Formel-Q培训讲义(新)培训课件.ppt

单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,Han Minggang,*,QA-PP 一汽大众培训教材,Han Minggang,Formel-Q培训讲义(新),一汽大众汽车有限公司简介,一汽-大众汽车有限公司建于1991年2月6日，是由中国一汽集团公司和德国大众汽车股份公司,及奥迪公司共同合资的企业。合资比例：中方：60%、外方：40%。是我国第一个按经济规模起步建,设的现代化轿车工业基地。2004年建成第二生产厂，2009年Audi新厂房投入使用，目前总投入人民,币:大约240多个亿，已形成大约年产70万辆轿车生产能力。,2,Audi A6L,Audi C6PA,新Audi A4L,Audi B8,3,Audi A6L,Audi C6,Audi A4,Audi B7,4,Audi A6,Audi C5,Audi A4,Audi B6,5,Jetta,6,Golf,Bora A4,7,Bora GP,8,Caddy,9,速腾/Sagitar,Bora A5,10,迈腾/Magotan,11,新Bora,12,Golf A6,13,Magotan CC,14,Audi Q5,Audi Q5,15,评审组工作范围,:,1.按,Formel Q,要求对一汽大众所有供应,商进行质量能力评审（420多个供应商）。,（1）批量供应商质量能力评审,（2）潜在供应商评审,（3）针对质量问题评审,（4）产品审核,（5）D-TLD零件验证,2.负责一汽大众所有供应商质量能力提高,培训。,（1）供应商质量能力评定准则,Formel Q 培训,（2）新零件质量开发计划QPN培训,供应商质量能力,评定准则,潜在供应商审核自审过程审核、产品审核履行存档责任（,D/TLD,零件）供应商技术审计问题分析,分供方管理,Formel Q,质量能力,包括大众汽车集团各公司为确保采购链与供应链,中的过程质量和零部件质量而在合同中约定的各项要求。,2009,年,8,月,第,6,次修订版,4,16,让供应商理解掌握Formel Q,准则的要求，,开展内部培训，按Formel Q要求进行有效的,内部审核，提高供应商质量能力，尽快达到,A级供应商，确保过程受控，产品质量稳定。,并扩展到二次供应商。,本次举办培训班目的,17,考试：,发证：,闭卷笔试，40道选择题，每道题2.5分,75分,及格。不及格者不发怔。,考试合格的学员颁发一汽大众 Formel Q,、QPN、供应商物流管理标准培训合格证书。,奖品：前15名,18,国,产,化,计,划,推,荐,国,产,化,厂,家,确定预选厂,QA/PE/SU,新零件质量开发,QA,价格协议,SU,产品开发明细,PE,签TMA,PE,QA,SU,供应商能力分析,批量认可流程(TMA前),19,送样,首批样品,认可,产品认可,评审,两日,生产,试装,（路试批,量,认,可,批量条件,下进行生产,批量认可流程(TMA-SOP),1.OTS认可-PE,2.批量认可-QA,首批样品认可,两日生产（2TP）,质量能力评审,试装（路试）,20,讲课内容:,一.一汽大众供应商质量能力提升战略,三.Formel Q-6,框架结构及评分方法,四.体系审核/过程审核/产品审核,二.基本理念,21,22,为保证一汽大众2012年达到产销百万辆能力，一汽大众供应商配套体系的整体质量能力必须得到提高，即A级供应商比例必须大幅上升。我们的目标锁定在2009年A级供应商比例达到60。以后每年增长大约6-7%,到2012年底A级供应商达到80。,A级供应商目标：2009年达到60，2012年达到80%,Damit die Erreichung des Ziels Produktion/Absatz von Mio.Fahrzeugen von FAW VW in 2012 abgesichert wird,muss sich die Qualitaetsfaehigkeit der gesamten Lieferanten von FAW VW verbessern,.Der A-Lieferanten-Anteil muss in grossem Masse zunehmen.Unser Ziel fuer den A Lieferanten-Anteil in 2009 ist 60%.In Zukunft wird der