1、侧燃式连续炉的工作原理及特点
在图132所示的真空炉加热速度下，热端X件的表而温度大约比工件的均温度高33°C(见阁68)。工件表面积对耐火材料表面枳之比约为0.4。从图52杏出，在1200+33°C时的传热系数为131千卡/米2•时•°C。但是，发生真空炉 炉热煤气的火焰是很亮的发光火焰，所以传热系数A至少要增加10%。这一增加就把A提高到144.1。设火焰的平均温度等于1343°C，则有效温度差等子1343-1238+^-(1238-33)=512°Co每平方米每小时的传热量=144.1x512千卡。需要传给每公斤工件的热量=200千卡。然后，就可以算出加热时间：fx144.1x50=1
2、200x200，t=3.27小时。对此迸行核对，1200/3.27=366公斤/米2•时，其中面积是指钢的表面。此数与图132所示加热速度非常接近。
用冷空气助燃的发生炉媒气，其火焰温度相当低，脇烧发生炉煤气的侧燃式炉内的燃料利用情况是随燃烧产物的流动方向而变化的。如果燃烧产物在热端离炉，则其溢度可达1340°C或更高。如果在低温端离炉，则因冷料吸热很快，燃烧产物离炉温度就不会超过1260°C。每立方米煤气所留在炉内的热量等于煤气的化学热加显热再减掉“离炉燃烧产物所带走的显热加不完全燃烧的热损失”。如果象前面所举的例子那样，低热值等于1220千卡/米3，煤气内的显热等于187千卡/米3，尚未
3、放出的热量（不完全燃烧）等于178千卡/米3，而燃烧产物的离炉温度为1260°C，那么每立方米煤气所留在炉内的热量将等于270千卡/米3煤气。如果燃烧产物的离炉温度为1340°C，那么每立方米煤气所留在炉内的热量就只有163千卡/米3。在前面一些例子里，加热一公斤钢需要200千卡；另一方面，炉壁热损失对有用热量之比约为45%；所以每公斤钢所需留在炉内的热量等于1.45x200千卡。如果燃烧产物是在低温端离炉，那么每吨钢的热量消耗应为：1220x1，427020Qx1000=1320000千卡，如果燃烧产物是在热端离炉，那么热量消耗就会上升到2180000196千卡/吨。
在这个例子里，侧燃式
4、连续炉的燃料消耗量比温度分布如图132的端部供热的连续式炉大得多。在图132的温度分布下，每吨钢的热量消耗只有0.75百万千卡。所以，这个例f说明了好些问题。比如：燃烧器内的混合是假定为很差的，因而有许多热量会因燃烧不完全而浪费掉；按理，发生炉煤气都要用预热过的空气助燃，以提高其埋论燃烧温度，极少例外，但是，这个例子中的燃料（发生炉热煤气）却是在冷空气中以较低的火焰温度燃烧的；如果用的是油或天然气之类的燃料，那么燃料消耗量的差别就非常小；还有，这台炉子是用耐火粘土砖筑成而没有使用绝热材料，那也是不正常的。
由此可见，如果侧燃式炉的设计及操作都很正确，并且所用燃料的理论燃烧温度很高，那么端部供热的连续式炉与侧燃式炉的燃料消耗量就相差很少。但这个说法是对炉温保持在约1200°C的那些炉子说的。对温度较低的炉子来说，则不论用哪种燃料，端部供热炉与侧燃式炉的燃料消耗量都不会有显著的差别。
这些说法也同样适用于图133所示的那种转底式炉。很明显，这种环形炉是不能采用端部燃烧的，但也可以把燃烧情况布置得相当于端部燃烧。由于冶金方面的原因，有些环形炉还用径向的挡墙划分成几段。
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