柴油机齿轮室盖钻镗专机总体设计及其夹具设计设计.doc

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齐 齐 哈 尔 大 学

毕业设计（论文）

题 目柴油机齿轮室盖钻镗专机总体设计及其夹具设计

学 院 机电工程学院

专业班级

学生姓名

指导教师

成 绩

2 年 月 15 日

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摘 要
为保证ZH1105W柴油机齿轮室盖孔加工及保证相应的位置精度，设计一台钻镗组合机床。在完成“三图一卡”的基础上，完成夹具设计。
考虑该零件有较高精度的孔需要加工，定位基准选择“一面双销”是最佳的方法。选择通用导套，保证零件上孔的位置精度。选用液压滑台来保证所需要的进给力。动力箱和机床底座都是经过严格的计算后再选择合适的标准件。考虑到需要的夹紧力比较大和手动夹紧的局限性，选用了液压自动夹紧的方案。
此次设计的组合机床，结构简单、维护方便，大量使用了通用部件来降低制造成本，达到了设计的要求。

关键词:齿轮室盖;组合机床;总体设计;夹具

Abstract
To ensure ZH1105W holes diesel engine gear cover processing and ensure accuracy of the positions corresponding to design a bench drill boring combination machine. Upon completion of the "three plans a card" based on the complete fixture design.
Consider the parts of the irregular surface structure but needs high precision hole machining, baseline positioning options "side holes" is the best method. Select General guide sets the location of the hole to ensure accuracy of parts. With the hydraulic slide to ensure the required feed force. Power box and machine base are calculated after rigorous selection of suitable standard parts.Taking into account the need for relatively large clamping force and manual clamping of the limitations, use a hydraulic automatic clamping of the program.
 The combination of machine tool design, simple structure, easy maintenance, heavy use of the common components to reduce manufacturing costs, meet the design requirements.

Keywords: The gear cap; Modular machine-tool; Overall design; Jig

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目 录
摘 要 I
Abstract II
目 录 I
第1章 前言 1
第2章 组合机床总体设计 2
2.1组合机床工艺方案的制定 2
2.2 定位基准的选择 3
2.3 确定机床配置型式及结构方案 3
2.4 本工序的加工方法 4
2.4.1 刀具的选择 4
2.4.2 右侧面钻9-φ9 5
2.4.3左侧面钻6-φ5 10
2.4.4后侧镗φ43.5H孔 15
2.5 机床生产率计算卡 17
第3章 夹具设计 20
3.1 定位原理及其实现 20
3.2 误差分析 21
3.2.1 影响加工精度的因素 21
3.2.2 保证加工精度 23
3.3 夹紧方式 23
3.4 夹紧力的数值计算 24
3.4.1 确定夹紧力时应考虑的计算系数 24
3.4.1 确定夹紧力 25
3.5 夹紧点的数目及位置 25
3.5.1夹紧点的数目 25
3.5.2 夹紧点的位置 26
3.6 夹具的主要零件结构设计 27
3.6.1 钻模类型选择（夹具体设计） 27
3.6.2 钻套的结构设计 27
3.6.3 钻模板的结构设计 28
第4章 零部件的设计绘制 29
4.1 绘制尺寸联系图 29
4.2 绘制加工零件工序图 29
4.3 绘制加工示意图 29
4.4 绘制夹具装配图及其零件图 29
结论 30
参考文献 31
附录1： 32
附录2 36
致谢 42

