FMEA培训资料剖析教学内容.ppt

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,FMEA培训资料剖析,什么是,F,M,EA？,潜在的失效模式及后果分析(Potential Failure Mode and Effects Analysis,简称,F,M,EA,),是在产品/过程/服务等的,策划设计阶段,，对构成产品的子系统，零部件，对构成过程，服务的各个程序,逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险,，从而,预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效的提高质量与可靠性，确保顾客满意,的,系统化活动.,F,M,EA 的起源,F,M,E,C,A,Failure,Mode,Effects,and,Criticality,Analysis,1,950s,起源于宇航和美国军方,对关注的问题加以分类和排列,将评定结果作为预防的目标,坚持安全的观点,F,M,EA 的起源,F,M,EA,Failure,Mode,Effects,Analysis-,1960s和70s,第一次被注意和使用在工程可靠性,多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产品性能影响的文件化体系,评定产品或过程潜在失效模式的文件，采取相应措施来消除或降低潜在失效的影响,失效的,定义,失效,在規定条件下,(,环境、操作、时间,),不能完成既定功能。,在規定条件下,产品参数值不能维持在規定的上下限之间,产品在工作范围內,导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象,典型的失效模式,弯曲 毛刺 孔错位,断裂 转运损坏 漏开孔,脏污 变形 表面太光滑,短路 开路,表面粗糙 开孔太深,失效模式应以规范化技术术语描述，不同于顾客察觉的现象,潜在失效的后果,噪音 粗糙 费力,工作不正常 异味,渗漏 不能工作,报废 外观不良,无法紧固 不能配合,不能连接 无法安装,损坏设备 危害操作者,工装过度磨损,对最终使用者,对下道工序,实效的潜在起因/机理,起因,机理,扭矩不当,焊接不当,测量不精确,热处理不当,浇口/通风不足,润滑不足或无润滑,零件漏装或错装,定位器有碎屑,损坏的工装,不正确的机器设置,水箱支架断裂,水箱后倾，与风扇碰撞,水箱中冷却液泄露,冷却系过热,汽车停驶,根源模式,中间模式,最终模式,不平道路引起震动与车体扭转,环境条件,产生异响,伴生模式,发动机气缸,最终模式,失效链,失效链,根源模式,中间模式,最终模式,充电时不能限压,电池发生过充,焊锡脱落,线路板短路,跌落时发生震动,环境条件,锡渣碰到线路板,电池发热,伴生模式,电池损坏,电池贮存一段时间,根源模式,正、负极片接触,正、负极碎料掉入钢壳或,正、负极片膨胀,电池微短路或短路,充不进电,零电压或低电压,中间模式,电池报废,最终模式,伴生模式,失效链,有助于更有利的设计控制方法，为制定设计计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据,有助于对设计中问题的早期发现，从而避免和减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降；,有助于可制造性和装配性的早期考虑，利于实施同步工程技术；,给出的失效模式的风险评估顺序，提供改进设计的优先控制系统，从而引导资源去解决需要优先解决的问题。,识别特殊特性的重要工具，结果用来制定质量控制计划。,一个组织的经验积累，为以后的设计开发项目提供宝贵的参考。,发挥集体的经验与智慧，使设计表现出组织的最佳水平，提供了一个公开讨论的机会。,为什么要进行FMEA？,质量杠杆,100:1,10:1,1:1,产品设计,工艺过程设计,生产,改进产品,回报,低显现率/,效益,高显现率/,效益,时间,500:1,概念设计,失效发现得太迟的后果,顾客满意,Customer satisfaction means:,Never having to say youre,sorry!,顾客满意意味着：,决不要说,对不起！,FMEA,对工艺过程及设计改变的影响,设计,开始,开发,生产,放行,生产,时间,工程改变的数量,传统方法,FMEA 方法,由谁来做,F,M,EA,？,依靠小组的共同努力,必须组成一个包括设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组与设计有关的上游和下游部门；,对有专利权的设计，可由供方制定。,FMEA,Introduction,F,M,EA 小组成员,设计工程师,检验工程师,可靠性工程师,制造工程师,最终服务工程师,项目经理,质量工程师,顾客联系人,其他，包括：销售、开发、过程、QA/QC等,成功的F,M,EA 小组,控制方向和焦点,建立自身的统一性,负责并使用测量方法,有全体的支持,是横向多功能小组,FMEA:重要的成功因素,诚实,积极,严密周到,注重细节,贯彻始终,任用合适人员,“安全至上”,基于事实的管理,-将猜测和估计的成分降至最低,-最大限度地使用数据和量化方法,F,M,EA 的失效模式,小组的开发,F,M,EA,转变成,个人的行为,F,M,EA,是创造,顾客或第三方满意，,而不是提高过程,F,M,EA,在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过程循环发展,在产品寿命期内,F,M,EA,没有被重新评定和更新，没有像,动态工具,一样被加工,F,M,EA,被认为,太复杂,或,花费太多的时间,脑力,风暴,Brainstorming,脑力风暴是一种技法，可以激发小组成员产生大量的有创意的点子，。由纽约广告代理的老板Alex F Osborn在1930年发明，其前提是在一般的讨论中，人们害怕别人批评而约束自己，因此而不能产生有创意的点子。脑力风暴包括创造一种氛围，让人们感到无拘无束，此时人们可能提出在平时认为不太可能提出的解决方案，但往往收到意想不到的效果。,脑力,风暴,Brainstorming,4个明确阶段,问题开始,问题再开始,对一个或多个陈述进行讨论（脑力风暴）,评论产生的点子,通过去除法找出决定最终列表找出可能实现的建议，此时投票法是有用的。,脑力,风暴,Brainstorming,4个原则（在会议前向成员解释）,暂缓下结论,不要批评其他人的观点，更不要,嘲笑人,或其观点,自由,鼓励参与者梦想或遐想，鼓励大胆及愚蠢的建议，但不提议无任何建议或离座闲逛,数量,要求大量的建议,交叉培养,鼓励一个小组的建议被其他小组的成员扩展或开发，将所有人的建议写在题板上以便被全部人都能够看到，同时编号。但建议减少或小组成员感到空洞时千万不要说丧气话,定义,顾客,DFMEA的,顾客,最终使用者：使用产品的人,PFMEA的,顾客,后序的操作者,最终使用者：使用产品的人,风险顺序度数,RPN,RPN=,(,S,)x(,O,)x(,D,),S=Severity,严重度,O=Likelihood of Occurrence 频度,D=Likelihood of Detection 探测度,RPN 流程,项目/功能,潜在,失效模式,潜在,失效后果,严重度S,级别,潜在失效,的起因/机理,频度O,现行,设计控制,探测度D,RPN,项目/功能,潜在,失效模式,潜在,失效后果,严重度S,级别,潜在失效,的起因/机理,频度O,现行,设计控制,探测度D,RPN,DFMEA,PFMEA,来自经验和数据,来自预测,设计,过程,起,因,后,果,控,制,失效模式,频度,严重度,探测度,FMEA的顺序,过程功能,要求,潜在,失效模式,潜在,失效的后果,严重,度数,S,级 别,潜在失效的,起因,/,机理,频 度 