工程质量通病防治19特种混凝土工程.doc

19 特种混凝土工程
19．1 防水混凝土
防水混凝土是以调整混凝土配合比、改善骨料级配、掺加外加剂或采用特种水泥等方法提高自身的
密实性、憎水性和抗渗性，使其满足抗渗压力大于0．6MPa的不透水混凝土。
防水混凝土按其配制方法不同，大体上可分为四类：普通防水混凝土(亦称富砂浆防水混凝土)、
骨料级配防水混凝土、外加剂防水混凝土和膨胀水泥防止混凝土。外加剂防水混凝土，类别十
分繁多，内容也很丰富，本节仅介绍其中几种较常用的外加剂防水混凝土。对于质量通病中的
现象、原因分析、预防措施和治理方法有相同的内容，一般不再赘述，只列出参见章节。

Ⅰ 普通防水混凝土与骨料级配防水混凝土
普通防水混凝土是在普通混凝土骨料级配和设计方法的基础上，以调整配合比的方法来提高混凝土
自身的密实性，从而达到一定抗渗性能的混凝土。它既要满足设计强度要求，也要达到抗渗目的。
普通防水混凝土亦称富砂浆防水混凝土。它不同于骨料级配法防水混凝土，后者以获得最小空隙率
和最大密实度的骨料(砂石)连续级配曲线为理论依据。而普通防水混凝土则是适当加大混凝土中的
水泥用量，以提高砂浆填充粗骨料空隙的程度，使其具有一定数量和重量的水泥砂浆，除起到填充、
润滑和粘结作用外，还有一部分在粗骨料周围形成一定厚度的良好的砂浆包裹层，将粗骨料隔开，
并保持一定距离，混凝土硬化后，粗骨料之间便被密实性较好的水泥砂浆所充实和包围，混凝土内
部沿石子表面形成的毛细管通道也被切断，从而使配制的混凝土具有较好的抗渗性能。普通防水混
凝土设计方法与普通混凝土完全一样，具有取材简易、设计施工方便、经济易行和适用性强等特点，
为广大设计和施工单位广泛采用。
骨料级配防水混凝土是以水泥为胶结料，用三种或三种以上不同的粗细骨料，按照一定要求的比例混
合而成的一种7昆凝土。使粗细骨料的混合级配满足混凝土最大密实度要求的抗渗混凝土。
骨料级配防水混凝土，除了砂石级配较普通混凝土严格外，施工要求也较普通混凝土严，如要求用机
械搅拌和机械振捣等。
19．1．1 蜂窝、麻面、孔洞
1．现象
参见18．2．1“麻面”、18．2．3“蜂窝”和18．2．4“孔洞”的相应部分内容。

2．原因分析
参见18．2．1“麻面”、18．2．3“蜂窝”和18．2．4“孔洞”的原因分析。
3．预防措施
参见18．2。l“麻面”、18．2．3“蜂窝”和18．2．4“孔洞”的预防措施。
4．治理方法
(1) (1)    清除混凝土麻面、蜂窝表面的浮物、尘埃，松散或酥松不牢固的石子应剔凿掉，使子L洞成
喇叭口，并用钻子或剁斧将表面凿毛，清理后用水刷洗干净。如蜂窝、麻面不深，基层处理后可
用水泥素灰打底(2mm厚)，用1：2．5的水泥砂浆找平，抹压密实，如图19—1所示。如蜂窝、
孔洞面积较大较深，基层处理后，用水泥素灰和1：2．5的水泥砂浆交替抹压至与基层相平即可，
如图19-2所示。也可先抹一层素灰(2mm)，然后用1：2干硬性水泥砂浆(手握成团，落地就散的
砂浆)边填边用木棍和锤子用力捣捻严实，至稍低于基层表面时，再在表面抹水泥素灰(2mm)和1：
2．5水泥砂浆找平，如图19-3所示。

(2) (2)   

(3) 当蜂窝、孔洞比较严重时，则在基层处理后，在其周围先抹一层水泥素灰，再用比原强度高一
等级的细石防水混凝土或补偿收缩7昆凝土填补，并仔细捣实，养护后，将表面清洗干净，再抹
一层水泥素灰和一层1：2．5水泥砂浆找平压实，如图19-4所示。处理后湿养护7d。

(4) (3)    由于清理剔凿会加大蜂窝、孔洞尺寸，使结构遭到更大的削弱，对于较深的蜂窝、
孔洞宜优先选用水泥压浆法补强。压浆孔的位置、数量及深度，视蜂窝、孔洞的实际状
况和浆液扩散的范围而定。孔数一般不应少于2个，即1个排水(气)孔，1个压浆孔。
根据工程情况，必要时可在水泥浆液中加入适量的速凝剂。混凝土的凝结时间可以通
过速凝剂掺量和水灰比大小调节，根据施工情况，由试验确定。水泥和骨料搅拌30s后，
即可加入速凝剂继续搅拌30s，最后再加水搅拌至均匀。出料后应迅速浇筑使用，因其凝结速度较快。

19．1．2 干缩微裂
1．现象
混凝土表面有少量用肉眼可见的、不规则裂纹和大量需借助放大镜才能清晰观察到的微裂纹
(通常在0．05～0．1mm之间)，呈现于浇筑混凝土的暴露面，基本上展现于混凝土表面。
2．原因分析
(1)水泥品种选用不当，使用了矿渣硅酸盐水泥。泌水性大，收缩变形也较大，抗渗性能不理想c
(2)骨料级配不好，含泥量和泥块含量严重超标。
(3)水泥用量过大，认为通过加大水泥用量可以改善混凝土的抗渗性能，而忽视了可能产生的
干缩微裂等的负面影响。
(4)水灰比、坍落度控制不严，流动度加大，甚至出现泌水现象，混凝土表面有浮浆，水分
蒸发硬化后，强度低，收缩应力超过了混凝土的拉应力，导致出现干缩开裂现象。
(5)在混凝土表面洒抹干水泥，未能很好拍打、压实，养护工作又未跟上，使处在干燥或湿
度不大的环境下的混凝土，硬化早期大量失水，加大了混凝土表面和内部的湿度梯度，造成
收缩不一，表面形成裂纹或裂缝。
(6)骨料吸水率大G混凝土拌合物搅拌不均匀，振捣抹压不实，养护失控。
3．预防措施
(1) (1)    防水混凝土所用砂子的含泥量不应大于3．0％，泥块含量不应大于1．0％；而卵石或碎石
的含泥量则不应大于1，0％，泥块含量不应大于0．5％。含泥量超过规定的砂石，应用水冲
洗干净，符合要求后方可使用。泥块应过筛剔除，至小于规定值后方可使用。
(2)选择和设计普通防水混凝土配合比时，应遵循以下技术规定和要求：
1)粗骨料最大粒径不宜大于40mm；
2)每立方米混凝土的水泥用量不少于320kg；
3)砂率不应小于35％(以35％～40％为宜)；
4)灰砂比(水泥：砂)应不大于1：2．5(以1：2～1：2．5为宜)
5)水灰比不大于0．60；
6)坍落度不大于50mm(以30～50mm为宜)，以减少泌水率。
适用于所用骨料状况的、具体的混凝土配合比参数，在遵循上述规定的基础上，由试验确定，
不可套用。
(3)为满足和易性和抗渗性的需要，普通防水混凝土适量增加水泥用量是必要的，但
不宜过多(以不超过400kg/m3为宜)。水泥用量过多，会导致混凝土内部水化热的增高，加大混凝
土内外部的温差，使混凝土产生不均匀收缩和裂纹，降低抗渗性能。所以水泥用量以满足抗渗性
能及和易性要求为度，不宜过量。
(4)宜选用强度等级为32．5或42．5的硅酸盐水泥、普通水泥和粉煤灰水泥。如掺用外加剂，
亦可采用矿渣水泥。如受冻融作用，宜优先选用普通水泥，不宜使用粉煤灰水泥。
(5)砂石含水率应每天测定l一2次，及时调整配合比，以保证水灰比和流动性不变。当石子
吸水率超过1％时，也应对用水量进行调整。
(6)搅拌时间应遵守规范规定，不得随意缩短，以保证拌合物的均匀性。拌合物运输、停留时间
较长，和易性变差或出现离析泌水现象时，应进行二次搅拌。
(7)混凝土入模浇筑时要控制拌合物的自由倾落高度(≯2m)。当浇筑高度超过2．5m时，应通
过溜槽、串筒或振动溜管下料，防止石子滚落堆积、离析等现象发生。在浇筑竖向结构混凝土前，
应先在底部填以50～100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆。雨雪天气，不宜露天浇筑
混凝土，如需浇筑，应采取有效措施，确保混凝土质量。
(8)振捣完毕后要及时压实抹光，混凝土表面不得洒干水泥，初凝后即可用湿袋或塑料薄膜加以
覆盖，终凝后可以开始浇水，养护7d。
4．治理方法
(1) (1)    由前述非结构因素形成的收缩微裂纹，当裂缝宽度在0．05mm以下时，一般可以不予处理。
当裂缝宽度界于0．05～0．1mm时，可用钢丝刷将混凝土表面浮物清除掉，缝中灰尘用水冲洗干净，
用微膨胀水泥或在普通水泥中掺加3％～5％的无水石膏拌制的水泥净浆(水灰比控制在0．45～O．5左右)
进行灌缝处理和抹灰1h后即用湿袋覆盖进行养护，也可以采用环氧树脂进行封闭处理。
(2) (2)    对于较宽的裂缝(0．1—0，2n皿左右)，也应先将缝隙清理干净并湿润，采用微膨胀水泥净浆，
或在普通水泥中掺加适量石膏拌制而成的水泥净浆(水灰比控制在0．4～0．45左右)进行灌缝抹压处理，
lh后即可覆盖湿养护，但不可用水直接喷洒。也可以采用环氧树脂进行封闭处理，但应在缝隙干燥的
条件下进行。
(3)为增进抹压水泥浆的防水性能，可掺加适量的三乙醇胺(一般为水泥重量的0．05％)或减水剂。

19．1．3 渗漏水
1．现象
混凝土养护期间即显示出自湿状态，或局部(点或线)显示过于潮湿，甚至出现水渗出现象。
有的硬化后，混凝土表面局部或大面积出现潮湿、“冒汗”，乃至出水现象。
2．原因分析
(1) (1)    7昆凝土水灰比、坍落度失控，和易性差，泌水性大，振捣不实、漏振，养护不及时、
脱水，导致混凝土密实性差，收缩大，毛细管通道增多、增大，严重时便造成混凝土出现
贯通性裂缝、孔洞。
(2)骨料吸水率大。砂石含泥量、泥块含量严重超标。
(3)不同品种的水泥混杂使用，或使用的水泥中混有它种水泥的残留物。因为不同品种的水泥，
其矿物组成各不相同(同一品种，不同厂批的水泥，其矿物组成亦不尽相
表现在性能上当然也就会出现差异，极易形成收缩变形不一，造成裂缝渗漏。
(4)地质勘测不准、水文资料掌握不全或设计考虑不周、不合理，某些部位的构造措施不当等。
(5)粗细骨料级配不佳，影响骨料级配防水混凝土的抗渗性能。
3．预防措施
(1) (1)    强化原材料的质量控制，不合格的砂石不准进场。进场后的砂石应重点核查含泥量、泥块含
量和级配等技术质量指标。级配不合格的应予调整，含泥量超过规定的必须用水冲洗，经检验
合格后方可使用。泥块含量超过规定的，应过筛清除至符合要求后，准许使用。
(2) (2)    正确选择设计参数，搞好配合比设计，水灰比、坍落度、砂率和用水量的选择应通过试验确定：
骨料质量，最大粒径、每立方米水泥用量和灰砂比等，也应符合有关的技术规定。
(3) (3)    水泥的存放地应保持干燥，堆放高度不得超过10袋，以防受潮、结块。受潮结块或混入有害
杂质的水泥均不得使用e
(4) (4)    同一防水结构，应选用同一厂批、同一品种、同一强度等级的水泥，以保证混凝土性能的
一致性。不使用过期水泥。
(5) (5)    做好搅拌、运输、振捣和养护等工作的技术交底。混凝土搅拌前，质检人员应再次核查原
材料的出厂合格证和复检合格证，并观察水泥、砂石等材质是否有可疑征兆。如有疑问，应被查清、
排除后方可开盘。每天测定砂石含水率1～2次，及时调整配合比。当拌合物出现离析或泌水现象，
应查明原因，及时纠正处理。混凝土拌合物的运输、停留时间不应过长，从搅拌机出料算起，
至浇筑完毕，不宜超过45min。
实行振捣工作挂牌责任制。养护人员要做到7d内，混凝土表面始终处于湿润状态。
(6) (6)    地质勘测和水文勘察点不可过稀，对于复杂地形，应适当加密勘测、勘察点，出示的数据能
正确反映实际情况，以便于设计上准确掌握和正确应用。
(7)骨料级配防水混凝土采用表19-1、表19-2的骨料级配能使混凝土获得较好的抗渗性能。

卵石与砂的混台级配表 表19-1
筛孔尺寸(mm)
0.15
0.3
0.6
1.2
2.5
5
10
20
30
累计过筛率(％)
F
E
D
12.7
6.8
0.8
21.9
11.0
1.9
36.5
16.5
4.5
57.4
26.0
9.4
66.5
38.0
18.5
75.0
51.5
31.0
84.5
68.0
48.6
94.7
88.0
75.3
100
100
100

碎石与砂的混合级配表 表19-2
筛孔尺寸(mm)
0.15
0.3
0.6
1.2
2.5
5
10
20
30
累计过筛率(％)
G
K
8.8
4.5
12.6
6.5
20.1
10
32.6
17.0
49.1
30.0
62.6
42.5
75.6
57.5
90.0
80.0
100
100

当粗骨料为卵石时，砂石的混合级配以五曲线为最好。如不能接近E曲线时，则也不能
超越D、F两曲线的范围，见图19-5。如所用骨料为碎石，则砂石的混合级配应在

K、G两曲线范围内(图19-5)。
(8)为增进混凝土的防水性能可在混凝
土中掺加一定是粒径小于0．15mm的粉细料，
以便更严密地把空隙堵塞起来，使混凝土更加
密实，有利于抗渗性能的提高。但掺量不宜过
多，因为细粉料太多，骨料的比表面积必然增
大，这就需要较多的水泥浆来包裹粗细骨料的
表面；因此，在同样的水泥用量下，细粉料过
多，反而导致抗渗性能下降，一般掺量以占骨
料总量的5％～8％为宜。
4．治理方法
(1)做好调查研究和准备工作。
1) 1)      查明渗漏原因，探明渗漏水的来源，
为切断水源、拟定防水处理方案提供依据。
核查水文、地质资料与实际情况是否吻合
，设计是否合理、可靠(如强度、刚度等)，细部构造措施是否正确。
2) 2)      查明渗漏水部位。慢渗漏水部位先用于布擦干，然后在其表面上均匀撒干水泥粉，出现湿点
或涸湿线的地方，就是渗漏水孔缝。如果洇湿面积较大，采用上述方法不易发现渗漏的具体位置时，
则可采用1：1的水泥水玻璃胶浆在渗漏水处均匀涂刷一薄层，并立即在表面撒上干水泥一层，
这时观察到的湿点或湿线，便是渗漏部位。快渗漏部位可用毛刷或布擦干基层，立即出现湿痕或水渍，
即是渗漏水部位。而涌水一般直观即可判断。
3)确定渗漏水封堵原则。一般应尽可能在无水状态下进行施工修复，如在渗漏状态下进行修堵，
则应尽可能减小渗漏面积，使渗漏水集中于一点或几点或一线，以减少其他部位的渗水压力，
便于修堵工作的顺利进行。为减少渗漏水面积，先要做好弓[水工作，给水以出路，以便于施工
操作和处理。
(2) (2)    孔眼渗漏水的治理方法，视水压大小及渗漏水部位而定。可以参照地下防水工程中的直接快
速堵塞法和木楔堵塞法进行处理。必要时亦可采用丙凝灌浆和氰凝灌浆堵漏法进行治理。参见本
手册14．4“地下防水工程堵漏技术”的有关内容。
(3) (3)    裂缝渗漏水的治理方法：由于温度变化、结构变形或施工不当等原因形成裂纹后而出现的渗漏水，
都属于裂缝渗漏水。修堵时视水压大小而采取不同的堵漏方法。参见本手册14．4“地下防水工程
堵漏技术”的有关内容
(4) (4)    混凝土蜂窝、麻面裂缝渗漏处理：由于混凝土施工质量不佳产生的蜂窝、麻面引起的渗漏水，
根据压力大小可采取下列方法。
1) 1)      水压较小、漏水较小时的处理方法是：将基层表面松散部分及污物清除，并用钢丝刷刷洗后，
用水冲洗干净，然后在基层表面涂刷胶浆一层，其配合比为水泥：促凝剂=1：1并揉抹均匀，
随即在胶浆上薄薄撤一层干水泥粉，水泥粉出现的湿点即为漏水点，立即用手指压住漏水点
的位置，待胶浆凝固后再抬手，依次堵完各个漏水点。
2) 2)      水压较大、漏水量较大的处理方法是：首先按上面方法找出漏水点，以坐标法固定各漏水点位置，
如图19—6所示。将漏水点剔一小槽(直径10mm，深20mm)，按孔眼漏水“直接堵塞法”
将所剔小槽一一堵塞。

(5)在堵漏材料方面，除了水泥—水玻璃胶浆外，视具体情况，亦可采用下列材料：
1)水泥—石膏速堵漏料浆
表19。3配方可供使用参考。使用前应先通过试验找出适宜的加水量和满足施工需要26凝结时间。
水泥—石膏速堵漏料浆参考配合比 表19-3
材 料 名 称
比例(重量比)
材 料 名 称
比例重量比)
硅酸盐水泥(强度等级42．5)
生石膏粉
100
100
水
80
注：配成的堵漏材料，要求3～5min初凝。
2)水泥—防水堵塞料浆
它由氯化钙、氯化铝和水组成。属于氯化金属盐类防水剂，其产品指标及配合比参见表19-4。
使用时要加水调节凝结时间。水量与防水料浆的比例在0～50％之间时，凝结时间由几小时到
几秒钟。防水料浆的掺量为水泥重量的1．5％～5％。冬期施工或需要缩短水泥—防水料浆的
凝结时间，可采取加热料浆(将料浆倒入铁锅内加热，温度控制在50℃左右)或干炒水泥加热
(温度200℃左右，保持0．5h，稍冷却即倒入密闭的铁桶内储存备用)。作为快凝水泥堵漏所
用水泥的强度等级应不低于42．5，储存期不超过3个月。使用时，操作人员必须戴乳胶手套。
每次拌合量不宜过多，使用前应通过试验确定所需加水量和凝结时间。促凝剂和水事先拌合
均匀再用。在拌合过程中，不允许往料浆中掺水。防水浆的适宜掺量由试验确定，不宜过多，
因为掺量愈多，水泥面的收缩愈大，导致收缩开裂的可能性愈大。
防水浆技术指标及配合比 表19-4
材料名称
规 格
配合比(％)
成品规格
氯化钙
氯化铝
水
液态、工业用
工业用
31
4．9
64．1
密度=1．31
3)膨胀水泥
用于紧急堵漏可用快凝膨胀水泥或石膏矾土膨胀水泥，如把该水泥加热到200℃，使
水泥中的二水石膏变成半水石膏，其堵漏效果会更好一些。用于大面积修补，可用明矾石膨胀水
泥或硅酸盐膨胀水泥。

19．1．4 裂缝
现象、原因分析、预防措施和治理方法参见18．5．1“塑性收缩裂缝”，18．5．2“沉降收
缩裂缝”，18．5．4“温度裂缝”，以及18．5附录I“混凝土裂缝治理方法”的相应部分内容。

19，1．5 抗渗性能不稳定
1．现象
施工中留取的试样，前后抗渗检验结果差异较大(大于0．2MPa)，并有波动，不稳定。
2．原因分析

(1) (1)    所用水泥厂家批号不一、品种不同，其强度储备和砂物组成差异较大，或水泥储存、
保管差别较大，造成前后使用的水泥品质发生变动，影响混凝土抗渗性和其他性能。
(2) (2)    砂石材料分批进场，材料品质不一，如级配、含泥量和泥块含量等，差异较大。砂石
含水率不测定，用水量不调整。
(3) (3)    计量不准或失控，水箱自控装置失灵，加水量凭借坍落度控制，用体积比替代重量比，
致使用水量、水灰比和配合比等都失控。
(4) (4)    技术交底流于形式，缺乏必要的监督和抽查，致使搅拌不均、振捣不实、养护不及时等
不良现象时有发生。
(5) (5)    试件取样缺乏代表性，成型制作未按操作程序和规定进行。养护工作随意性大，这就必
然影响混凝土抗渗性能的稳定性。
(6) (6)    由于抗渗试验过程中，试验人员责任心不强，或中途停电，反复打压，以及计算等问题，
也影响到抗渗试验的结果。
3．防治措施
(1) (1)    不同品种水泥不能混用；尽可能使用同一厂批、同一强度等级的水泥配制防水混凝土。
过期、受潮、结块水泥不要使用，称量误差不得超过±2％。水泥进场应有出厂合格证和
进场复验证明。
(2) (2)    砂石材料尽可能做到一次性进场。对于每次分批进场的砂石，应对其级配、含泥量和泥
块含量等技术指标进行复验，符合标准要求的准许使用。计量要准确，称量误差不得
超过i 3％。砂石混合级配应按照表19-1、表19-2和图19-5要求范围控制。
(3) (3)    砂石含水率每天测定1—2次，雨天应增加测定次数，以便及时调整配合比。
不允许用坍落度控制用水量，用体积比代替重量比。
(4) (4)    加强施工管理，严肃操作纪律，把技术交底落实到位。做到不合格的、无合格证的材料
不进场、不使用。实行搅拌工作挂牌制，浇筑振捣人员实行施工操作结构(构件)编号实名制，
由班组长或工长作好记录，便于发生问题进行核查和处理。养护工作应由专人负责或专人兼职。
切实做到各司其职、各尽其职和岗位责任到人。
(5)抗渗试验一般所需时间较长，试验前应和供电部门联系妥或自备电源。
(6)抗渗试件的制作宜由专职质检人员、监理人员在场见证，以增强试件的代表性和真实性。

Ⅱ 减水剂防水混凝土
减水剂防水混凝土是外加剂防水泥凝土中应用较广的一种防水混凝土。它是在混凝土拌合物
中掺入适量的减水剂，从而提高防水抗渗性能的7昆凝土。
减水剂防水混凝土存在的干缩微裂、渗漏水、裂缝等质量通病，其现象、原因分析、预防措
施和治理办法与普通防水混凝土基本相同，本节不另作叙述。
19．1．6 坍落度损失快
1．现象
混凝土拌合物从搅拌机出料口倒出，运至浇筑地点，常温条件下约30min左右，坍落度损失值
即达20mm以上，给施工操作带来了不便和困难。
2．原因分析
(1) (1)    用于混凝土的减水剂品种很多，它们都有减水效能，在保持相同坍落度的情况下，可减少
用水量，提高混凝土的密实性和抗渗性。但是，由于性能上的差别，某些减水剂分子的憎水
基团定向极不理想，随着时间的延长，混凝土所获得的增大的流动性又较快地损失了。
(2) (2)    混凝土外加剂拌合混凝土时，拌合场所的温度要保持在(20±5)℃，同时还要求拌制混凝土
的各种材料应与拌合场所的温度相同，且应避免阳光直射。但施工现场的实际情况，往往与规
定差别很大。夏季酷热期间，外界气温可达30℃或35℃以上，而太阳暴晒的骨料表面温度则可
达40℃以上，在此条件下的混凝土拌合物的坍落度损失必然会更快、更大。
(3) (3)    水泥熟料中一般都有一定量的碱存在，如果碱含量过高，则会缩短凝结时间，也就会加速降
低混凝土拌合物的流动性。
(4) (4)    减水剂的掺入方式有先掺法、后掺法和同时掺入法之分。不同品种的减水剂，有不同的适宜
掺入方式，它们对混凝土的和易性、强度及减少混凝土坍落度损失等方面的影响各不相同。
3．防治措施
(1) (1)    减水剂施工时掺加的方式，应与试验时一致。为使减水剂更有效地发挥作用，减少混凝土
拌合物坍落度损失，一般宜采用后掺法。当采用搅拌车运送混凝土时，减水剂可在卸料前2min
加入搅拌车，并加决搅拌速度，拌和均匀后出料。
(2) (2)    使用前应了解有关减水剂的性能，详细阅读产品说明书，并在试验过程中仔细观察坍落度的
稳定性。如果某种减水剂虽有减水效果，但坍落度损失大而快，则在选择确定减水剂掺量时，
应予充分认真考虑并采取防止补救措施，如适当加大减水剂掺量，或更换减水剂品种。
(3) (3)    掺用建工I型减水剂或MF减水剂配制的混凝土拌合物，其坍落度损失明显较快，使用时应采
用后掺法，以减小坍落度损失。
(4) (4)    施工用水泥应与试验时所用水泥属于同一厂批，因为即使同一品种水泥，由于批次不一，
其矿物组成亦会有差异，而减水剂的减水效应，一般与水泥熟料的矿物组成又有关联，所以
必然会影响到混凝土拌合物的物理力学性能。
(5)合理安排搅拌、运输和浇筑各个环节的时间，尤其是停放时间。试验表明，随着停放时间的
延长，混凝土拌合物的坍落度损失愈大、愈快。
(6)试验确定减水剂掺量时，应充分考虑到混凝土拌合物从搅拌机出料口卸出到浇筑地点入模浇
筑所需要的时间，以及施工时环境温度的影响。

19．1．7 凝结时间长，强度低
1．现象
普通减水剂混凝土浇灌后12～15h、高效减水剂混凝土浇灌后15～20h甚至更长时间，混凝土还不结硬，
仍处于非终凝状态。表现在贯入阻力仍小于28N人心，约相当于立方体试块强度0．8～1．0MPa。28d抗
压强度较正常情况下相同配合比试件的抗压强度低2～2．5MPa以上。
2．原因分析
(1)减水剂掺量有误(超量使用)，或计量失准。
(2)减水剂质量有问题，有效成分失常，或配制的浓度有误，或保管不当，减水剂变质。
(3)施工期间环境温度骤然大幅度降低，加之用水量控制不严，以拌合物坍落度替代混凝土水灰比控制，
推延了混凝土拌合物结构强度产生的时间，并损害混凝土的强度。
(4)砂石含水率不测定、不调整。
(5)自动加水控制器失灵。水泥过期、受潮结块。
3．防治措施
(1) (1)    减水剂的掺量应以水泥重量的百分率表示，称量误差不应超过±2％。如系干粉状减水剂，则应先倒
入60℃左右的热水中搅拌溶解，制成20％浓度的溶液(以密度计控制)备用。储存期间，应加盖盖好，
不得混入杂物和水。使用时应用密度计核查溶液的密’度，并应扣除溶液中的水分。
(2) (2)    在选择和确定减水剂品种及其掺量时，应根据工程结构要求、材料供应状况、施工工艺、施工条件和
环境(如气温)等诸因素通过试验比较确定，不能完全依赖产品说明书推荐的“最佳掺量”。有条件时，
应尽可能进行多品种选择比较，单一品种的
选择缺乏
可比性。表19-5是几种常用减水剂的适宜掺量，可供试配、选择和使用时参考。
(3) (3)    掺减水剂防水混凝土的坍落度不宜过大，一般以50～100mm为宜。坍落度愈大，凝结时间愈长，
混凝土结构强度的形成时间愈迟，对抗渗性能也不利。
(4) (4)    不合格或变质的减水剂不得使用。施工用水泥宜与试验时隶属同一厂批。如水泥品种或生产厂批
有变动，即使水泥强度等级相同，其减水剂的适宜掺量，也应重新通过试验确定，不应套用。
常用减水剂的种类及掺量参考表 表19-5
减水剂种类
主要原料
掺量(占水泥用量) (％)
减水率(％)
提高
强度
(％)
增加坍落 度(cm)
节约
水泥
(％)
适用范围
木质素磺酸钠(钙)

MF减水剂

N系减水剂

NNO减水剂
UNF减水剂
FDN减水剂

JN减水剂
SN-Ⅱ减水剂
AU减水剂
NF减水剂
HM减水剂
SM减水剂
建工减水剂
纸浆废液

聚次甲基萘磺酸钠

工业萘

亚甲基二条磺酸钠
油 萘
工业萘

萘残油
萘
蒽 油
精 萘
纸浆废液
密胶树脂
萘磺酸盐
0.2～0.3

0.3～0.7

0.5～0.8

0.5～0.8
0.5～1.5
0.5～0.75

0.5
0.5～1.0
0.5～0.75
1.5
0.2
0.2～0.5
0.5～0.7
10～15

10～30

10～17

10～25
15～20
16～25

15～27
14～25
15～20
20
5～10
10～27
10～30
10～20

10～30

10

20～25
15～30
20～50

30～50
15～40
10～36

≤10
30～50
10～20

2～3倍

2～3倍
10～15

8～11
15～20
10～15

10～25

8～12

10～20
10～15
20

10～17
15～20
10～15
5～25
5～8

10～25
普通混凝土、大体积混凝土
早强、高强、耐碱混凝土
增强、缓凝、引气

早强、高强、大流动性混凝土

高强、混凝土

高强混凝土

19．1．8 蜂窝、麻面、孔洞
1．现象
参见18．2．1“麻面”、18．2．3“蜂窝”和18．2．4“孔洞”的相应部分内容。
2．原因分析
(1) (1)    使用了坍落度损失大而快的减水剂，而混凝土配合比设计时，对此又未能予以考虑，
致使运至浇筑地点的混凝土拌合物流动性差，操作困难，影响了浇筑质量。
(2) (2)    减水剂变质，或有效成分有较大幅度的变化，或计量失准，使出罐的混凝土拌合物坍
落度明显偏低，增加了振捣的难度。
(3)参见18．2．1“麻面”、18．2．3“蜂窝”和18．2．4“孔洞”的原因分析。
3．预防措施
(1) (1)    减水剂的适宜掺量由试验确定。如选用会使混凝土坍落度损失大而快的减水剂，在确定
减水剂掺量时，应考虑这一因素，并压缩运输、停留时间。未经试验不得中途变更减水剂品种、
掺量以及水泥品种。
(2)减水剂的称量误差不得超过±2％，搅拌加水不能凭目测控制。禁止用体积比替代重量比。
(3)粉状减水剂配制成的溶液，使用前应核查液体的密度。如有变化，应查明原因。减水剂储
存期间应妥善保管，防止杂物或雨水侵入。
(4)参见18．2，1“麻面”、18．2．3“蜂窝”和18．2。4“孔洞”的预防措施。
4．治理方法
参见19．1．l“蜂窝、麻面、孔洞”的治理方法。

19．1．9 抗渗性能不稳定
1．现象
同19．1．5“抗渗性能不稳定”的相应部分内容。
2．原因分析
(1)同19．1．5“抗渗性能不稳定”的原因分析。
(2)减水剂质量不稳定或称量不准，混凝土拌合不均匀。施工用水泥与试验时不一致，
多批次进场，水泥熟料的矿物组成存在差别，因此减水效果和防水抗渗性能也就可能
随之发生波动。
3．防治措施
同19．1．5“抗渗性能不稳定”和19．1．7“凝结时间长，强度低”的防治措施。
Ⅲ 氯化铁防水混凝土
氯化铁防水混凝土是在混凝土拌合物中加入适量的氯化铁防水剂配制而成的一种具有密实性高、
防水性能好的混凝土。
由于氯化铁防水剂与水泥水化析出物化学反应生成的氢氧化铁等胶体的密实填充作用，
新生的氯化钙对水泥熟料矿物的激化作用，易溶性物转化为难溶性物以及析水性降低等作用，
增进了混凝土的密实性，提高了抗渗性。氯化铁防水剂配制简易、材料来源广、价格较低，
并具有增强、耐久、抗腐蚀等优点，是一种较好的防水剂，可以配制较高抗渗等级的防水混凝
土和抗油混凝土。
氯化铁防水混凝土有关蜂窝、麻面、孔洞、渗漏水等质量通病与普通防水混凝土内容基本相同，
本节不另叙述。
19．1．10 钢筋锈蚀
1．现象
在普通混凝土中，钢筋不会发生腐蚀现象，这是由于水泥硬化过程中生成的氢氧化钙，使钢筋
处于高碱性状态，钢筋表面形成了一层钝化膜，保护了钢筋的长期正常使用。但当有盐类存在，
并超过一定量时，起保护作用的钢筋钝化膜遭到破坏，钢筋发生腐蚀。 2．原因分析
氯化铁防水剂溶液中，氯化铁和氯化亚铁的含量比例不当。过量的氯化铁与水泥硬化过程中析出
的氢氧化钙反应生成的氯化钙，除部分与水泥结合外，剩余的氯离子则会引起钢筋腐蚀的危险。
3．防治措施
(1) (1)    严格按照配方和程序配制防水剂。使用前应核查防水剂溶液的密度，精确计量，称量误差不得
超过±2％。掺量由试验确定。搅拌要均匀，要配成稀溶液加入，不可将防水剂直接倒入混凝土
拌合物中搅拌。
(2) (2)    对于重要结构，必要时，为防不测，宜检验氯化铁防水剂对钢筋的腐蚀性。如检验结果确认氯化
铁防水剂对钢筋有腐蚀性作用，可采用阻锈剂(如亚硝酸钠)予以抑制。其适宜掺量由试验确定。
亚硝酸钠为白色粉末，有毒，应妥善保管并注明标签，以防当食盐使用，造成中毒事故。掺有亚
硝酸钠阻锈剂的氯化铁防水混凝土，严禁用于饮水工程以及与食品接触的部位，也不得用于预应
力混凝土工程，以及与镀锌钢材或铝铁相接触部位的钢筋混凝土结构。
(3) (3)    掺有阻锈剂的氯化铁防水混凝土，应适当延长搅拌时间，一般延长1min，使外加剂与混凝土
拌合物充分搅拌均匀。

19．1．11 收缩裂缝
1．现象
同19．1．2“干缩微裂”的相应部分内容。
2．原因分析
(1)防水剂中氯化铁与氯化亚铁的比例不当，氯化铁含量过多。
(2)防水剂中膨胀剂(硫酸铝、明矾)组分含量过多，使混凝土的收缩受到过大限制，形成裂缝。
(3)防水剂计量不准，或储存期间有雨水侵入，或水分蒸发多，防水剂密度发生了变化，未能察觉，
致使实际加入的防水剂量失控。
(4)石子吸水率大，砂石含泥量和泥块含量严重超标。
(5)砂石含水率不测定、不调整，凭经验增减用水量。加水计量装置失灵，凭目测坍落度替代水灰
比控制，加大了收缩的不均匀性和可变性。
(6)三氯化铁防水剂混凝土对养护工作的敏感性较大，养护不及时或干燥失水或养护时间、湿度不够等，
都会严重影响混凝土的抗裂性和防水性。
3．预防措施
(1) (1)    防水剂使用前应核查其密度，如有变化，应查明原因，确认无害后，方可使用。计量器具应定期检验，
并应有检验合格证。质检人员应核查其准确性和可靠性，以保证混凝土配合比例的正确性。
(Z)砂石品质应符合规定，砂石含泥量、泥块含量超过规定的，必须处理合格后方准使用：不使用受潮、
结块的水泥。
(2) (2)    砂石含水率每天测定1～2次，做到适时测定，及时调整(配合比)。夏季酷热天气施工，砂石骨料宜
采取遮阳措施，冬期气温低于10℃时应采取保温措施，以减少或防止温差过大造成危害。
(4)氯化铁防水混凝土的配制，应遵循如下基本要求。
1)氯化铁防水剂配制的混凝土，应满足表19-6的技术要求和规定。
氯化铁防水剂混凝土配制要求 表19-6
项 目
技 术 要 求
水灰比
不大于0．55
水泥用量
不小于320kg/m3
坍落度
30～50mm
防水剂掺量
占水泥重量的3％为宜，掺量过多，对钢筋锈蚀及混凝土干缩均有不良影响

2)使用的氯化铁防水剂，必须符合质量标准，不得使用市场上出售的化学试剂氯化铁。
3)要按程序投料：配制防水混凝
土时，应先用部分拌合水(约占全部