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第1章 前言
组合机床是根据工件加工要求，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。组合机床的设计，有以下两种情况：其一，是根据具体加工对象的具体情况进行专门设计。其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人总结自己生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且一些行业的在完成一定工艺范围的组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床称为“专能组合机床”。这种组合机床就不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，而是可以设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工的零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工一定对象的高效率设备。
本次毕业设计课题来源于生产。ZH1105W柴油机齿轮室盖孔加工及保证相应的位置精。在组合机床设计过程中，为了降低组合机床的制造成本，应尽可能地使用通用件和标准件。目前，我国设计制造的组合机床，其通用部件和标准件约占部件总数的70～80%，其它20-30%是专用零部件。考虑到近年来，各种通用件和标准件都出台了新的标准及标注方法，为了方便以后组合机床的维修，整个组合机床的通用件和标准件配置，都采用了新标准。
在对组合机床总体设计之前，需对被加工零件孔的分布情况及所要达到的要求进行分析，如各部件尺寸、材料、形状、硬度及加工精度和表面粗糙度等内容。然后还必须深入基层进行实地观察，体会组合机床的优点。接下来是总体方案的设计，总体方案设计的具体工作是编制“三图一卡”，即绘制被加工零件工序图，加工示意图，机床尺寸联系图，编制生产率计算卡。最后，就是技术设计和工作设计。技术设计就是根据总体设计已经确定的“三图一卡”，设计夹具等部件正式总图；工作设计即绘制各个专用部件的施工图样，编制各零部件明细表。
夹具设计是组合机床设计中的重要部分，夹具设计的合理与否，直接影响到被加工零件的加工精度等参数。首先确定工件的定位方式，然后进行误差分析，确定夹紧方式，夹紧力的计算，对夹具的主要零件进行结构设计。在夹具设计中，设计的主要思路是采用“一面两销”的定位方法，和液压夹紧机构，这样设计主要是为了钻、镗孔时的准确定位和高效率的生产要求。液压夹紧方式解决了手动夹紧时夹紧力不一致、误差大、精度低、工人劳动强度大等缺点。
在老师的指导下，不断地对设计中的错误进行纠正，确定最好的定位夹紧方案；同时与同组同学进行探讨计算出准确的数据选择合理的通用部件。在不断的探讨修改中历经3个月终于完成了这一课题的设计。
第2章 组合机床总体设计
组合机床总体设计,就是依据产品的装配图样和零件图样,产品的生产纲领,现有生产条件和资料以及国内外同类产品的有关工艺资料等,拟订组合机床工艺方案和结构方案,并进行方案图样和有关技术文件的设计。
2.1组合机床工艺方案的制定
制订工艺方案是设计组合机床最重要的步骤.为了使工艺方案制订得合理、先进，必须认真分析被加工零件图纸开始，深入现场全面了解被加工零件的结构特点、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技术要求及生产率要求等，总结设计、制造、使用单位和操作者丰富的实践经验，理论与生产实际紧密结合，从而确定零件在组合机床上完成的工艺内容及方法。
根据所提供ZH1105W柴油机齿轮室盖的工序图，分析被加工零件的精度，表面粗糙度，技术要求，加工部位尺寸，形状结构；特点材料硬度。工件刚性及零件的批量的大小不同，设计的组合机床必须采用不同的工艺方法和工艺过程。
被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应保证的加工精度是制定机床方案的主要依据。
此次设计的被加工零件是柴油机齿轮室盖,其主要的加工工序如下:
钻6－M6－6H螺纹底孔至φ5, 左侧面;
钻6－φ9孔（深38）, 右侧面;
钻3－φ9孔（深78）, 右侧面;
镗φ45H8孔至φ43.5, 后侧面;
倒孔口角至φ46.6, 后侧面.
被加工零件材料为HT250，结构为非对称箱体，是三面加工。
根据各种要求，分析其优缺点，确定设计的组合机床采用机械卧式组合机床。根据所需加工孔的孔径大小、尺寸精度和表面粗糙度，可以确定这些φ5及φ9孔的加工采用麻花钻，φ43.5孔及孔口倒角需采用镗刀加工，即可满足要，为了保证孔的加工刀具的直径与加工部位尺寸相适应，需要专门设计制造。
2.2 定位基准的选择
正确选择组合机床加工工件采用的基准定位，是确保加工精度的重要条件。
本设计的柴油机齿轮室盖是箱体类零件，箱体类零件一般都有较高精度的孔和面需要加工，又常常要在几次安装下进行。因此，定位基准选择“一面双孔”是最常用的方法，其特点是：
（a）可以简单地消除工件的6个自由度，使工件获得稳定可靠的定位。
（b）有同时加工零件五个表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高 各面上孔的位置精度。
（c）“一面双孔”可作为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准，使零件整个工艺过程基准统一，从而减少由基准转换带来的累积误差，有利于保证零件加工精度。
（d）易于实现自动化定位、夹紧，并有利于防止切屑落于定位基面上。
具体定位图形见工序图，采用的是“一面两销”的定位方案，以工件的右侧面为定位基准面，约束了z向的转动；x向的移动；y向的转动3个自由度。短定位销约束了z向的移动；y向的移动2个自由度。长定位销约束了x向的转动1个自由度。这样工件的6个自由度被完全约束了也就得到了完全的定位。
2.3 确定机床配置型式及结构方案
根据选定的工艺方案确定机床的配置型式，并定出影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。
组合机床是根据工件交工需要，以大量采用通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床，工艺方案已确定该组合机床是该机床是由动力箱，主轴箱，机械滑台，立柱，中间底座，夹具，立拄底座等组成。
组合机床装配图如下

图2-1 组合机床装配图

2.4 本工序的加工方法
2.4.1 刀具的选择
考虑到工件加工尺寸精度，表面粗糙度，切屑的排除及生产率要求等因素，所以加工φ5及φ9孔的刀具均采用标准锥柄长麻花钻。φ43.5孔及孔口倒角需采用镗刀加工。
2.4.2 右侧面钻9-φ9
A. 切削用量的选择
根据参考文献[1]查表6-11高速钢钻头切削用量。加工材料为铸铁，硬度200～241HBS,可知切削速度为10～18m/min,孔径6～12mm。
进给量f mm/r 0.1～0.18mm/r。
钻孔的切削用量还与钻孔的深度有关，当加工铸铁件孔深为钻头直径的6-8倍时，在组合机床上通常都是和其他浅孔一样采取一次走刀的办法加工出来的，不过加工这种较深孔的切削用量要适当降低些。
切削速度
进给量
转速 （2-1）
可由参考文献[12]表2.17可知圆整为470r/min。
实际切削速度 （2-2）
工进速度 （2-3）
工进时间 其中h为3-φ9的深度。 （2-4）
B. 切削功率，切削力，转矩以及刀具耐用度的选择
查参考文献[1]表6-20得
切削力 （2-5）
切削转矩 （2-6）
切削功率 （2-7）
刀具耐用度

（2-8）
C. 动力部件的选择
由上述计算每根轴的输出功率P=0.153kw，右侧共9根输出轴，且每一根轴都钻φ9直径，所以总切削功率。
则多轴箱的功率： （2-9）
其中η在切削铸铁时取0.9，相当于多轴箱的损耗功率为1.53kw。
所以
由参考文献[1]表5-39选取动力箱
得出动力箱及电动机的型号:

表2-1 右侧动力箱、电动机型号

动力箱型号
电动机型号
电动机功率(Kw)
电动机转速(r/min)
输出轴转速(r/min)

L3(mm)
右主轴箱
1TD32-I
Y100L1-4
2.2
1430
715
320
D. 确定主轴类型，尺寸，外伸长度
在右侧面，主轴用于钻孔，选用滚珠轴承主轴。又因为浮动卡头与刀具刚性连接，所以该主轴属于长主轴。故本课题中的主轴均为滚珠轴承长主轴。
根据主轴转矩T=3.18 N.M
由参考文献[1]查表3-4可知，B=7.3
（2-10）

=17.335mm
选取d=20mm， B取7.3刚性主轴
由表3-6查得
主轴直径=20mm， 主轴外径D=32mm,内径d1=20mm, 主轴外伸尺寸L=115mm, 接杆莫氏圆锥号1，2。
E. 导向装置的选择
组合机床钻孔时，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的导向装置来保证的。导向装置的作用是：保证刀具相对工件的正确位置；保证刀具相互间的正确位置；提高刀具系统的支承刚性。
由参考文献[1]查表8-4
φ9在 d>8～10范围内，查得如下
D=15mm, D1=22mm, D2=26mm, D3=M6,
L取16mm， 短型导套 ， ， ，
选用通用导套。

图2-2 通用导套示意图

F. 接杆的选择
在钻、扩、铰孔及倒角等加工小孔时，通常都采用接杆（刚性接杆）。因为主轴箱各主轴的外伸长度和刀具均为定值，为保证主轴箱上各刀具能同时到达加工终了位置，须采用轴向可调整的接杆来协调各轴的轴向长度，以满足同时加工完成孔的要求。
为了获得终了时多轴箱前端面到工件端面之间所需要的最小距离，应尽量减少接杆的长度。
因为9-φ9孔的钻削面是同一面且主轴内径是20mm,由参考文献[1]表8-1查得
选取A型可调接杆 d=16mm， , , L=85mm,
~135mm。

图2-3 可调接杆示意图

G. 动力部件工作循环及行程的确定
切入长度一般为5-10mm， 取=7mm; 切出长度由参考文献[1]表3-7得 mm， 取。 （2-11）
加工时加工部位长度L(多轴加工时按最长孔计算)L=78mm.

为排屑要求钻套必须与工件之间保留一点的距离，根据麻花钻直径φ9，由参考文献[3]表3-4得
导套口至工件尺寸,（参考钻钢） 取，又根据钻套用导套的长度确定钻模架的厚度为16mm。
附带得出底面定位元件的厚度。
快退长度的确定:一般在固定式夹具钻孔或扩孔的机床上动力头快速退回的行程只要把所有的刀具都退回至导套内,不影响工件装卸即可。
故快退行程为钻套口至工进行程末端的距离：（画图）

快进距离： （行程太短）
故取消快进距离将改为工进，
则工进距离为：。
选择刀具：根据钻套至工进行程末端的距离，钻套长度,由参考文献[12]表3-1查得选择：矩形柄麻花钻
,(切削长度部分145mm)。

图2-4 刀具行程示意图

H. 滑台及底座的选择，
选择液压滑台，进给量实行无级调速，安全可靠，转换精度高由于液压驱动，零件损失小，使用寿命长，但调速维修比较麻烦。
由已知工进每根输出轴的切削力F=1144.5N 则9根轴总的切削力
又因为ITD32-Ⅰ型动力箱滑鞍长度L=630mm,
由参考文献[1]表5-1选择1HY32-Ⅰ型滑台及它的侧底座选择ICC321查表5-3可得：
台面宽度320mm，台面长度630mm，行程400mm， 最大进给力12500N， 工进速度20～650mm/min, 快速移动速度10m/min。
I. 多轴箱轮廓尺寸的设计
确定机床的装料高度，新颁国家标准装料高度为1060mm，实际设计时常在850～1060mm之间选取，选取装料高度为950mm。
多轴箱的宽度与高度的大小与被加工零件的加工部位有关，可按下列关系式确定：
; （2-12）
b-工件在宽度方向 相距最远两孔距离，b=340mm。
-最边缘主轴中心距箱体外壁的距离，推荐，取=100。
h-工件在高度方向相距最远的两孔距离，h=277mm。
-最低主轴高度（相对于多轴箱底部）。
因为滑台与底座的型号都已经选择，所以侧底座的高度为已知值：560mm，
滑台滑座总高：280mm；滑座与侧底座的调整垫厚度一般取5mm，多轴箱底与滑台滑座台面间的间隙取0.5mm。
故 mm，
通常推荐，所以符合通常推荐值。
所以 ，
。
由此数据查参考文献[13]表8.22选取多轴箱尺寸, 台面宽度为320mm。
2.4.3左侧面钻6-φ5
A. 切削用量的选择
根据参考文献[1]查表6-11高速钢钻头切削用量，加工材料铸铁，孔径d=1～6mm，切削速度10～18m/min，进给量f=0.05～0.1mm/r。
切削速度
进给量
由公式（2-1）得：
转速
可由参考文献[12]2.17可知圆整为1100r/min。
由公式（2-2）得：
实际切削速度
由公式（2-3）得：
工进速度
由公式（2-4）得：
工进时间 其中h为6-φ5的深度。
B. 切削功率，切削力，转矩以及刀具耐用度的选择
由公式（2-5）：
切削力
由公式（2-6）：
切削转矩
由公式（2-7）：
切削功率
C. 动力部件的选择
由上述计算每根轴的输出功率P=0.0797kw，左侧共6根输出轴，且每一根轴都钻φ5直径，所以总切削功率。
由公式（2-9）：
则多轴箱的功率：
其中η在切削铸铁时取0.85，
所以
由参考文献[1]表5-39选取动力箱
得出动力箱及电动机的型号:
表2-2 左侧动力箱、电动机型号

动力箱型号
电动机型号
电动机功率(Kw)
电动机转速(r/min)
输出轴转速(r/min)

L3(mm)
左主轴箱
1TD25-IA
Y100L-6
1.5
940
520
325
D. 确定主轴类型，尺寸，外伸长度
根据主轴转矩T=0.70593 N.M
由公式（2-10）：

=11.899mm
选取d=15mm， B取7.3刚性主轴
由表3-6查得
主轴直径=15mm， 主轴外径D=25mm,内径d1=16mm, 主轴外伸尺寸L=85mm, 接杆莫氏圆锥号1。
E. 导向装置的选择
由参考文献[1]查表8-4得
φ5在 d>4～6范围内，查得如下
D=12mm, D1=15mm, D2=18mm, D3=M6,
L取12mm， 短型导套 ， ， ，
选用通用导套。

图2-5 通用导套示意图
F. 接杆的选择
为了获得终了时多轴箱前端面到工件端面之间所需要的最小距离，应尽量减少接杆的长度。
因为6-φ5孔的钻削面是同一面且主轴内径是15mm,由参考文献[1]表8-1查得
选取A型可调接杆 d=10mm， , , L=62mm,
~82mm。

图2-6 可调接杆示意图

G. 动力部件工作循环及行程的确定
切入长度一般为5-10mm， 取=8mm; 因为没有切出所以 取。
加工时加工部位长度L(多轴加工时按最长孔计算)L=16mm.

为满足排屑要求，钻套必须与工件之间保留一点距离，根据麻花钻直径φ5，由参考文献[3]表3-4得
导套口至工件尺寸,（参考钻钢）及综合考虑装卸工件的空间要求 取，又根据钻套用导套的长度确定钻模架的厚度为12mm。
快退长度的确定:一般在固定式夹具钻孔或扩孔的机床上动力头快速退回的行程只要把所有的刀具都退回至导套内,不影响工件装卸即可。 图2-6
故快退行程为钻套口至工进行程末端的距离：

图2-7 刀具行程示意图

快进距离：
H. 滑台及底座的选择
由已知工进每根输出轴的切削力F=430.879N
则6根轴总的切削力
又因为1TD25-IA型动力箱滑鞍长度L=500mm,
由参考文献[1]表5-1选择1HY25-Ⅱ型滑台及它的侧底座选择ICC251查表5-3可得：
台面宽度250mm，台面长度500mm，行程400mm， 最大进给力8000N， 工进速度32~800mm/min, 快速移动速度12m/min。
I. 多轴箱轮廓尺寸的设计
多轴箱的宽度与高度的大小与被加工零件的加工部位有关，可按下列关系式确定：
由公式（2-12）得：
;
b-工件在宽度方向相距最远两孔距离，b=264.2mm（由图可知）。
-最边缘主轴中心距箱体外壁的距离，推荐，取=100。
h-工件在高度方向相距最远的两孔距离，h=209mm。
-最低主轴高度。
因为滑台与底座的型号都已经选择，所以侧底座的高度为已知值：650mm，
滑台滑座总高：280mm；滑座与侧底座的调整垫厚度一般取5mm，多轴箱底与滑台滑座台面间的间隙取0.5mm。
故mm，
通常推荐，所以符合通常推荐值。
所以，
。
由此数据查参考文献[13]表8.22选取多轴箱尺寸, 台面宽度为320mm。
2.4.4后侧镗φ43.5H孔
A. 切削用量的选择
由参考文献[1]表6-15 查得用高速纲刀具粗镗铸铁的切削用量：v=20～25m/min，f转=0.25～0.8mm/r,则选取v=20mm/min, f转=0.4mm/min, 由此出镗刀的转速：
由公式（2-1）得：
r/min，圆整为n=150r/min,
由公式（2-2）得：
则实际切削速度m/min，
由公式（2-3）得：
工进速度vf=nf=150×0.4=60mm/min
B. 切削力，切削转矩，切削功率的选择
Fz=51.4apf0.75HB0.55=51.4×1×0.40.75×2140.55=494.58 N （2-13）
Fx=0.51ap1.2f0.65HB1.1=0.51×11.2×0.40.65×2141.1=102.89 N （2-14）
T=25.7Dapf0.75HB0.55=25.7×43.5×0.40.75×2140.55=10757 N·mm （2-15）
kw （2-16）
C. 确定主轴类型、尺寸、外伸长度
滚锥轴承主轴：前后支承均为圆锥滚子轴承。这种轴承可承受较大的径向和轴向力，且结构简单、装配调整方便，广泛用于扩、镗、铰孔和攻螺纹等加工。因此选用滚锥轴承主轴。
由公式（2-10）得：
mm，
再由参考文献[1]表3-6查取d=25mm, 主轴外径为φ40mm，内径为Φ28mm，主轴的外伸尺寸为75mm
D. 确定镗杆直径
由镗孔直径为Φ43.5mm，参考参考文献[12]表2.5-4选取镗杆的直径为Φ35mm,镗刀方截面直径为10×10
E. 浮动卡头的选择
根据轴外径Φ40mm，内径Φ28mm，由参考文献[1]图8-2选择浮动卡头D×p=Tr28×3，根据镗孔形式为单导向悬臂孔，采用较为普遍的内滚式单导向悬臂镗孔，根据卡头内径尺寸d=Φ22mm及镗孔直径为Φ43.5mm，及倒角直径Φ46.6mm确定滑套的径向尺寸d1=Φ53mm
F. 导向装置的选择
由参考文献[3]表3-4查得导套的总长度：l1=106～159mm，导套口至工件的距离20～50mm，取导套的长为150mm，选取导套口至工件的距离为50mm
G. 工作循环及行程的确定
由于该动力箱只粗加工Φ45H8及倒角，故行程主要由镗孔Φ45H8至Φ43.5决定工作进给长度，切入长度一般为5-10mm，取L1=8mm，L2=5-10mm,取L2=8mm,切出长度由参考文献[1]表3-7查得，加工长度L根据零件图可知Φ45H8孔深13mm，算出工作进给L工=8+13+8=29 mm
快退长度的确定：一般选固定式夹具或钻孔或扩孔机床上，动力头快速退回行程只要将所有的刀具都退回至导套内，不影响工件装卸即可，
l快退=50+13+8=71mm, l快进=50-8=42mm
H. 刀杆长度的选择
假设刀具加工终了位置时导套口与滑套口对齐。
φ43.5刀尖至滑动套口的距离由上面的图可知即为快退尺寸l快退，L=71mm。
加工终了时，倒角镗刀恰好倒出φ46.6的倒角。
I. 动力部件的选择
由上文算出镗削Φ43.5mm孔的输出功率P切削=0.166kw,设多轴箱的传递效率η=0.85，则由公式（2-9）得动力头输入多轴箱的功率P多=kw
根据多轴箱功率P多=0.195kw，由参考文献[1]表5-38，选用1TD25-IA型动力箱驱动：

表2-3 后侧动力箱、电动机型号

动力箱型号
电动机型号
电动机功率(Kw)
电动机转速(r/min)
输出轴转速(r/min)

L3(mm)
后主轴箱
1TD25-IA
Y100L-6
1.5
940
520
325

J. 滑台及底座的选择
已知工进Vf=60mm/min,进给力Fz=494.58N,又因1TD25-IA型动力箱的滑鞍长L=500mm, ，由参考文献[1]表5-1选择1HY25型滑台及配套后底座1CC251。
台面宽度250mm，台面长度500mm，行程250mm， 最大进给力8000N， 工进速度32～800mm/min, 快速移动速度12m/min。
K. 多轴箱轮廓尺寸的设计
多轴箱的宽度与高度的大小与被加工零件的加工部位有关，由公式（2-12）得： ;
装料高度为950mm；离定位基准的高度为68mm；
950+68=1018mm，mm，
所以 ，
。
由此数据查参考文献[13]表8.22选取多轴箱尺寸, 台面宽度为320mm。
2.5 机床生产率计算卡
根据选定的机床工作循环所要求的工作行程长度、切削用量、动力部件的快速及工进速度等，就可以计算机床的生产率并生产率计算卡，用以反映机床的加工过程、完成每一个动作所需的时间、切削用量、机床生产率及机床负荷率等，计算公式参照参考文献[1]。
a. 理想生产率
理想生产率(单位为件/h)是指完成年生产纲领A(包括备品及废品率在内)所要求的机床生产率。它与全年工时总数有关，一般情况下，单班制取2350h，两班制取4600h。则
（2-17）
本设计中，采用的是两班制，年生产纲领A为130000件。
由公式得：

b.实际生产率
实际生产率是指所设计的机床每小时实际可生产的零件数量。即公式
（2-18）
式中，—生产一个零件所需时间（min）。
（2-19）
式中 、——分别为刀具第Ⅰ，第Ⅱ工作进给长度，单位为mm；
、——分别为刀具第Ⅰ，第Ⅱ工作进给速度，单位为mm/min；
——当加工沉孔、止口、锪窝、光整表面时，滑台在死挡铁上的停留时间，通常指刀具在加工终了时无进给状态下旋转5~10转所需的时间，单位为min；
——分别为动力部件快进、快退行程长度，单位为mm；
——动力部件快速行程速度。用机械动力部件时取5~6m/min；用液压动力部件时取3~10m/min；
——直线移动或回转工作台进行一次工位转换时间，一般取0.1min；
——工件装、卸时间，它取决于装卸自动化程度、工件重量大小装卸是否方便及工人的熟练程度等。通常取0.5~1.5min。
所以：
则
c. 机床负荷率
机床负荷率为理想生产率与实际生产率之比。由参考文献[1]公式
（2-20）
则
第3章 夹具设计
夹具是组合机床的重要组成部分，是根据机床的工艺和结构方案的具体要求而专门设计的。它是用于实现被加工零件的准确定位、夹压、刀具的导向以及装卸工件时的限位等作用。
3.1 定位原理及其实现
根据被加工零件的结构特征，选择定位基准，实现六点定位原理,即以工件的右侧面为定位基准面，约束了z向的转动；x向的移动；y向的转动3个自由度。短定位销约束了z向的移动；y向的移动2个自由度。长定位销约束了x向的转动1个自由度。这样工件的6个自由度被完全被消除也就得到了完全的定位。
如图所示:

图3-1 定位原理图
3.2 误差分析
一批工件依次在夹具中进行定位时，由于工序基准的变动对加工表面尺寸所造成的极限值之差称为定位误差产生定位误差的原因是工序基准与定位基准不相重合或工序基准自身在位置上发生偏移或位移所引起的。
3.2.1 影响加工精度的因素
用夹具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件加工精度的因素很多，与夹具有关的因素有：定位误差ΔP、对刀误差ΔT、夹具在机床上的安装误差ΔA和夹具误差ΔE，在机械加工工艺系统中，影响加工精度的其它因素综合称为加工方法误差ΔG。上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不精确而形成总的加工误差∑Δ。
a.定位误差ΔP
① 第一类误差
第一类误差是指工件在夹具上定位时所产生的那部分定位误差
基准不重合误差是由于定位基准和工序基准不重合而产生的那部分定位误差。在本设计中，由于定位误差和工序基准是重合的，所以基准不重合误差为0。
② 第二类误差
第二类误差是定位元件对夹具三基准面的尺寸误差及位置度所产生的那一部分定位误差。
当支承面即工件底面对夹具的安装基准（底面）有平行度误差及支承面对夹具的对刀基准（钻套轴线）有位置误差，被加工孔的定位误差为：
移动误差： （3-1）

转动误差： （3-2）

故定位误差为
（3-3）

按标注的测量尺寸：

将上述数值代入定位误差计算公式，则得：

b. 对刀误差ΔT
因为刀具相对于对刀或导向装置不精确造成的加工误差，称为对刀误差。
本工序中麻花钻是采用模板进行导向，钻孔时导向误差计算公式为：
（3-4）
即得导向误差mm
c. 夹具在机床上的安装误差ΔA
因为夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差，称为夹具的安装误差。
一般取：
Δ水A=0.02mm
Δ垂A=0mm
d. 夹具误差ΔE
因夹具上定位元件，对刀或导向元件及安装基面三者之间（包括导向元件与导向元件之间）的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差，夹具误差大小取决于夹具零件的加工精度的夹具装配时的调整和修配精度。
一般取ΔE=0.04mm
e. 加工方法误差ΔG
因机床精度，刀具精度，刀具与机床的位置精度，工艺系统受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差，因该项误差影响因素很多，又不便于计算，所以常根据经验为它留出工件公差的。计算时可设ΔG=。
——工件位置公差取0.20
ΔG= （3-5）
3.2.2 保证加工精度
工件在夹具中加工时，总加工误差∑Δ为上述各项误差之和。由于上述误差均为独立随机误差，应用概率法加，因此，保证工件加工精度条件是：
（3-6）