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1、XXXXX有限公司 安全风险分级管控制度 XXX-XXX-01 XXXXX有限公司 XXXX【XXXX】第XX号 XXXXXXXX有限公司 安全风险分级管控制度 编制：XXX 批准：XXX 审核：XXX XXXXXXXX有限公司 2017年1
2、2月1日 目录 1.目的 1 2.依据 1 3.总要求 2 4.组建团队 2 5.职责 2 6.工作程序及要求 3 7.风险告知 9 8.建设成果与效果 10 9.文件管理 11 10.持续改进 11 11.考核与奖惩 11 12.附件 12 附件A 危险源分类标准 12 附件B 作业条件危险性分析法（LEC） 12 附件C 风险点（较大危险因素）安全警示告知牌（样式） 12 附件D 岗位安全风险警示告知牌（样本） 12 附件E 风险分级管控程序框图 12 安全风险分级管控制度 1.目的 为落实省政府关于建
3、立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的要求，完善企业内部安全管理，特制定本制度。本制度规定了本企业（以下简称企业）落实风险分级管控工作各项要求的指导性方法和实施建议，在通过风险分级管控体系的建立和运行，实现“关口前移、风险导向、源头治理、精准管理、科学预防、持续改进”的安全管理理念和要求，达到改善安全环境、减少和杜绝安全生产事故的目标而采取措施和规定。 2.编制依据 《中华人民共和国安全生产法》 《中华人民共和国职业病防治法》 《中华人民共和国消防法》 《山东省安全生产条例》 《中华人民共和国特种设备安全法》 《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》 《山东省工业
4、生产建设项目安全设施监督管理办法》 《企业伤亡事故分类》（GB6441） 《低压配电设计规范》（GB50054） 《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861-2009） 《风险管理原则与实施指南》（GB/T 24353-2009） 《风险管理风险评估技术》（GB/T 27921-2011） 《企业安全生产标准化基本规范》（AQ/T 9006） 《制药企业职业危害防护规范》（AQ/T 4255） 《生产安全风险分级管控体系通则》（DB/37） 《山东省危险化学品建设项目安全审查要点（试行）》（鲁安监发[2010]10号） 《危险化学品重大危险源辨识》（GB18
5、218） 3.要求 建立“以安全生产标准化为基础，以风险分级管控为重点，以落实安全责任为核心”的长效机制。 风险分级管控体系按照“领导负责、全员参与、由下而上、职责明确、分级实施、落实到位”的原则进行，防范各类事故的发生。 风险分级管控体系应当覆盖风险点排查、危险源辨识、风险评价、风险控制措施策划与实施的全过程。 对风险分级管控工作进行考核，形成激励先进、约束落后的工作机制，并通过评审、更新，不断完善风险分级管控体系。 4.成立机构 以企业主要负责人为组长的体系建设和运行领导机构，实施成员为本企业全体员工，领导机构包含所有部室，领导机构负责统筹体系建设的计划制定、人员配置、财务资
6、源等事项，指导和协调体系建设的各项工作。 本企业全体员工全面参与风险识别、评估和管控措施及评价的制定等活动，确保风险识别、评价及管控措施的制定涉及企业各区域、场所、岗位、各项作业活动和管理活动，确保风险识别全面，定位准确，评价得当。 5.职责 5.1企业负责人成立体系建设推动领导委员会和各专业工作组，组织制定体系建设工作方案，定期部署对体系建设工作情况进行调度、督导和考核。 5.2各部室车间负责人是危险源识别、风险评价及风险管控实施过程的区域主要负责人，负责危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定工作的监督管理。 5.3部室及生产车间负责本区域的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定，并
7、及时更新。负责将体系建设工作纳入本单位的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。 5.4 各专业工作组在部室车间实施危险源辨识、风险评价和风险控制措施过程中的技术指导工作，参与对制定的控制措施进行评价，全过程的参与到风险体系建设中。 6.工作程序及要求 6.1风险分级管控工作程序 风险分级管控的工作程序主要包括：排查风险点、辨识危险源、开展风险评价、制定风险控制措施、实施风险分级管控、实施效果验证、实现持续改进、规范文件管理等八个关键控制环节。 风险分级管控体系建设是一项系统工程，需要企业对每一个风险点覆盖或包括的危险源进行辨识，在划分作业岗位、作业活
8、动或区域基础上，再按照人的不安全行为、物的不安全状态、作业环境不安全因素以及管理缺陷等四个方面进行危险源逐一识别；然后按照工程技术措施、管理措施、个体防护措施、安全训教育以及应急处置措施等五个逻辑层次逐一考虑，制定实施风险管控措施。 6.2风险分级管控工作要求 风险分级管控的关键步骤包括：排查风险点、辨识危险源、开展风险评价与分级、制定风险控制措施、实施风险分级管控等。对风险分级管控过程的每一个环节，制定相应的标准、方法、步骤及要求，有组织地有序开展。 6.2.1排查风险点 企业应组织专门力量对风险点进行排查，建立风险点排查台账。风险点排查的对象包括部位、设施、场所、区域等的伴随可能导