Anteil um ca.6-7%jaehrlich steigen.Bis Ende 2012 betraegt der A-Lieferanten-Anteil 80%.,Ziel des A-Lieferant:Erreichung 60%in 2009,Erreichung 80%in 2012,23,打造以A级为主体的优秀供应商队伍，逐步淘汰改进愿望不强的供应商,对现有供应商，分阶段实施新零件发包给质量能力A级的供应商,对于从2008年2月1日起新发包的零件，在SOP时，质量能力只有达到86分（含,86分）以上，才能给出正式批量认可；,对于2008年12月1日至2009年11月30日新发包的零件，将只发包给质量能力86,分以上供应商。在SOP时，只有质量能力达到A级，才能给出正式批量认可；,2009年12月1日以后，将只发包给质量能力A级以上的供应商；,Aufbau eines ex,cellenten Lieferantenteams mit A-Lieferanten als Basis,schrittweises Ausscheiden der Lieferanten ohne Verbesserungswillen und-faehigkeit,Fuer die vorhandenen Serienlieferanten sind neue Vergaberichlinien einzuhalten,naemlich schrittweise sind neue Teile nur an A Lieferanten zu vergeben.,-ab 01.Feb.2008 werden neu vergebene Teile nur bei Erreichung min.86%Rating bis SOP freigegeben.,-vo,m 01.Dez.2008 bis 30.Nov.2009 werden die neuen Teile nur an Lieferanten mit min.86%Rating vergeben.Und die Serienfreigabe wird nur bei Erreichung A vor SOP erteilt.,-ab 01.Dez.2009 werden neue Teile nur an A Lieferanten vergeben.,24,提升A级供应商流程,注明：如果两个循环后仍未达到A级的供应商，不再纳入潜在A级供应商中。,-供应商质量能力评定,准则（,Formel Q-5,）。,-新零件质量开发计划,（,QPN）。,-相应审核员到供应商,进行现场指导培训。,-与供应商共同制定快,速整改计划。,第三方质量专家帮助,提升,，,产生费用。,对潜在A级供应商进行培训,3个月后,质量能力评审确认,A,结束,B,进行现场指导培训，共同制定整改方案,3个月后再次,质量能力评审确认,结束,B,A,必要时考虑请第三方帮助提升质量能力,B,供应商制定提升计划自审达到A级,25,提升A级供应商的实施步骤,1.根据供应商目前质量能力状况，确定潜在A级供应商清单。,考虑要点：,（1）.供货实物质量稳定的供应商。,（2）.质量能力86分的供应商或审核员推荐的供应商。,（3）.供应商有提升A级的意愿。,（4）.供应商质量体系已通过和短期内能通过ISO/TS16949,或VDA 6.1认证。,26,2.对确定的潜在A级供应商进行分类。,（1）半年内能达到A级。,（2）一年内能达到A级。,考虑要点：,（1）设备、模具、工装、检具能力。,（2）厂房面积、生产环境、运输物流。,（3）人员素质、管理水平。,（4）是否具备必要的投资能力。,3.制定A级提升评审计划。,27,4.对供应商进行质量能力培训。,培训内容：,（1）,供应商质量能力评定准则（,Formel Q,）。,（2）新零件质量开发计划（,QPN）。,（3）,到供应商处进行现场指导培训。,（,4,）供应商物流管理标准。,5.按年度评审计划和,提升A级供应商流程,实施。,（1）2010年计划提升。,（2）确保提升50家。,一,汽大众供应商培训班,（2007年第四期）28,人员素质,技术水平,管理方法,机器、设备,模具、工装,捡具、厂房,Q,质量,二.基本理念,Q,材料,29,Q,Q,两边都差,Q,Q,硬件差,Q,Q,软件差,如果出现问题将产生下列情况,30,Q,质量,是设计规划出来的,是检验出来的,是生产制造出来的,什么是质量？,ISO 9000 质量术语,一组固有特性满足要求的程度就是质量。,31,为什么要建立质量管理体系？,Windows,Windows 98,Windows 2000,Windows XP,Windows XP,Office 2000,Auto CAD,WPS2000,Excev,Word,Project,Access,PowerPoint,32,汽车工业的质量管理认证和审核,标准和汽车工业的基本要求,VDA 6.1,EAQF,AVSQ,ISO/TS16949,潜在供应商评价/过程审核(VDA 6.3),产品审核(VDA 6.5),实践提出的补充要求,产品诞生/批量生产/顾客要求/服务,DIN EN ISO 9001/9002体系审核,VDA认可的认证机构,汽车生产厂/供应商,具备/应用以该标准为依据的质量管理体系,具备/应用针对汽车行业的补充要求，并且有效,对自制产品贯彻过程的要求，,并且有效过程/工艺适用性,（按顾客和产品特定要求）,满足产品所有重要的质量特性,33,ISO/TS16949,VDA 6.1,QS9OOO,ISO9000,德 国,国际汽车推动小组（IATF)和,日本汽车制造商协会(JAMA)制定,并得到ISO/TC176支持,美 国,ISO/TS 16949,国 际,TS-Technishe Spezifikation,技术规范,认证标准,VDA 6.1,QS9000,ISO9000,34,ISO/TS 16949：2002,由国际汽车推动小组（,IATF,）和日本汽车制造商协会（,JAMA,）,制订并得到质量管理和质量保证技术委员会（ISO/TC176）支,持基于,ISO 9001:2000(国际),AVSQ(意大利),EAQF(法国),QS-9000(美国),VDA 6.1(德国),IATF,成员包括,下列汽车制造商和相应的行业协会,-BMW -AIAG（U.S.）,-Daimler-Chrysler -ANFIA（Italy）,-General Motors -FIEV（France）,-Ford Motor Company -SMMT（U.K.）,-Fiat -VDA（Germany）,-Psa Peugrot-Citroen,-Renault SA,-Volkswagen,注：ISO/TS16949并不替代,ISO 9001:2000(国际),AVSQ(意大利),EAQF(法国),QS-9000(美国),VDA 6.1(德国),35,对供应商质量体系的要求,1.所有为一汽大众配套的供应商都必须建立质量,管理体系并通过认证。,（最低也要通过ISO/9001认证）,2.A级供应商必须通过ISO/TS16949或VDA 6.1认证,36,DIN,ISO,9000:2000,从2000年以来一汽大众共举办2,9,次供应商质量能力培训班、,7,次供应商领导培训班，取得了良好的效果，供应商质量能力趋势上升，,A,级供应商从57家上升到,252,家。,一汽大众供应商质量能力培训,37,一汽大众供应商质量能力培训,为了不断提高供应商质量能力，一汽大众每年对供应商举行4次质量能力培训。,培训时间：每年3月、6月、9月、12月底进行。,培训内容：,1.供应商质量能力评定准则（Formel Q,第六版）,2.新零件质量开发计划（,QPN）,联系人：韩铭钢（供应商评审科）,电话：,043185770863,传真：,043185770610,电子信箱：,minggang.hanfaw-,38,P-FMEA,-预防措施,SPC -过程控制,8D 方法-解决方法,三种质量工具,39,A,级供应商,批量供货,过程认可,产品认可,被选定供应商,一汽大众供应商必须跨越这些栏杆,从基本没有，到彻底没有供货 -问题,能及时组织消除问题,没有零公里问题和售后问题,持续改进,潜在供应商,质量能力分析,质量规划评价,质量能力评审,2TP,首件认可OTS,首批EMPB,预防措施FMEA,过程控制SPC,持续改进KVP,“零”缺陷,Cpk 1.33,PPM 66,体系VDA 6.1,过程92,产品无A/B类缺陷,40,恳请您提出改进意见!,谢 谢!,E,mail:Minggang.Hanfaw-Tel:[phone],Fax:[phone],41,从2010年1月1日起正式使用,Formel Q,第六版,三.Formel Q 第六版,框架结构及评分方法,供应商质量能力,评定准则,潜在供应商审核自审过程审核、产品审核履行存档责任（,D/TLD,零件）供应商技术审计问题分析,分供方管理,Formel Q,质量能力,包括大众汽车集团各公司为确保采购链与供应链,中的过程质量和零部件质量而在合同中约定的各项要求。