数,现行设,计控制,不易,探测,度数,D,风险,顺序,数,RPN,建议,措施,责任和目标完成日期,措施结果,预防,探测,采取的措施,严重度数,频度数,不易,探测,度数,R.P.N,功能、特征或要求,会有什么问题,无功能,部分功能,功能过强,功能降级,功能间歇,非预期功能,有多糟糕,起因是什么,后果是什么,发生频率如何,怎样预防和探测,该方法在探测时有多好,能做些什么,设计更改,过程更改,特殊控制,采用新程序或指南的更改,跟踪,评审,确认,控制计划,汇报,以标准格式汇报的,FMEA,的结果,应建立行动清单计划如下,:-,在重要阶段性的会议上汇报,-,在项目团队中得到了解,-,在每一次的项目团队会议上进行讨论,PFMEA的准备工作,PFMEA的准备工作可包括:,1)建立小组,2)必要的资料,如:,过程流程图,过程特性矩阵表,现有的类似的过程FMEA资料,现有的类似的过程FMA资料,特殊过程特性明细表,工程规范.,3)PFMEA表格,过程的功能与要求,简要描述被分析的过程工序。,尽可能短的说明工艺过程/工序的目的。,如果该过程包括有多次不同的失效模式的工序,则这些工序单独纠正。,如：把中间轴装入变速箱箱体,把变速箱盖装上变速箱箱体等：,潜在的失效模式,潜在失效模式是指过程不能达到过程功能要求或过程设计意图的问题的表现形式。,一般情况下，它是指按规定的操作规范进行操作时的潜在的失效问题，但由于过程设计中对技术与体力的能力考虑不足而造成的失效，或容易产生误操作的问题也是潜在失效模式考虑的范围。,失效模式有两种类型：,I类：不能完成规定的功能，如零件超差、错装。,II类：产生了非期望的功能，如在加工过程中操作者或机器受到伤害、损坏、产生粉尘、躁声，温度过高等。,对有非期望功能发生的情况下,应检查在功能栏中是否对非期望功能的限值已列出。,潜在的失效模式,在考虑过程潜在失效模式时,我们常常使用“零件为什么会被拒收?”的思考方法。,上游工序的失效模式可能是下游工序的失效原因，下游工序的失效模式也可能上游工序失效模式的后果。,对应特定工序列出每一个失效模式。,对于试验、检验过程可能的失效模式有两种：,接受不合格的零件,拒收合格的零件,由于设备、工装设计中的问题而引起制造、装配过程的失效原则上也应括在PFMEA中，也可以由设备、工装的FMEA来实施。,零件变形、毛刺、定位错误、少装零件、表面不清洁等等,对下一道工序或下游工序的后果也应使用过程/工序的性能 术语来描述,潜在的失效后果,潜在的失效后果是指该失效模式可能带来的对顾客的影响。,顾客是广义的,包括最终顾客、直接顾客，中间顾客。,描述失效的后果，尽可能采用表达顾客关注和感受的词汇，站在顾客角度描述失效后果。,对最终顾客的影响应使用与产品性能有关的术语来描述。,严重度(S)后果严重性的评估,定义：失效后果的严重程度。,要减少严重度级别数值，只能通过修改设计或工艺过程来 实现。,严重度采用10分制进行打分。,严重度评分表,后果,判定准则：后果的严重度,S,无警告的严重危害,可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响电池安全使用和或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。,0,有警告的严重危害,可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响电池安全使用和或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。,9,很高,生产线严重破坏，可能100%的产品得报废,电池无法使用,丧失基本性能,顾客非常不满.,8,高,生产线不严重破坏，产品需筛选部分(低于100%)报废，电池能是使用,但性能下降,顾客不满.,7,中等,生产线破坏不严重，部分(低于100%)的产品报废(不筛选),电池能运行,但舒适性或方便性项目性能下降,顾客感觉不舒适.,6,低,生产线破坏不严重，产品需要100%返工,电池能使用,但有些舒适性或方便性项目性能下降,顾客有些不满意,5,很低,生产线破坏不严重，产品经筛选,部分(少于100%)需要返工,装配或其他等项目不符合要求,多数顾客发现有缺陷.,4,轻微,生产线破坏较轻，部分(少于100%)需要在生产线上或其它工位上返工,装配或其他等项目不符合要求,有一半顾客发现有缺陷.,3,很轻微,生产线破坏轻微，部分(少于100%)产品需要在生产线上原工位上返工,装配或其他项目不符合要求,很少顾客发现有缺陷.,2,无,没有影响,1,潜在的失效原因/机理,失效原因/机理是指使失效模式 