9、致事故风险的物理实体、作业环境或空间。 企业应组织对生产经营全过程进行风险点辨识，形成包括所在位置、风险点名称、可能导致事故类型等内容的基本信息。 6.2.2 危险源辨识 企业应采用适用的辨识方法，对风险点内存在的危险源进行辨识，辨识应覆盖风险点内全部的设备设施和作业活动，并充分考虑不同状态和不同环境带来的影响。 危险源辨识的方法：包括经验判断法；现场询问和交流；现场观察；查阅有关记录；获取外部信息；安全检查表；作业危害分析法；直接观察法；预先危险分析法；类比分析法等。企业应可根据实际情况采取辨识方法。本企业采取工作危害分析法（JHA）和安全检查表法（SCL）进行辨识。 工作危害分析
10、法（JHA）：把一项作业活动分解成几个步骤，识别整个作业活动及每一步骤中的危险源并将其汇总。在识别危险源时，要从四个方面考虑：人的因素、物的因素、管理的因素、环境的因素。在这四种因素里面，人的因素是“核心”，首先要分析人的因素（人的不安全行为：主要是违章操作、违章、不遵守有关规定等），其次是物的因素（设备、安全联锁、安全防护设施、涉及安全的工艺、技术参数等），再分析管理因素，最后分析环境因素（主要是指粉尘、噪声、高温、毒物、定置定位等）。 安全检查表法（SCL）：为了系统找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，列出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编
11、制成表，以便进行检查或评审。 6.2.3 风险评价 6.2.3.1危险源风险评价 常见的风险评价方法主要有危险指数法、危险性预先分析方法、故障假设分析方法、检查表分析方法、危险和可操作性研究、故障类型和影响分析、故障树分析、事件树分析、作业条件危险性评价法、风险矩阵评价法等。 其中，作业条件风险程度评价（MES）、安全检查表法、作业条件危险性评价法（LEC）、风险矩阵评价法（LS）等简易的风险评价方法是企业常用的方法。 6.2.3.2风险评价准则 企业在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后，应结合实际制定适合本单位的风险分析判断准则，以便于准确的进行风险分析评估，并认定风险等级。
12、 制定依据： （1） 有关安全生产法律、法规； （2） 设计规范、技术标准； （3） 本单位的安全管理标准、技术标准； （4） 本单位的安全生产方针和目标等。 在进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响。本制度提供的风险评价准则和风险等级判定准则仅作为参考，其取值标准为常规数值。企业应结合实际制定本单位的标准值，以期风险分析判定更加准确。 6.2.3.3风险等级判定 企业应经过研究论证确定适用的风险评价方法，从方便推广和使用角度，本企业采用风险矩阵（LS）法进行风险评价。 企业按照上述方法，在组织完成风险评价后，应当将分析内容或数据（取值）分别在《
13、工作危害分析（JHA）评价表》和《安全检查分析（SCL）评价表》相应的栏目中补充描述，分别依据:R=L×S公式，完成R值的计算，将计算取值分别填入记录。 再根据计算结果判定风险等级，填入记录“风险等级”栏目。 6.2.3.4重大风险确定原则 以下情形为重大风险： —— 违反法律、法规及国家标准中强制性条款的； —— 发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的； —— 涉及重大危险源的； —— 具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的； —— 经风险评价确定为最高级别风险的。 6.2.4 制定风
14、险控制措施 6.2.4.1风险控制措施的选择 对确定的重大风险，应单独形成清单，在制定风险控制措施时，应从工程技术措施、管理措施、个体防护措施、培训教育、应急处置措施四个方面制定。例如： 工程控制包括： 消除或减弱危害——消除是通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如用自动输送机替代沉井系统，如较低的动力、电流、电压、温度等。 封闭——对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；如在转动轴或链条处增设安全防护罩等。 隔离——通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开，采用隔声罩以降低噪声等； 移开或改变方向——如危险及有毒气体的排放口。 管理（行政）控制包括： （1）制
15、定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等； （2）减少暴露时间（如异常温度或有害环境）； （3）监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）； （4）警报和警示信号； （5）安全互助体系； （6）风险转移（共担）。 个体防护包括： （1）个体防护用品包括：防护服、耳塞、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等； （2）当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取个体防护措施； （3）当处置异常或紧急情况时，应佩戴防护用品； （4）当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应佩戴防护用品。 培训教育： （1）企业制定风险分级管控培训计划，分层级分阶段进行培训学习； （2）
16、企业确定好风险分级管控措施方案，以区域划分进行组织培训学习； （3）各单位应将风险分级管控培训纳入各自的培训计划里面，按计划进行风险分级管控培训； 应急控制包括： （1）紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备； （2）通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。 6.2.4.2其他风险的控制措施的选择 凡需通过工程技术措施或整改才能控制的风险，企业应在符合成本－安全有效性原则的情况下,制定控制措施。 6.2.4.3选择控制措施的基本原则 企业在选择风险控制措施时应考虑： ——可行性，在公司现有资源条件下，可以实施的措施
17、 ——安全性，采取的措施可以消除或降低风险至可接受范围，且不会带来新的风险； ——可靠性，能持续有效的对风险进行控制； ——重点突出人的因素，坚持以人为本，生命至上的原则。 6.2.4.4 评审 风险控制措施应在实施前针对以下内容进行评审： ——措施的可行性和有效性； ——是否使风险降低至可接受风险； ——是否产生新的危险源或危险有害因素； ——是否已选定最佳的解决方案； ——是否会被应用于实际工作中。 6.2.5 风险分级管控 6.2.5.1 风险分级 企业按照从高到低的原则将风险划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示，实施分级
18、管控。 （1）一级风险（红色）：重大风险，由公司负责控制与管理； （2）二级风险（橙色）：较大风险，由车间（部门）负责控制与管理； （3）三级风险（黄色）：一般风险，由班组负责控制与管理； （4）四级风险（蓝色）：低风险，由岗位控制与管理。 6.2.5.2 风险分级管控的要求 风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。风险管控层级可进行增加或合并，企业应根据风险分级管控的基本原则，结合本单位机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级。
19、6.2.5.3 编制风险分级管控清单 企业在每一轮风险辨识和评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，并按规定及时更新。根据风险分级情况，应结合隐患分级排查的操作要求，进行风险管控的责任分配。 6.2.6 危险源辨识、风险信息的更新 危险源辨识、风险评价及风险控制措施策划是一个动态的过程，企业应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。不论企业在规模、人员数量、产能、生产装置（车间）、工艺（工序）的变化大小，企业每年应至少进行1次系统性更新。 当发生下列情况之一时，企业应重新进行危险源辨识与风险评价工作： a)修改、调整过去评价不
20、当之处； b)对新辨识出的危险源的评价； c)发生事故后，对相关危险源的再评价； d)法律、法规、标准等的变化引起对风险程度的修改； e)重大风险受控后需要对风险控制措施的调整等； f)相关方提出了合理的要求。 7.风险告知 企业应在主要风险点岗位设置安全风险警示牌（附件C），内容包括风险等级、名称、应急措施和防范措施。让每一名员工都了解各自岗位或系统对应的危险源的基本情况及防范、应急对策； 其他风险可在岗位设置安全风险告知卡（附件D）； 职业危害岗位的设置职业危害告知卡。 8.建设成果与效果 8.1 建设成果 企业开展风险分级管控体系建设过程中，应至少产生以下成果：
21、 （1）设备设施清单及安全检查分析（SCL）评价表； （2）作业活动清单及工作危害分析评价表（JHA）； （3）公司风险等级分布信息表； 8.2 建设效果 企业通过建立、实施风险分级管控体系，应能全面掌握企业内部存在的风险点和危险源，并通过评价识别，采取有效的防控措施，夯实企业的安全管理基础，系统的提升企业风险管控能力，并应至少在以下方面有所体现： ——通过风险辨识和评价，全面、系统掌握公司危险点的层级和分布，制定有效的安全管控措施，不断降低公司生产作业中的安全风险，有效提升公司安全管理水平； ——建立正规安全风险告知渠道，不断充实、完善安全警示标识，规范企业安全警示标识的设置；
22、 ——建立健全较大风险部位日常管控机制，落实管控责任。 ——依据风险点危险源辨识建立、修订岗位安全操作规程，完善应急救援预案，——通过培训使员工熟练掌握岗位操作技能和应急处置能力； ——通过建立、实施安全风险管控体系不断提升公司风险管控能力； ——以安全风险管控体系为基础，建立健全隐患排查机制，使隐患排查工作更有针对性。 9.文件管理 企业应依据“全员参与、分级负责”的原则，建立完善的风险分级管控责任制、管理制度、岗位安全操作规程及记录等，系统化、全过程落实安全风险管控。 10.持续改进 10.1 评审 企业每年至少对风险分级管控体系建设实施指南进行一次系统性评审或更新。企业应