,2009,年,8,月,第,6,次修订版,4,42,前言,越来越高的顾客需求、全球竞争和成本压力都要求产品在批量投产时就已成熟，同时还要求在供应链中具有稳定生产过程和以避免缺陷为目标的预防性措施。我们必须共同应对这一挑战，凭借我们的产品在市场上获得成功并确保我们共同的未来同样成功。,在这方面，我们的供应商及其供应链具有举足轻重的意义。每个过程的设计都必须具有前瞻性，必须健全而稳定，在批量投产之前确保每个零部件的质量，从而确保整车符合大众汽车集团的质量要求。只有这样，才能达到零缺陷的目标。,43,在这里重点关注顾客满意。为了避免在新车型投产之时遇到困难，成熟度在整个供应链中都具有特别重要的意义。未来，大众汽车集团还将更加深入地关注成熟度问题。,当前第,6,版对手册内容进行了全面的修订、更新和改进，同时作为“,Formel Q,质量协议的补充做了进一步的完善和深化。,44,“,Formel Q,质量能力”是评价我们供应商质量能力和供应链的指南，这种质量能力是您能否成为大众汽车集团直接供应商（一级供应商）的前提条件。重要的是，您作为直接供应商应确保在整个供应链（,Supply Chain,）上理解并落实大众汽车集团的要求。,“,Formel Q,质量能力”对于直接供应商（大众汽车集团的合同方）及其汽车上的零部件和材料的分供方（生产材料供应商具有约束力。它适用于大众汽车集团的所有品牌以及世界范围内的控股公司。,45,从2010年1月1日起正式使用,Formel Q,第六版,Formel Q,第六版主要变化,供应商质量能力,评定准则,潜在供应商审核自审过程审核、产品审核履行存档责任（,D/TLD,零件）供应商技术审计问题分析,分供方管理,Formel Q,质量能力,包括大众汽车集团各公司为确保采购链与供应链,中的过程质量和零部件质量而在合同中约定的各项要求。,2009,年,8,月,第,6,次修订版,4,在质量能力评价对跨栏原则的定级标,准进行补充，过程审核规定了带*号,提问。,将顾客期望和费用补偿这两个主题,具体化（见第,2,章）大众汽车集团要求其供应商落实,Formel Q,质量能力，以实现,A,级目标。,如果由于供应商的原因导致未能达到,A,级，,由此造成的相关费用必须由供应商承担。,增加了分供方管理11章,补充了技术审计TRL内容,D/TLD,自审义务应在样件认可程序中,在线维护（第,8,和,15,章）。,过程审核提问的补充和进一步深化,在1.1和3.1中补充了分供方的提问，并在,2.3.1中补充了有关外包生产过程风险评估,的内容。,46,Formel Q 第六版,框架结构,Formel Q,Formel Q-Konkret,大众集团及其供应商之间的,质量管理协议,Formel Q,faehigkeit,质量能力,供应商,质量能力,评定准则,Formel Q,Neuteile,integral,新零件质量开发计划,2日生产验收,“QPN“,评价供应商,为了持续改进,质量、服务、价格、,物流、环境,和创新,A,B,C,由此得出最佳者,Formel Q 5,Formel Q 6,本手册描述该组成部分。,Formel Q-质量协议,Formel Q,新零件的成熟度,新零件质量开发计划,（,QPN,）,2 日生产验收,供应商评价,为了持续改进,质量、服务、价格、物流、环境和创新,Formel Q,Formel,1,Q,质量能力软件,供应商质量能力,软件评价准则,潜在供应商审核,自我评估,评价,代码分析,问题分析,Formel,1,Q,质量能力,供应商质量能力,评价准则,供应商自审,履行存档责任,问题分析,技术审计,理念,评,价,系,统,和,支,持,性,过,程,作为合同组成,部分的总协议,47,为了能更好的联络交流，您可以在,的大众汽车,B2B,平台上找到多种语言的信息和大众汽车集团文档。,同时，您需要在网站上及时更新供应商数据，并了解和落实当前有效的大众汽车集团要求。,48,Formel Q,第六版,框架结构,潜在供应商审核,验证（D/TLD-零件）,过程审核,产品审核,原材料/外购件,生 产,顾客关怀/满意度,自审,供应商技术审计,问题分析,供应商质量能力,评定准则,潜在供应商审核自审过程审核、产品审核履行存档责任（,D/TLD,零件）供应商技术审计问题分析,分供方管理,Formel Q,质量能力,包括大众汽车集团各公司为确保采购链与供应链,中的过程质量和零部件质量而在合同中约定的各项要求。,2009,年,8,月,第,6,次修订版,4,分供方管理,49,分数,评价对单项要求的符合程度,10,完全符合要求。,8,绝大部分符合要求；有少量偏差*）,6,部分符合要求，有较大偏差。,4,少数符合要求，偏差严重。,0,完全不符合要求。,*）“绝大部分”应理解为3/4以上的规定都被证实有效且无特别风险。,提问和过程要素的单项评分,50,A,B,C,定 级,符合率,E,GES,/E,D,/E,P,说 明,规定/要求,具有质量能力,有条件的质量能力,不具备质量能力,92100,8291,081,.,顾客对开发/批量生产的要求,绝大部分得到满足,.,没有严重的弱项,.,供应商要制订措施/持续改进,.,限期制订整改措施，在可接,受的期间内完成,.,纠正措施,.,复审,.,制订立即整改措施,.,不签发新零件合同,.,供应商要落实整改和投资计划,.,必要时复审,定级方法,：,51,带*号提问：,分供方/原材料：,1.1；1.8,生 产：,人员素质：,2.1.3,设备工装：,2.2.1；2.2.2；2.2.4,运输物流：,2.3.1,内部审核：,2.4.5,顾客满意/服务：,3.1；3.6,采用跨栏原则的定级标准：,52,评分,方法,1.分供方/原材料,E,Z,=,各项实得分之和,各项满分之和,100%,E,K,=,各项实得分之和,各项满分之和,100%,B.批量供货,E,P,=,3,%,E,Z,+,E,PG,+,E,K,%,E,PG,=,%,E,1,+,E,n,被评价的工序数,%,1,2,3,4,5,6,7,8,9,1,2,3,4,5,1,2,3,4,5,6,1,2,3,4,5,1,2,3,4,5,6,7,1,2,3,4,5,6,7,9,23,7,2.生产（每一道工序）,3.顾客关怀/顾客满意度（服务）,53,供应商质量能力评审符合率92,1.,质量体系必须通过（ISO/TS16949或VDA6.1)认证,2.评价要素,E,Z,/E,PG,/E,K,80%，除E,U,4以外的要素 70%,3.所有提问不能被评为“0”或D-TLD,零件的所有提问不,能被评为评为“否”,4.,带*提问必须,6分,5.产品审核不能出现“A/B”缺陷,或一个系统性C缺陷,*实物质量必须稳定(包括：零公里/Audit/售后、）,达到A级基本要求：,54,尽管符合率E,P,92仍从A级降至B级,质量体系没有通过（ISO/TS 16949或VDA 6.1)认证,评价要素E,Z,/E,PG,/E,K符合率,80%,过程审核一个提问被评为“0”或D-TLD零件验证有一个被评,为“否”,有一个带*号的提问被评为4分,产品审核发现B缺陷或一个系统性C缺陷,降级标准（A降B）：,55,尽管符合率,E,P,82仍被降至C级,未达到大众集团的关键性质量目标,不能遵守项目中的目标期限或改进计划,/,投资计划在生产,开始之前无法实现（供应商的过失）,产品审核发现一个A缺陷或一个系统性B缺陷,有一个带*号提问被评为“0”分,在单个工序中存在特殊的产品质量风险,E,Z,/E,1,E,n,/E,PG,/E,K,/E,U1,/E,U2,/E,U3,要素符合率(除E,U4,外)70%,拒绝落实整改计划或在顾客多次敦促下也不落实,自审82分,无法按期达到大集团所要求的质量目标（A级）,出现重大质量问题,降级标准(降C)：,56,原则上，由大众汽车集团在供应商的生产场所进行的审核,必须达到,A,级要求后才能升级。,大众汽车集团的审核结果,85,分以上（稳定的,B,级），才能从,C,级升到,B,级。,晋级标准：,57,木桶理论,如果一个 新木桶，有一块板子断了,一半，那么它的作用也只有一半，只能,装半桶水。要想让它发挥全部作用，就,必须修复好。,我们大家想一想：如果在一汽大,众供应商配套体系中存在几个质量能力,差供应商，它就会影响整个配套体系，,这必然影响整车的质量。,因此，每个供应商必须不断提高质,量能力，否则必将从这个供应商配套体,系中被剔除。,58,恳请您提出改进意见!,谢 谢!,E,mail:Minggang.Hanfaw-Tel:[phone],Fax:[phone],59,质量能力=体系审核+过程审核+产品审核,VDA 6.1 VDA 6.3 VDA 6.5,第一方：是被审方,是第二方和第三方要求的内部审核,审核：,VDA 6.1,、,VDA 6.3,、,VDA 6.5,。,第二方：是审核方（权威方）,审核：,VDA 6.3,、,VDA 6.5,。同时要求质量,体系通过第三方的,VDA 6.1,认证。,第三方：是审核方,是第一方根据第二方的要求由第三,方进行的审核。,审核：,VDA 6.1,。,四.体系审核/过程审核/产品审核,60,体系、过程、产品审核的区别产品,质量管理体系,审核目的,审核对象,体系审核,过程审核,产品审核,审核方式,产品诞生过程,批量生产过程,对产品/产品组及其过程,的质量能力进行评定,对基本要求的完整性及,有效性进行评定,对产品的质量特性进行,评定,61,审核员的种类,内审员,外审员,体系审核员,过程审核员,产品审核员,体系审核员,外审员,第一方审核,第二方审核,第三方审核,内审员,外审员,62,职业方面的前提条件 挑选标准,1）包含质量知识进修的职业培训 1）熟练能说所在国语言,2）测量技术方面的知识 2）能辨别事物相互关系,3）统计基础知识，控制图技术 3）突出的质量意识,4）机器与过程能力调查的知识 4）能进行分析（例如：能区分重要,5）高级质量方法和工具的基础知识 与次要，能迅速找出问题的关键）,6）技术交流的基础知识 5）具有交流与合作的能力,7）计算机基础知识/使用水平 6）遭反对时亦能坚持正确的观点,8）专家在场的3次过程审核 7）善于倾听并提出探索性问题,9）4年工作经验，2年过程管理经验 8）能充分运用技术和专业知识,10）所在国语言的说、写听、能力,过程/产品审核员的资格要求,63,审核员评分的差异,松散审核员,正常审核员,严谨审核员,尽管有差异,但是，总分,最多差2分,。,81 C?,91 B?,8,10,6,8,4,6,8,4,6,8,4,6,4,64,供应商质量能力评审,1.潜在供应商评价,2.过程审核（B部分）,3.产品审核,4.D-TLD 零件验证,5.针对质量问题过程审核,6.易地生产审核,依据供应商质量能力评定准则（,Formel Q）,Formel Q 6,供应商质量能力,评定准则,潜在供应商审核自审过程审核、产品审核履行存档责任（,D/TLD,零件）供应商技术审计问题分析,分供方管理,Formel Q,质量能力,包括大众汽车集团各公司为确保采购链与供应链,中的过程质量和零部件质量而在合同中约定的各项要求。,2009,年,8,月,第,6,次修订版,4,65,审核员的审核技巧,产品审核入手,深入到过程审核,再深入到体系审核,产品出现质量缺陷,过程肯定存在漏洞,可能体系存在问题,1.了解哪些是外协件？,2.哪些是自制件？,3.有哪些供应商？,4.有哪些关键工序？,5.应该具备哪些设备？,6.应该具备哪些工装、模具？,7.应该具备哪些检具？,8.产品是否存在缺陷？,1.外协件如何控制？,2.生产过程是否受控？,3.设备重要参数是否受控？,4.是否运用统计技术(SPC)？,5.是否有预防措施(FMEA)？,6.员工素质如何？,7.成品如何检验？,1.体系是否完善？,2.体系运转是否正常？,3.体系是否存在漏洞？,66,审核步骤：,1.首次会议（30分钟）审核目的、审核依据、审核范围、审核时间安排,2.原材料和外协件库,3.生产车间,5.实验室(必备的实验设备)4.成品库,6.末次会议（30分钟）总结、宣布本次审核结果、双方签字,（时间大约为两天，零件复杂或大厂为3-4天）,67,审核时供应商需提供的文件,01.质量体系认证证书（复印件）,02.质量手册（程序文件）,03.合格分供应商清单,04.分供方质量能力评审报告,05.供应商绩效（质量体系认证情况、供货产品ppm、服务等）,06.与供应商的质量保证协议,07.设备维护维修保养计划,08.人员配置及顶岗规定、人员培训、人员素质矩阵图（按部门、车间、班组）,09.顾客抱怨、索赔、满意度,10.P-FMEA,11.图纸、标准,12.SPC（X-R图）,13.8D报告,14.针对产品、过程目标（一次交检合格率、废品率、过程能力等）,15.控制计划（原材料/外协件进厂检验、过程控制、成品出厂检验、型式试验）,16.内部产品审核报告,17.内部过程审核报告,18.D-TLD审核报告,19.型式试验报告,20.质量成本控制趋势图（内部损失、外部损失、预防成本、鉴定成本）,质保部,质保部,采购部,质保部,采购部,质保部,生产部,人事部,销售部,工艺部,工艺部,生产部,质保部,质保部,质保部,质保部,质保部,质保部,质保部,财务部,68,人,机,料,法,零缺陷,环,改进,预防,纠正,产品,审核,过程,审核,体系,审核,培训,规划,Cpk1.33,PPM66,零缺陷战略,69,在正态分布中心与规范中心重合时，,X超出规范限k（k=1,2,6）的不合格品率,规范限,1,2,3,4,5,6,合格品率（）,68.27,95.45,99.73,99.9937,99.999943,99.9999998,不合格品率（ppm）,317300,45500,2700,63,0.57,0.002,工序能力（Cpk）,0.33,0.67,1.0,1.33,1.67,2.0,-6-5-4-3-2-1 +1+2+3+4+5+6,T,L,T,U,99.73%,70,理想的价值创造过程,实际的价值创造过程,一次合格率=100%,整个过程的各步骤,都不产生缺陷。,生产率最高，用户,满意度最高。,由下列原因产生的损失：,材料报废 -工作报废,-外购件不合格-过程运转不均衡,-高库存,“非质量”总是意味着损失：,附加成本、返修工时、报废；这些,都意味着生产率的损失，都是浪费。,实际的价值创造过程,一次合格率100%。,由下列原因产生的损失：,-反修工时,-合格与不合格品分类工时,-缺陷分析,-索赔,-等待,-特殊措施,-故障,零缺陷战略,71,零缺陷战略,0,0,0,0,0,0,+,+,+,+,+,？,“OK”,零缺陷战略：全过程中每道工序都应制造出100%合格品（规划）,每道工序都应确保实现这一要求（实施和检验）。,合格,最终不合格品份额,72,一辆汽车由几,千个零件组成,外协件,：1200个计算）,方向盘合格率99.99%,后视镜,合格率99.99%,发电机,合格率99.99%,玻璃,合格率99.99%,密封条,合格率99.99%,标牌,合格率99.99%,保险杠,合格率99.99%,蓄电池,合格率99.99%,起动机,合格率99.99%,轮胎,合格率99.99%,减震器,合格率99.99%,尾灯,合格率99.99%,安全气囊,合格率99.99%,座椅,合格率99.99%,整车合格率,每个零件合格率的乘积,P,n,0.9999,1200,88.69%,供货零件质量要求:,缺陷率66PPM,Cpk1.33,如果外协件合格率达到99.99%,大灯,合格率99.99%,水箱,合格率99.99%,Pn,0.999937,1200,92.72%,为什么要求这,样高的合格率？,Cpk=1.33,缺陷率=63PPM,合格率99.9937%,73,顾 客,分供方,只有大家共同努力，,才能在竞争中取胜！,为组装数以千计的,整车需要数以百万计的,合格零件,要求供货零件质量,缺陷率,66PPM,Cpk1.33,供应商,供应商,供应商,供应商,供应商,供应商,自制件,CKD件,分供方,分供方,分供方,分供方,分供方,只有供应商整体管理水平提高，生,产出“零缺陷”的零件，才能有高质量整车。,竞争对手,竞争对手,竞争对手,最终取胜只有通过产品,增值 这就是质量。,74,设备/工装/模具：规划-采购-安装-验收-使用,检验设备：规划-采购-检验规程-投入使用,人员：素质提高-培训-改进小组：连续不断,OTS样件检验/首批样品检验,PVS,OS,2TP,SOP,国产化过程,确定供货厂,弄清和理解用户的要求,要求汇总书,评审和沟通,审,核,供,商,的,应,力,量,质,能,批量生产前,生产过程的改进,控制的改进,批量生产验收,75,设备/工装/模具：规划-采购-安装-验收-使用,检验设备：规划-采购-检验规程-投入使用,人员：素质提高-培训-改进小组：连续不断,OTS样件检验/首批样品检验,国产化过程,弄清和理解用户的要求,要求汇总书,评审和沟通,审,核,供,商,的,应,力,量,质,能,批量生产前,生产过程的改进,控制的改进,PVS,OS,2TP,SOP,批量生产验收,固定日期,PVS,OS,2TP,SOP,批量生产验收,供应商,一汽大众,固定日期,76,质量保证能力,供货能力,产品同步开发及项目管理能力,优化成本能力,1,2,3,4,供应商应具备四种能力，才能成为主机厂的核心供应商,主机厂,75,25,77,恳请您提出改进意见!,谢 谢!,E,mail:Minggang.Hanfaw-Tel:[phone],Fax:[phone],78,79,此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢,