生产成本控制与管理教学提纲.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,FTF,生产管理培训咨询,*,生产成本控制与管理,第一部分、生产成本管理基础,班组建设六大内容,生产成本“五三模型”,数字化成本管理,2,班组建设六大内容,P:效率,Q:质量,C:成本,D:交期,S:安全,M:士气,3,5M1E,4,生产成本构成,可见成本,人工成本：奖金工资,原材料成本：原辅材料,设备成本：设备购买、维护,能源成本：水电气汽,管理成本：管理费用、培训费用,不可见成本,库存资金成本：资金占用,质量成本：不合格品、废品,浪费成本：七种浪费,5,库存资金利息与机会成本,6,质量成本,质量成本,运行质量成本,外部质量保证成本,预防成本,鉴定成本,内部故障成本,外部故障成本,7,浪费成本,（1）、生产过度的浪费,（2）、停工等待的浪费,（3）、搬运的浪费,（4）、加工本身的无效浪费,（5）、库存的浪费,（6）、动作的浪费,（7）、制造不良的浪费,8,高效的生产部门管理,生产部门,生产服务,生产制造,生产分析,采购,TPM,人员,分析,计划,中期计划,现场,物流,控制,9,生产分析,10,生产制造,11,生产服务,12,TQM七大方法,13,戴明环PDCA,使用PDCA原理，分析问题原因：,TQM的基本工作思路就是PDCA,即“四个阶段八个步骤”,计划Plan,分析现状、找出问题,排列图、直方图、控制图,分析问题产生的原因,鱼刺图,寻找核心原因,排列图、相关图,针对核心原因拟定措施、制定计划,6W3H1C,14,PDCA方法介绍2,实施Do,执行和贯彻计划,和措施,按计划执行，严格落实,检查Check,检查计划执行的效果,排列图、直方图、控制图,标准化,Action,总结经验教训，处理差错，纳入标准,标准化,把遗留问题转入下一个PDCA循环,转入下一期,计划,15,第二部分：设备与现场成本管理,生产成本：,Cu=直接材料+直接人工+制造费用+能源费用,转换成本：,Cs=部分材料+人工费用+部分制造费用+能源费用+机会成本,16,转换成本的改进,17,利用PDCA工具改进转换,“戴明”圆环四个阶段,1、P（Plan）计划,2、D（Do）执行,3、C（Check）检查,4、A（Action）行动,A,P,C,D,质量管理,18,第三部分：工序与生产成本,工序的症结在哪里？,工序分析的方法与工具,工序分析的过程与方法,19,工序分析法,什么是工序分析？,按照规定的顺序进行调查、分析，掌握工序中存在的不经济、不均衡、不合理的现象，以及中途出现的待工现象等，找到改善的重点，是服务于制定改善方案的一种分析方法。,工序分析的目的工序分析是通过整体把握工序流程，寻找改善重点。,工序分析也是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制顺序规划等的资料获取手段。,20,工序分析法的种类,工,序,分,析,法,事务工序分析法,联合工序分析法,作业人员工序分析,产品工序分析法,共同作业分析法,人-机器分析法,21,产品工序分析法,什么是产品工序分析法？,以原材料、零部件或产品为对象，分析工序时如何进行的，是将着眼点放在物流方面进行分析调查的一种方法。,产品工序分析一般包括四种类型,：,22,产品工序分析的目标,产品工序分析的目的是设计或改善作业顺序，必须遵循“改善四原则”。,是否有不必要的停滞？,搬运次数是否太多？,搬运距离是否太长？,搬运方法是否存在问题？,加工与检查是否可以同时进行？,研究和分析以下三项是否适当？,设备配置、作业顺序、作业分配,23,产品工序分析七步法,预备调查,绘制工序流程图,测定并记录工序中的必要项目,整理分析结果,制定改善方案,改善方案的实施与评价,使改善方案标准化,24,产品工序分析案例预备检查,调查现场数据与资料：,产量：计划量与实际产量,产品标准与内容,检查标准,设备布局,工序流程（工序流程图）,原辅材料,25,绘制工序流程图,26,测定记录必要项目,27,整理分析结果,28,制定改善方案,29,改善方案实施与评价,30,改善方案标准化,31,作业人员工序分析法,按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用表示“作业”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号，将这些动作图表化，找出问题点并加以改善的分析方法称为“作业人员工序分析法”。,作业人员工序分析的目标：,是否存在不必要的待工？,移动次数是否太多？,移动距离是否太长？,加工与检查可否同时进行？,以下三项是否合理：,设备配置、作业顺序、作业分配,32,作业人员工序分析的七大步骤,进行预备调查,绘制工序流程图,测定并记录工序中的必要项目,整理分析结果,制定改善方案,改善方案的实施与评价,使改善方案标准化,33,事务工序分析法,以信息的流程为中心进行调查、改善的手法，就是事务工序分析法。,事务工序分析法包括：,检查记录,原材料、半成品、成品的收支管理,故障、事故发生的记录及处理、统计汇报等,作业人员的出勤等等,要求：,必须正确无误，如何防治出错,必须在必要的时候送达必要的信息,是否消除了不必要的信息,是否花费了太多的时间,34,第四部分：物料成本管理篇,物料的六种状态与成本管理,四个问号？,物料停留的方式与成本,DMTW与现场成本管理,35,物料停留的五种状态,36,四个问号带来的问题,四个问号,：,？