23、当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价，并对评审结果进行公示或公布。 10.2 沟通 为确保各部门和不同层次之间公司与外部的各层面之间就风险分级管控体系的过程及有效性相关信息，按照规定分级实行信息反馈和整改，做好沟通记录，发现重大隐患应立即向安全管理部门报告。信息反馈和整改的责任应落实到人，重大风险信息更新后应公示或公布并及时组织相关人员进行培训。 11.考核与奖惩 为了形成风险管控人人参与、人人负责、人人受益的氛围，企业应对员工进行宣传教育，使员工充分认识到风险分级管控的重大意义，掌握危险源辨识方法与风险管控方法，掌握发现问题、分析问题的技巧与
24、方法，树立起风险管理意识。 为确保风险分级管控工作顺利开展，提高员工工作的积极性，企业应制定实施内部激励考核方法，将风险分级管控建设工作纳入绩效考核中。 序号 内容 考核分数 备注 1 未组织进行风管控体系建设 10 2 未组织参与体系建设会议 5 3 未按要求进行危险源辨识 20 4 未进行风险源风险评价 20 5 未按照风险源制定风险控制措施 20 6 未形成风险管控清单 5 7 未按要求对风险进行公告 5 8 未按要求对风险进行培训 10 9 未按计划进行持续性审核 5 12.附
25、件 附件A 危险源分类标准 附件B风险矩阵分析法（LS） 附件C 风险点（较大危险因素）安全警示告知牌（样式） 附件D 岗位安全风险警示告知牌（样本） 附件E 风险分级管控程序框图 附件A 危险源分类标准 A.1 物的不安全状态 A.1.1 装置、设备、工具、厂房等 a) 设计不良 —
26、— 强度不够；—— 稳定性不好；—— 密封不良；—— 应力集中；—— 外型缺陷、外露运动件；—— 缺乏必要的连接装置；—— 构成的材料不合适；—— 其他。 b) 防护不良 —— 没有安全防护装置或不完善；—— 没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；—— 缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；—— 没有指定使用或禁止使用某用品、用具；—— 其他。 c) 维修不良 —— 废旧、疲劳、过期而不更新；—— 出故障未处理；—— 平时维护不善；—— 其他。 A.1.2 物料 a) 物理性 —— 高温物（固体、气体、液体）；—— 低温物（固体、气体、液体）；—— 粉尘与气溶胶；—— 运动物。 b
27、) 化学性 —— 易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；—— 自燃性物质；—— 有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；—— 腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；—— 其他化学性危险因素。 c) 生物性 —— 致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；—— 传染病媒介物；—— 致害动物；——致害植物；—— 其他生物性危险源因素。 A.1.3 有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性） A.1.4 有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）
28、A.1.5 有害电磁辐射的产生 —— 电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）；—— 非电离辐射（超高压电场、此外线等）。 A.2 人的不安全行为 A.2.1 不按规定的方法 —— 没有用规定的方法使用机械、装置等；—— 使用有毛病的机械、工具、用具等；—— 选择机械、装置、工具、用具等有误；—— 离开运转着的机械、装置等；—— 机械运转超速；—— 送料或加料过快；—— 机动车超速；—— 机动车违章驾驶；—— 其他。 A.2.2 不采取安全措施 —— 不防止意外风险；—— 不防止机械装置突然开动；—— 没有信号就开车；—— 没有信号就移动或放开物体；—— 其他。
29、A.2.3 对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节 —— 对运转中的机械装置等；—— 对带电设备；—— 对加压容器；—— 对加热物；—— 对装有危险物；—— 其他。 A.2.4 使安全防护装置失效 —— 拆掉、移走安全装置；—— 使安全装置不起作用；—— 安全装置调整错误；—— 去掉其他防护物。 A.2.5 制造危险状态 —— 货物过载；—— 组装中混有危险物；—— 把规定的东西换成不安全物；—— 临时使用不安全设施；——其他。 A.2.6 使用保护用具的缺陷 —— 不使用保护用具；—— 不穿安全服装；—— 保护用具、服装的选择、使用方法有误。 A.2.7 不安