发生的原因.,考虑失效原因时,输入本过程的零件/材料是正确的情况下可能的原因是什么?,由于输入资源的不正确的情况下可能的原因是什么?,上一道工序的失效模式可能是下一道工序的失效原因;,下一道工序的失效模式可能是上一道工序失效的后果.,误操作是失效模式的可能原因之一.,分析失效原因的办法,应使用现有类似过程的失效分析资料,同时应用工序上下的关系,应用“五个为什么?”方法,应用因果图、排列图等方法.采用正交试验方法,找出引起失效的主要因素。,失效模式出现可能性大小的评估频度(O),某一原因使失效模式发生的可能性大小的评估.,频度采用不着10分制.,频度评估的依据主要参考已有过程或类似过程的统计资料,如过程的CPK值,PPM值，故障率等.对于无历史资料参考的过程,根据小组的经验,工程判断来估计.,失效发生的可能性,可能的失效率,CPK,频度数,很高:失效几乎是不可避免的,1/2,10,高:一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关,1/3,0.33,9,中等:一般与以前时有失效发生,但不占主要比例的过程相类似的工艺有关,1/8,0.51,8,低:很少几次与相似过程有关的失效,1/20,0.67,7,1/80,0.83,6,1/400,1.00,5,1/2000,1.17,4,低:很少几次与相似过程有关的失效,1/15000,1.33,3,很低:很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效.,1/150000,1.50,2,极低:失效不大可能发生.几乎完全相同的过程也未有过失效.,1/1500000,1.67,1,发生可能性评分表,现行的过程控制,现行过程控制目前是指采用的防止失效模式及其原因发生,或降低其发生的可能性,或在过程中查出这些失效模式以采取措施防止不合格品产生或流入下游工序的措施.,过程控制有三种不同深度的方法,或称三道防线.,第一方法:防止失效原因/机理的发生,或减少其发生的可能性,.,如采取有效的防错设计,防止错装、漏装发生（错装、漏装情况下，过程不能进行）。,第二方法:是找出失效的原因/机理，从而找出纠正措施。,通过初始过程能力研究，找出变差的特殊原因，从而采取措使过程受控。利用排列图法找出造成缺陷与拒收的主要原因，次要原因，采取措施。,第三控制:方法是查明失效模式。,优先采用的控制方法是第一种，其次是第二种，最后是第三种。当然是最差的是没有任何过程控制。,依靠检验，剔除不合格品，或对不合格品采取返工的过程控制方法是一种事后措施，它承认会产生不合格，也就是承认浪费。抽样检验还有相当的风险，在过程中采取控制措施采取的越早越好。,过程控制方法有效性的评估探测度（）,探测度是指零件在离开该制造工序或装配工序之前，采用上述的第二种控制方法找出失效模式原因机理，和第三种控制方法找出失效模式的可能性大小,随机抽查，不能改善探测度；,以统计原理的抽样检测则是有效改善探测度的措施；,增加样本容量和抽样频率都有助于改善探测度。,100%检验方法成本高，而且也不一定有绝对把握，它会受到测量系统误差的影响。,100%目视检验方法还受到人的判断能力的影响，,以统计原理的抽样检测则是有效改善探测度的措施；以及失效模式性质是否易于用目视方法发现；,不能认为100%检验就具有高的探测度。