这个东西该不该放在这里？（是否距离最短）,？这个东西该怎样放置？（五种停留方式+停留的角度）,？该放多少？,？是停留还是停滞？,37,DMTW与数字化管理,生产管理四大指标：DMTW,D M T W,距离 人次 时间 重量,38,第五部分：动作成本与成本分析,动作浪费的表现,动作分析的工具,动作分析的应用,39,动作改善的操作,动作改善的目标,不经济、不均衡、不合理,1、带着问题意识,来分析现状的动作,2、发现不经济、,差异和不合理的现象,3、排除不经济、,差异和不合理的现象,4、对已改善的作业,进行实施和评价,40,动作改善四个原则,41,作业改善的顺序,问题的发生与发现,现状分析,重点问题的发现,制定改善方案,改善方案的实施,管理循环图的运作,实事求是分析,客观分析,定量分析,记号化，,图表化分析,42,基本动作分析法与作业改善,基本动作分析的三大类,43,基本动作分析法的分析方法,基本动作分析图的绘制方法,花时间仔细观察作业整体,在办公室将作业的动作按照单手双手的顺序记录下来,再观察作业修正记录,准备基本动作分析专用纸,复查3的结果，细化基本动作,向分析表中添加记号,44,基本动作分析改善的十一个要点（1）,1、要使双手同时向两个相反的方向运动，并排除双手“玩”的现象,：,45,基本动作分析改善的十一个要点（2）,2、改作业时否做到了最大限度地减少眼睛的运动,：,46,基本动作分析改善的十一个要点（3）,3、作业时尽量减少身体的扭转动作,：,47,基本动作分析改善的十一个要点（4）,是否,存在,“保持”,某一,动作,？,48,基本动作分析改善的十一个要点（5）,需要加工组装的材料、零部件的提取是否方便？,49,基本动作分析改善的十一个要点（6）,6、所使用的工具是否放在一抓住就可以使用的地方？,分析一下拿取钢笔动作,50,动作分析改善十一个要点,1,要使双手同时向2个相反的方向运动,并排除双手是否存在“玩”的现象,2,该作业是否做到了最大限度地减少眼睛的运动,3,使作业尽量减少身体扭转动作,4,是否存在“保持”动作,5,需要加工、组装的材料、零部件提取是否方便,6,所使用的工具、材料等是否放在一抓住马上就可以使用的地方,7,加工或组装好的产品是否“搬运”作业时间花得太多,8,在作业流程中，是否采用了有利于作业的节奏,9,在同一只手进行的动作中，是否存在突然改变方向的动作,10,作业的灯光是否会给眼睛带来疲劳，是否有利于作业,11,作业台和作业椅的高度是否有利于作业,51,第六部分：未规划的搬运浪费,无效搬运的表现,搬运分析的前提,搬运分析工具与应用,搬运分析步骤,52,搬运和搬运改善,加工和加工之间的间隔都是物料的搬运,搬运：Material Handling,简称MH,搬运和存储，是浪费的表现,加工费中的25-40%是搬运费,作业期间的80%是搬运和停滞时间,发生事故的85%是搬运作业引起的,53,改进搬运方式的突破点,整理整顿,注意操作环节,重视放置方法,减少不合理搬运,安全轻松的搬运,重视搬运的连接点,改进搬运的着眼点,54,改善搬运的原则,主要原则,目标,NO.,着眼点,原则1,达到有效应用化,要使货物的操作简单容易，省去浪费,1.1,1.2,1.3,1.4,1.5,要使货物容易移动。,尽量把货物收集在一起。,把货物放置在货架盘上。,省去重复操作。,利用拖车,原则2,自动化,寻求搬运的机械化、自动化、提高效率,2.1,2.2,2.3,2.4,利用重力。,把人力搬运转变为机械搬运。,推进自动化。,设计好中转点。,原则3,消除待料停工和空搬运,减少作业人员及搬运设备的待料停工,3.1,3.2,3.3,3.4,要全队配合。,达到分担平衡。,有效利用挂车列车。,按照列车时刻表，定时搬运。,原则4,缩短移动通路距离，并使之简单化,要使移动距离尽量缩短，并且使之畅通无阻。,4.1,4.2,4.3,配备好机械设备,避免走搬运通路的逆道及弯道。,按最短距离移动。,55,改善搬运的原则,原则5,一般性的原则,5.1,5.2,5.3,5.4,5.5,5.6,5.7,5.8,5.9,减轻搬运作业的疲劳度。,达到搬运作业的简单化。,用金额来衡量搬运的好坏。,提高搬运的速度。,有效利用面积、空间,小心轻放货物。,确保搬运作业的安全。,防患于未然。,减轻搬运器具的皮重。,56,搬运分析符号,基本符号,搬运线,附加符号,57,基本符号,58,底座符号,59,搬运路径分析,搬运流程图,产品零件流程图,重量表示流程图,搬运路径、方法图,60,搬运流程图,61,产品零件流程图,62,重量表示流程图,63,搬运路径、方法图,64,搬运工序分析,直线搬运工序分析和配置图式搬运工序,65,搬运活性分析,活性系数,活性分析图表,平均活性系数,不合理搬运分析,66,活性系数,67,活性分析图表,68,平均活性系数,平均活性系数,活性系数总和,平均活性系数=,作业工序数,根据系数的参考目标,0.5，有效利用集装箱,0.51.3，有效利用动力搬运,1.32.3，有效利用传送带,2.3，从设备和手法方面减少,搬运工序数,69,无效搬运系数,无效的移动距离,无效搬运系数,=,实际搬运距离,70,本次课程回顾,1、生产管理基础篇,2、设备成本管理篇,3、工艺与工序成本管理篇,4、物料成本管理篇,5、操作动作成本分析管理篇,6、搬运成本管理篇,71,此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢,