负压0.03MPa，汽封系统投用正常；
(9) 挂上危急遮断油门。当进汽管充分疏水后，朝开启方向旋转手动装置手轮，速关阀活塞盘后的速关油压力逐渐建立，从压力表中可以看出，当速关油压超过活塞后启动油压后，速关阀即开始打开。在打开过程中，应停止旋转手轮，直至活塞后油压消失后，再继续旋转手轮，建立起二次油压，当达到试车报告所给定值时，调节汽阀开始打开。汽轮机升速至暖机转速2000rpm时，暖机30分钟。暖机期间，要注意汽缸的绝对膨胀量、猫爪螺栓的垫圈是否自由活动、轴承的油温和机组噪音等；
(10) 当汽轮机进汽温度比该压下饱和温度大50度时关闭进汽管线上的疏水；
(11) 注意暖机温度不大于50℃/h，暖机温度不小于240 ℃，在暖机同时对出口管线、气封管线进行暖管；
(12) 暖机温度达标后,关闭速关阀疏水阀、透平机体疏水阀、气封疏水阀及排汽管线疏水阀；
(13) 确认暖机结束后，可以继续手动升速；
(14) 检查记录各千分表的指示。
2.3.5 汽轮机的启动
(1) 室内按“复位”钮，并检查确认开机条件满足，允许开机指示灯亮；
a. 必要时将压机有关或相关的工艺联锁摘除；
b. 控制润滑油冷却器出口温度在42～48℃间；
c. SIS画面各启机条件都已具备；
d. 冷启动时，暖管结束；
e. 进行盘车，检查有无异常，然后停止盘车。
(2) 按室内控制盘“启动”钮，危急保安器挂档，并使速关阀打开；
(3) 将室内计算机模式改为开机条件画面，确认启动指示灯亮，后模式改为调节画面，选手动模式，按允许启动钮；
(4) 将室内操纵台上“现场与操纵台”开关切换至室内；
(5) 按动室内控制盘上“升速”按钮，将透平机冲动，并记录冲动时调节阀开度值，冲动后调节阀迅速开启值保持在5%以内，待转速稳定后对照室内外偏差，透平转速保持在800 rpm下暖机35分钟,热启机时,可按升速曲线进行（手动或自动）升速到12195 rpm；
(6) 透平低速运转正常后，关机体，蒸汽管线各疏水阀；
(7) 每次升速后，检查透平内部声音情况，注意有无汽封摩擦声，并对温度、轴振动、轴位移、转速等各运行参数进行记录。
2.3.6 汽轮机动态试验
(1) 紧急停车试验：启动透平，按室内操作台上或室外控制盘上紧急停机钮使透平机停机；
(2) 手动停机试验：重新启动透平，扳动现场手动停机手柄，将透平机停机；
(3) 停机试验做完后，将透平启动，将室内操作台上“现场/操纵台”切换开关切换至操纵台；
(4) 将室内计算机模式改为调节画面，选定手动模式，点动机组升速钮，使透平转速缓慢升至800rpm并暖机35分钟；
(5) 认真仔细检查机组运行情况，做各项参数记录；
(6) 将计算机画面调至“设定点方式”将透平转速升至正常转速8536rpm下运行大于1小时，并检查行各项参数，同时检查记录各千分表的指示，必要时用塞尺测量透平机体的悬浮量；
注：在升降速过程中，可用室外控制盘升降速按钮调节试验其是否好用。
(7) 调速器性能试验：
a. 上行试验：在室内计算机上，手动按每次200rpm速度将透平转速由8536rpm升至最大控制转数12805rpm，并记录在不同转速下，油动机行程与二次油压的关系；
b. 下行试验：在计算机调节画面上，手动按每次200rpm速度，将透平转速由12805rpm降至8536rpm并记录油动机行程与二次油压关系。
注上、下行试验转速之差不大于50rpm，否则，应检修调速器。
(10) 超速试验
电子超速试验：将室内计算机模式改为超速画面，点动“允许超速”钮后再点动“超速试验”钮，使透平进入超速状态，当达到电子跳闸转速13829rpm左右时，电磁阀动作，使透平停机。
将上述超速试验步骤重做一便，记录数值。
2.3.7 汽轮机停机
a. 按室内操作台上或室外控制盘上停机钮使透平机停机；
b. 关主蒸汽隔断阀，打开隔断阀前放空；
c. 关闭排汽去1.0MPa蒸汽管网阀，打开排汽放空阀；
d. 打开各排凝阀，无水后关各排凝阀,注意不让湿蒸汽或空气进入汽轮机内；
e. 关汽封蒸汽抽气阀，汽封器出口阀；
f. 停汽封冷却器；
g. 确认透平停运后，启动液压盘车装置；
h. 待透平机体轴承温度冷却后（48小时）停盘车及润滑系统；
i. 停干气密封系统；
2.3.8 单试中需记录确认的项目
a. 记录透平及辅助设备的启动和停止时间。记录暖管和暖机的开始、结束时间。停机时，测量透平转子惰走曲线（包括惰走时间）。
b. 记录盘车装置开始和停止的时间，记录透平转子冲动的时间，稳定后的转速、蒸汽压力、温度、润滑油压力、温度等。（设备点检卡上的内容），透平按升速曲线升速的每一稳定转速开始、结束的时间。
c. 记录机组通过临界转速时注意观察轴瓦振动情况，透平调节系统和自动保护装置试验结果以及调整情况和数据。
d. 记录汽缸的热膨胀值（从启动前暖机开始，每一停留转速直至最大连续转速止）。
e. 检查透平及辅助设备试运行是否有缺陷和不正常现象，记录试运行终止的原因。
f. 记录各参数是否与设计相符
g. 确认汽轮机停机后，主蒸气联锁切断阀关闭，压缩机出入口联锁切断阀关闭信号灯亮，放空阀打开信号灯亮。
2.3 机组空负荷试车
考核机组在空负荷状态下运转状况，包括润滑油系统，调速系统、轴封抽气系统等运转情况。
2.4.1 启动前的检查确认：
1. 确认公用系统水、电、气、风正常
2. 机组安装完毕，开机条件满足,机、电、仪、操及有关人员到位
3. 将机组联轴器安装好，校好机组同心度。
4. 压缩机出入口管线短节拆除，干气密封用临时密封代替。
5. 检查所有压力表、温度计、液位计、压力变送器、温度变送器已校验合格并投用检查机组上所有指示仪表盘完好，并投用。
6. 确认SIS控制系统完好并投用。
7. 盘车2～3圈，检查有无偏重、卡涩现象。
8. 自保系统试验合格 ，润滑油，控制油系统正常投用，压力正常。轴封抽气系统正常
9. 暖管暖机完毕达到启动条件
10. 开机联锁条件确认
1) 确认无停机信号（必要时联锁打旁路）
2) 按联锁复位按纽进行复位
3) 确认速关阀已经打开
2.4.2 机组启动
1. 确认汽轮机暖机暖管完毕，盘车装置退出并锁定。
2. 汽轮机开机，控制升速速度，检查各部情况并开始记录。到达额定转速，全面检查机组运行情况是否正常
2.4.3 机组停机
1. 机组运行正常4小时，检查各部件正常，按照汽轮机停机步骤停机。并进行润滑油大小降联锁试验。
2. 试机完毕后写出试机报告。
3. 停机后压缩机出入口短节恢复。气密正常。
2.4.4 机组空负荷试车中需记录确认的项目
1. 记录透平及辅助设备的启动和停止时间。停机时，测量透平转子惰走曲线（包括惰走时间）。检查透平及辅助设备试运行是否有缺陷和不正常现象，记录试运行终止的原因。
2. 记录盘车装置开始和停止的时间，记录透平转子冲动的时间，稳定后的转速、蒸汽压力、温度、润滑油压力、回油温度、回油量等。（设备点检卡上的内容），透平按升速曲线升速的每一稳定转速开始、结束的时间。
3. 记录机组通过各临界转速时注意观察轴振动、轴瓦温度、轴位移等情况。
4. 记录机组各参数是否与设计相符 ，记录调速系统是否正常和数据情况。
5. 确认压缩机机体无不正常声音。
6. 压缩机停机后，各联锁阀动作是否正确。
3 联动试车
3.1 机组氮气试车
3.2.1 试车目的
考核机组在N2状态下运转状况，机组运转工况是否正常可靠，其中主要内容见下述：
a. 润滑油系统的运转情况是否正常；
b. 干气密封系统的运转情况是否正常；
c. 调速控制性能是否正常；
d. 机组各部轴瓦温度及振动情况；
e. 机组各项联锁自保是否准确、灵敏；
f. 机组各监视仪表是否灵活好用；
g. 压机防喘振系统是否好用。
3.2.2 试车条件
(1) 系统条件
介质：氮气（N2）
压缩机进口/出口压力：0.6/1.16MpaG
转速：12195rpm
水 新鲜水 0.3MPaG
循环水 0.3～0.42MPaG
电 控制盘电源 220V
动力电源 380V
汽 中压蒸汽 3.5MPaG 425℃
低压蒸汽 1.1MPaG 280℃
油 润滑油箱液位正常
仪表风 0.5-0.6MPaG
氮气 0.4MPaG
工业风： 0.5-0.6MpaG
(2) 空气负荷试车完毕，压缩机出入口管线短节恢复。检查压缩机本体及其工艺系统相连的阀门应在正确位置，且开关灵活，无卡涩。机组各安全阀投用。.
(3) 确认所有压力表、温度计、液位计、压力变送器、温度变送器已校验合格并投用，各电气仪表灵活好用，各项自保系统检验完好，灵活好用。
(4) 水、电、汽、风等公用系统投用正常。反应系统已进行充氮气试压合格，工艺系统打通流程，系统压力＞3.0MPa。
(5) 干气密封系统正常投用
(6) 轴封抽汽系统投用。抽真空系统检查、建立循环，建立负压，隔离氮气。
(7) 润滑油系统正常投用、润滑油高位罐液位正常
(8) 盘车2～3圈，检查有无偏重、卡涩现象。
(9) 暖管暖机完毕达到启动条件。
(10) 缓慢开压缩机入口氮气充压阀,以0.2MPa/min的速度充压，将机体内压力充至系统压力。待机体压力与系统压力平衡后，对机体各管线，法兰，排凝线及仪表引压线进行气密。
(11) 全开循环机连锁切断阀，出入口隔断阀，防喘振阀门，将机组并入反应系统。
(12) 开机联锁条件确认
00 确认无停机信号（必要时联锁打旁路）
01 按联锁复位按纽进行复位
02 确认速关阀已经打开
(13) 现场消防器材齐全并已投放到位，经安全员确认无问题；
(14) 机组试车时，机电仪中心、生产运行中心、监理、厂家、安装单位等必须到场。
(15) 机组试车操作人员业经培训合格，并取得上岗资格证书方能进行试车相关操作；
(16) 机组机体上螺栓及地脚螺栓紧固，危及保安系统符合要求投用，机组周围环境卫生良好，干净无油污，无障碍物，消防器材（灭火机、消防水系统到位）、试车工具（扭矩扳手、管钳等）齐全好用，试车用记录纸、本及有关仪器（测振仪、听筒等）齐全。

3.2.3 机组启动
1. 缓慢开压缩机入口充压线阀,以0.2MPa/min的速度充压。
2. 打开防喘振阀或放空阀，排液阀，待液排尽关排液阀，防喘振阀或放空阀。
3. 待机体压力与系统压力平衡后，对机体各管线，法兰，排凝线及仪表引压线进行气密。
4. 打开放空阀给机体泄压，保持微正压后，关放空阀。
5. 投用干气密封系统。
6. 投用润滑油系统。
7. 进行盘车，2～3分钟后停止盘车。
8.