30、全放置 —— 使机械装置在不安全状态下放置；—— 车辆、物料运输设备的不安全放置；—— 物料、工具、垃圾等的不安全放置；—— 其他。 A.2.8 接近危险场所 —— 接近或接触运转中的机械、装置；—— 接触吊货、接近货物下面；—— 进入危险有害场所；—— 上或接触易倒塌的物体；—— 攀、坐不安全场所；—— 其他。 A.2.9 某些不安全行为 ——用手代替工具；——没有确定安全就进行下一个动作；——从中间、底下抽取货物；——扔代替用手递；——飞降、飞乘；——不必要的奔跑；——作弄人、恶作剧；——其他。 A.2.10 误动作 ——货物拿得过多；——拿物体的方法有误；——推、拉物
31、体的方法不对；——其他。 A.2.11 其他不安全行动 A.3 作业环境的缺陷 A.3.1 作业场所 —— 没有确保通路；—— 工作场所间隔不足；—— 机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；—— 物体放置的位置不当；—— 物体堆积方式不当；—— 对意外的摆动防范不够；—— 信号缺陷（没有或不当）；——标志缺陷（没有或不当）。 A.3.2 环境因素 —— 采光不良或有害光照；—— 通风不良或缺氧；—— 温度过高或过低；—— 压力过高或过低；—— 湿度不当；—— 给排水不良；—— 外部噪声；—— 自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。 A.4 安全健康管理的缺陷 A
32、4.1 安全生产保障 a) 安全生产条件不具备； b) 没有安全管理机构或人员； c) 安全生产投入不足； d) 违反法规、标准。 A.4.2 危险评价与控制 a) 未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）； b) 未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）； c) 对重要危险的控制措施不当。 A.4.3 作用与职责 a) 职责划分不清； b) 职责分配相矛盾； c) 授权不清或不妥； d) 报告关系不明确或不正确。 A.4.4 培训与指导 a) 没有提供必要的培训（包括针对变
33、化的培训）； b) 培训计划设计有缺陷； c) 培训目的或目标不明确； d) 培训方法有缺陷（包括培训设备）； e) 知识更新和再培训不够； f) 缺乏技术指导。 A.4.5 人员管理与工作安排 a) 人员选择不当 ——无相应资质，技术水平不够； ——生理、体力有问题； ——心理、精神有问题。 b) 安全行为受责备，不安全行为被奖励； c) 没有提供适当的劳动防护用品或设施； d) 工作安排不合理 ——没有安排或缺乏合适人选； ——人力不足； ——生产任务过重，劳动时间过长。 e) 未定期对有害作业人员进行体检。 A.4.6 安全生产规章制度和操作规程
34、 a) 没有安全生产规章制度和操作规程； b) 安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等）； c) 安全生产规章制度和操作规程不落实。 A.4.7 设备和工具 a) 选择不当，或关于设备的标准不适当； b) 未验收或验收不当； c) 保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）； d) 维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）； e) 过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）； f) 判废不当或废旧处理和再次利用不妥； g) 无设备档案或不完全。 A.4.8 物料
35、含零部件） a) 运输方式或运输线路不妥； b) 保管、储存的缺陷（包括存放超期）； c) 包装的缺陷； d) 未能正确识别危险物品； e) 使用不当，或废弃物料处置不当； f) 缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。 A.4.9 设计 a) 工艺、技术设计不当 ——所采用的标准、规范或设计思路不当； ——设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）； ——设计输出不当（不正确，不明确，不一致）； ——无独立的设计评估。 b) 设备设计不当，未考虑安全卫生问题； c) 作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环
36、境参数等）； d) 设计不符合人机工效学要求。 A.4.10 应急准备与响应 a) 未制订必要的应急响应程序或预案； b) 未进行必要的应急培训和演习； c) 应急设施或物资不足； d) 应急预案有缺陷，未评审和修改。 A.4.11 相关方管理 a) 对设计方、承包商、供应商未进行资格预审； b) 对承包商的管理 ——雇用了未经审核批准的承包商； ——无工程监管或监管不力。 c) 对供应商的管理 ——收货项目与订购项目不符； （给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成） ——对产品运输、包装、安全卫
37、生资料提供等监管欠妥； d) 对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。 A.4.12 监控机制 a) 安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷； b) 安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）； c) 事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷； d) 整改措施未落实，未追踪验证； e) 未进行审核或管理评审，或开展不力； f) 无安全绩效考核和评估或欠妥。 A.4.13 沟通与协商 a) 内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）； b) 与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、
38、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）； （上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。） c) 最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位； d) 通讯方法和手段有缺陷； e) 员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。 28 附件B 风险矩阵分析法（LS）判断准则 风险矩阵法（简称LS），R=L×S ，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合， L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。 表B-1事故发生的可能性（L）判断准则
39、 等级 标 准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。 2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。 1 有充分
40、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 表B-2事件后果严重性（S）判别准则 等级 法律、法规 及其他要求 人员 直接经济损失 停工 企业形象 5 违反法律、法规和标准 死亡 100万元以上 部分装置（>2 套）或设备 重大国际影响 4 潜在违反法规和标准 丧失劳动能力 50万元以上 2套装置停工、或设备停工 行业内、省内影响 3 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等 截肢、骨折、听力丧失、慢性病 1万元以上 1 套装置停工或设备 地区影响 2 不符合企业的安全
41、操作程序、规定 轻微受伤、间歇不舒服 1万元以下 受影响不大，几乎不停工 公司及周边范围 1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受损 表B-3安全风险等级判定准则（R值）及控制措施 风险值 风险等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 20-25 A/1级 极其危险 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 立刻 15-16 B/2级 高度危险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 立即或近期整改 9-12 C/3级 显著危险 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 2 年内
42、治理 4-8 D/4级 轻度危险 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 有条件、有经费时治理 1-3 E/5级 稍有危险 无需采用控制措施 需保存记录 表B-4风险矩阵表 后 果 等 级 5 轻度危险 显著危险 高度危险 极其危险 极其危险 4 轻度危险 轻度危险 显著危险 高度危险 极其危险 3 稍有危险 轻度危险 显著危险 显著危险 高度危险 2 稍有危险 轻度危险 轻度危险 轻度危险 显著危险 1 稍有危险 稍有危险 稍有危险 轻度危险 轻度危险 1 2 3 4 5
43、 附件C 风险点（较大危险因素）安全警示告知牌（样式） 风险点（较大危险因素）安全警示告知牌 风险点名称 风险等级 场所/环节/部位名称 风险管控 责任部门 姓名： 存在的风险情况 电话： 可能导致事故类型 姓名 电话 主要风险控制措施 工程技术措施 管理措施 培训教育 个体防护 应急处置 主要安全标志 附件D 岗位安全风险警示告知牌（样本） 风险点 基本情况 风险点名称 风险点详细位置 诱发事故类型 风险等级 风险管控责任部门 采取管控措施情况 存在的隐患情况 应急处置措施 风险点告知栏（样本） 风险点位置 风险点名称 存在的风险 风险等级 附件E 风险分级管控程序框图 风险分级管控程序框图
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