,可探测性评分表,探测性,评价准则:在下一个或后续工艺前,或零部件离开制造或装配工位之前,利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性.,探测度,几乎不可能,没有已知的控制方法能找出失效模式,10,很微小,现行控制方法找出失效模式的可能性很微小,9,微小,现行控制方法找出失效模式的可能性微小,8,很小,现行控制方法找出失效模式的可能性很小,7,小,现行控制方法找出失效模式的可能性小,6,中等,现行控制方法找出失效模式的可能性中等,5,中上,现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上,4,高,现行控制方法找出失效模式的可能性高,3,很高,现行控制方法找出失效模式的可能性很高,2,几乎肯定,现行工艺控制方法几乎肯定能找出失效模式,已知相似工艺的可靠的探测控制方法,1,建议措施,当失效模式的RPN估计完成后,则应按其大小次序以及失效模式的严重度来考虑纠正措施,以降低S、O和D。,降低S，只有通过设计修改才能实现；,减少O，也需要改进产品与过程的设计；,减少D，仍然需要改进过程或设计。,失效模式原因不清楚时，应采用实验设计，因果图等方法，找到失效模式原因，从而采取针对失效模式原因的控制措施。,采用SPC，把重点放在预防失效的发生，而不是放在产生缺陷后将其检测出来。,提高检测力度，虽然能一定程度降低O，但不经济，效果较差的控制方法，100%检验的有效性也要具体分析，一般只能作为临时性的措施，应避免采用随机抽样和100%检验方法。,PFMEA的重点放在过程设计本身，不要过多依赖产品设计的修改来解决问题。但也要考虑产品设计中有关可制造性和装配性的问题，降低过程变差对产品特性的敏感性。,对被采用的措施的评价,在对所建议的措施实施后,小组将根据实施的结果,确定应采用的旨在降低S、O、D的措施.并将之记录下来,重新评估S、O、D和计算RPN.,跟踪,在建议措施的落实是重要的。PFMEA是一个动态的文件，随设计的修改和过程的完善，PFMEA也要进行不断的更新和完善。,应体现最新设计及改进措施的情况，包括产品正式投产之后的改进活动。,RPN:,可 接 受 的 临 界 值,S=5(,降低性能+衰退),O=5(,大约 0.25%),D=5(,可在装运前检测到),一般而言,RPN 125,可能是一个很适用的临界值,也即对,RPN 125=,需要采取纠正行动,但也有例外;,SxOxD,RPN125,SOD 描述,行动?,1011 失效不可能触及使用者,1101 频繁的很小，可检测的失效,1110 使用者偶尔会遇到很小的故障,10101 严重而且频繁的失效,11010 使用者频繁地遇到很小的故障,10110 使用者遇到严重的故障,101010 出麻烦了!,纠正行动的选择,不可能有效的推荐的选择,*增加检查Poka-yoke(有安 全装置的),*额外的测试 *工艺的改变,*额外的校核*设计的改变,*重新培训操作员*自动化,*重写 SOP*计算机化,*采用机器人,纠正行动优先权的体系,任何所推荐的纠正行动的目的是通过减低失效的,严重性，失效,的发生,失效的检测,或以上全部三项来提高RPN 的等级.,重点应以预防为主,也就是说减少失效的发生.,如果预防没有可能，那么应采用下列的,优先权体系,:,1.预防或排除潜在的原因,2.检测,尽早在产品的使用寿命周期内进行:,最佳 在设计阶段,次佳 在大规模生产之前,其次 在装运之前,作为最后的手段 在现场,但在灾难性的失效之前,3.减小影响,也即减低失效的严重性,通常,减低上述三项中的任何一项,-O,S,D,-需要对工艺和/或设计进行改变/改进,过程FMEA,事例,FMEA,是,不 是,*结构化的*一个供展览的样品,*系统化的*一个数字游戏,*严密的*一个猜想游戏,*综合的*一项文件编制的练习,*科学的*一项自我安慰的训练,*一门学科.,*预防性的.,*针对客户的.,*一个团队的努力.,*一项具交叉功能的训练.,*一份生动的文件.,*一个连续的工艺过程*一项单件的生产的训练,Failure Mode and Effect Analysis,THE END,THANK YOU,此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢,