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我国复合材料工业的发展概况

一、 历史之回顾

1956年赖际发部长率代表团在苏联考察学习4个月，开始认识到复合材料在国防军工上的重要作用，并把这种材料命名为“玻璃钢”。这就揭开了我国复合材料工业的序幕。
我国的复合材料工业始于1958年。发展历程大致可分为两个阶段：以1978年12月份召开的中共十一届三中全会为界。此前致力于国防军工，为我国复合材料工业发展打基础；此后国家经济建设与人民生活所需的复合材料制品日趋发展。就这个行业本身而言，一直处于由小变大、由弱变强的进程之中。
复合材料主要原材料之一的玻璃纤维工业起步稍早。1957年，在北京管庄的建材研究院与上海耀华玻璃厂先后以坩埚拉制出了无碱玻璃纤维。
60年代中期开发的中碱玻纤对发展耐酸蚀复合材料与降低成本、广为应用颇有意义。酚醛、不饱和聚酯树脂生产技术，手糊、层压、模压、布带缠绕、纤维缠绕工艺及设备设计技术此时已初步掌握。
1966年，建材部从英国引进不饱和聚酯树脂生产线，在常州二五三厂投产，对嗣后国内复合材料发展起到了启蒙和基础性的作用。直到30多年后的今天，许多当年的牌号还广被生产与使用。

八十年代初我国复合材料工业的发展驶入了快车道。
1984年，经国家建材局报呈国家经委，批准中国玻璃钢工业协会成立。
1986年，引进意大利纤维缠绕复合材料管道与贮罐生产线，首开规模化大生产复合材料制品之先河。以此为契机，建立了我国的复合材料管道与贮罐工业，并促进了玻纤、树脂、助剂的技术进步。从而带动了我国整个复合材料工业的高层次、规模化发展。
二十世纪后15年来，引进了SMC、BMC、离心成型管、纤维缠绕连续管、纤维缠绕定长管、拉挤生产线、喷射机、RTM（树脂传递成型）机、连续板材成型机多台、套；引进了美、德、荷、英、意、日的不饱和聚酯生产技术；从日、德引进了环氧树脂生产技术；玻纤池窑拉丝已国产化，直接无捻粗纱与多种毡材已能供货。
进入21世纪以来，SMC与GMT模压汽车零部件、高压玻璃钢管、CNG瓶、拉挤型材组装的门窗、SMC模压门等产品长足发展。
台湾省复合材料行业始于1966年。早期生产浴缸、游艇、冷却塔、渔船。70年代引入玻纤、不饱和聚酯树脂、纤维缠绕、拉挤生产技术。80年代发展FRTP（热塑性玻璃钢）、碳纤及其运动器材。90年代发展碳纤自行车与高尔夫球杆及CFRTP（碳纤增强热塑性塑料），开发交通与航空上的应用。行业已从早期的劳力密集型过渡到技术密集/资本密集型，以国际市场为其生产导向。台商FRTP、胶衣、冷却塔、运动器材等已到大陆设厂。玻纤、树脂亦在江苏昆山与上海、广东建厂。

二、复合材料工业发展现状
（一）我国复合材料产量已经跃居世界第二
历经半个世纪，尤其是改革开放以来的30年，通过自主创新与吸收国际先进技术，复合材料在中国已成为星罗棋布的朝阳产业。
1986-2008，我国复合材料（热固性）增长近60倍。总量在上世纪90年代末期超过德国，本世纪初超过日本，热固性复合材料已超过欧洲总和。如今我国复合材料年产量仅次于美国，而居世界第二位。
（二）建立了较丰厚的原辅材料基础
1、增强材料
（1）玻璃纤维
1997年建立了我国第一个玻璃纤维拉丝池窑。迄今我国在线池窑共56座，年产能逾162万吨。世界上最大的无碱玻璃纤维池窑（10万吨/年）与中碱玻璃纤维池窑（4万吨/年）已于2006年投产。ECR（耐酸、高强度、高电阻无碱玻璃纤维）2005年在重庆问世。
除传统的中碱、无碱、高强、高模、高硅氧、耐碱玻璃纤维外，还开发了D（低介电）玻璃纤维镀金属玻璃纤维。
（2）玄武岩连续纤维及其复合材料
2003年起步，现已能采用纯天然玄武岩拉制单丝直径5.5微米、连续长度5万米不断头的连续纤维；已研发成功混凝土用筋材、建筑结构补强材、高温过滤毡、多轴向织物等，并已出口到发达国家与地区，其生产工艺与产品质量达国际先进水平。
我（大陆）玄武岩纤维及制品已出口欧美、日本等国，并卖到台湾省。
2007年我国上海、浙江横店、四川成都、辽宁营口等地生产的玄武岩连续纤维，年产量达700吨。
（3）ACM（先进复合材料）用特种纤维
相比玻璃纤维，我国碳纤维、芳纶纤维发展令人扼腕。碳纤维有专门文章论述本文不赘述。“十五”期间自主研发的聚芳砜酰胺纤维（Polysulphonamide fiber）耐热性、阻燃性、染色性、稳定性均优于芳纶。
2、基体材料
（1）不饱和聚酯树脂（UPR）
1986年以来，我国从美国、日本、英国、意大利、挪威、芬兰、德国、荷兰等14个国家引进树脂和胶衣生产技术，促进了技术进步。我自行开发成功乙烯基酯树脂、二甲苯树脂、双环戊二烯（DCPD）树脂、对苯树脂、气干性胶衣、高韧性模具胶衣、紫外光固化树脂与胶衣等品种。2008年我国UPR年产量达1万吨。
（2）环氧树脂
我国现在已经是环氧树脂产量、进口量、消费量最大的国家。上世纪80年代后期，岳阳、无锡分别自日本东都化成、德国巴克利特（bakelite）引进年产能3000吨的环氧装置，开始了中国大陆环氧树脂的规模化生产。中国大陆环氧树脂年生产能力逾120万吨。我环氧胶衣于2004年自行开发成功。2007年我国产量60万吨，已居世界首位。
（3）酚醛树脂
1986年我国自行研发成功酚醛发泡；1994年现场发泡技术自行研发成功；1996年可用于接触成型、拉挤、缠绕、RTM等工艺的“新型酚醛树脂”项目通过国家验收。
我国生产酚醛树脂迄今已经60年，由于其耐温、阻燃、烟密度低等，至今在复合材料（含纸基覆铜版）方面仍广泛应用。
2006年我酚醛树脂产量约40万吨，约为日本年产量的1.4倍。
2006年酚醛树脂胶衣研发成功，性能优于英国水平。
4）辅料
①1991年中空玻璃微球投入量产，用于制作模具、人造玛瑙、浴缸、反光标志等产品，可减重、增加刚度、降低成本。21世纪初，国产酚醛中空微球亦已问世。
②消泡剂、低收缩添加剂、润湿剂、触变剂等助剂可改善工艺性能、提高产品质量、降低成本。“十五”末期年用量为“九五”末期的3倍多。

三、技术与产品开发取得重大进步
（一）、机械化成型比例大幅提高
80年代末期，我国复合材料成型技术，接触（手糊）成型占85%以上，到“十五”末期，机械成型已跃升达60%
（二）、产品开发取得重大进步
1、纤维缠绕管道与贮罐生产技术达到世界先进水平
迄今自主开发的纤维缠绕管道制造方面的专利有30项，我已具备纤维缠绕工艺管、夹砂管、高压管的全套生产技术。ф4000mm玻璃钢管试制成功。新疆某输水重点工程成功地采用了ф3.1m玻璃钢管，单管长12m，重16吨。工程一次安装通水成功无泄漏，质量受到了国家发改委表彰。在国家众多油田及西气东输工程中，成功使用了复合材料高压管，该管已出口巴基斯坦、马来西亚、越南、伊拉克、俄罗斯、哈萨克斯坦、阿联酋等国及台湾省。

复合材料贮罐实际已经做到单罐2000立方米，已出口到香港地区、美国、印度尼西亚、叙利亚等国。为适应城市改造的需要，高校与企业结合，成功开发了复合材料顶管制造关键技术与施工技术。在广州施工内径2.5m的复合材料顶管，日顶进长度达到69m，给排水业内专家称，达到国际领先水平。复合材料夹砂管在十五期间，年用量逾1000公里。高压环氧玻璃钢管2006年用量达3000公里。1996年我国开始生产和使用复合材料电缆套管，现年用量逾5000公里。我缠绕技术及装备已出口日本、韩国、东南亚、伊朗，部件已出口美国。

2、压力容器
1994年我开始开发CNG气瓶，并首先在首都公交车上装车使用（一辆车用90升气瓶9只）。北京已成为世界城市中以CNG为动力的公共汽车拥有量最多的城市。1997年我自主研发的环形压力容器投入使用。2006年我引进国外技术装备（内衬制造设备、纤维缠绕机），在苏州建立了年产能达11万只复合材料气瓶的生产基地。

3、SMC/BMC
迄今我已自日本、美国、德国引进18条SMC生产线，引进4条BMC生产线；今年引进连续法BMC生产装置。BMC注射技术也已用于规模化生产，所用注射机近年已国产化，台商与日本亦在内地设厂生产。
大量SMC/BMC制品已为日本、法国、德国知名企业配套。
进入21世纪5年来，SMC开发成功低温固化快速成型技术、高阻燃A级表面技术，并用于汽车件与火车客车厢内饰件上。

4、拉挤
2000年以来我国陆续引进加拿大两公司共6条复合材料门窗生产线。此前于1992年国内亦已开发拉挤型材组装门窗技术，现已可提供较先进的成套技术。我现拥有国产拉挤生产线300余条，且开发了注射和浸渍树脂技术。1998年企业自主研发成功PU发泡拉挤复合材料保温墙体型材。同年采用国产酚醛树脂拉挤复合材料格栅型材成功。我拉挤产品已出口欧洲、美国、东南亚；成套技术与设备已出口澳大利亚、南非、英国、美国、葡萄牙等国。2006年我国拉挤型材产量逾10万吨，除绝缘棒、管为环氧树脂基体外，大多为不饱和树脂基体。
2006年自主研发成功在线编织玻璃纤维管，直接拉挤成型环氧复合材料电绝缘管。

5、建筑应用
1997年大型玻璃纤维增强塑料冷却塔国家标准出台，促进了1000立方米/小时以上复合材料冷却塔的发展，单塔现已发展到5000立方米/小时。上世纪90年代，大陆与台商分别研发了无风机冷却塔，其结构较简单、无风机噪音。1999年容积1260立方米组合式水箱投入使用。1997年从日本引进SMC模压整体卫生间生产线投产。喷射成型复合材料浴缸、人造玛瑙浴缸、雅克力浴缸生产已规模化、且批量出口。玻璃纤维增强氯氧镁水泥通风管建材行业标准在1996年发布，产品广泛应用，无机复合材料板批量出口。2004年我自主开发的首条现场发泡酚醛保温板连续生产线投产。企业自主开发的SMC模压门于2003年试生产成功，受到外商青睐，已出口韩国、北美。2006年SMC模压瓦生产自动线投入运行，并通过鉴定。

6、车辆与地面设施
近5年来SMC、GMT模压汽车件，火车内饰件发展迅速，已建成规模化的专业生产企业10家。双层客车壁板、洗手间地面、酚醛复合材料风管等已成功应用。汽车牵引的摩托车复合材料拖车出口欧美。火车铁轨连接用复合材料鱼尾板已投入实用。高速公路上的复合材料防眩板、反光标志已普及。地铁第3轨保护罩及其支座、电缆支架、紧急逃生平台等已规模化采用。

7、船艇
威海中复西港船艇公司向非洲安哥拉出口9.6米复合材料钓鱼船100条，已交付完毕。该公司并中标我国外援印尼实习船，该船为30.2米延绳钓鱼船，船速12节。太阳鸟游艇公司制造的亚洲第一大的复合材料游览船“名人号”，由洞庭湖畔驶抵上海黄浦江。这条长36米的双体豪华游览观光船是2010年上海世博会接待宾客的定型船艇，载员310人。由湖北三江环松公司开发，山东武城县新明玻璃钢制品公司制造的SMC模压复合材料摩托艇长5.786米，开我国大型金属模具热压成型复合材料之先河。

8、波形板、平板
我国现拥有200条生产线，大多采用毡制作。2006年我引进美国技术，新建一板材幅宽2.8m的生产线，为全国之最。2006年全国产波形板1500万平米。

9、可再生能源方面的应用
2006年上半年有公司两家引进德国技术，制造成功1.5MW风机叶片，单片长37.5m、重5.7吨。1.5MW（MW—兆瓦，1兆瓦=1000千瓦）风机叶片生产企业与拟上者已逾40家。产能最大者当推中复连众公司。北京玻璃钢研究院开发了适合我国风况的1.5MW—2.0MW风机叶片，叶片长40.25米，较37.5米叶片扫风面积提高15%，发电量提高10%以上（理论效率提高26%）。上海玻璃钢研究院开发了兆瓦级风力发电机复合材料叶片的相应软件与专用树脂体系等多项技术。保定已被称为风谷，不下3个企业生产风电叶片。2007年初中国建材集团收购德国诺益(NOI)公司，在德成立SINOI公司，从事叶片设计、研发、制造、销售，计划年产2~2.5MW叶片100套，为欧洲主机商配套。国内已开发成功太阳能复合材料沼气池（手工积层）、SMC模压沼气池，纤维缠绕沼气池。由于复合材料沼气池产气快、产气率高、运输、安装、使用、维护方便，解决农民做饭、照明、洗澡问题，且废液肥效高，故深受农民欢迎。

10、烟气脱硫
我国二氧化硫排量现居全球首位，烟气脱硫是国家环保的战略措施。1996年我与美公司合作，制作整套烟气脱硫装置。2006年春北京高碑店电厂烟塔合一除硫系统中，烟气管道采用ECR纤维增强乙烯基酯树脂制作的复合材料管，直径达7m，以立式缠绕机与卧式缠绕机现场制造，质量甚得好评。

11、热塑性玻璃钢（FRTP）
1992年玻璃纤维增强聚丙烯管挤出成型，管件注射成型技术研发成功，产品耐化学腐蚀性优于FRSP。2003年开发了PP/GF混编的缝编织物，用于压制FRTP滑水板。长纤维增强热塑性塑料—粒料（LFT-G）生产线近两年已增至11条；台商在长春建成直接法（LFT-D）生产线，其产品为一汽配套。2006年我国自主研发的年产5000吨GMT生产线，2007年下半年在江苏江阴投入运行。泰山玻纤公司开发玻纤/热塑性树脂复合纱（国家863项目）及其复合材料制品生产工艺已取得突破性进展。当前，我FRTP注射法占90%，按玻璃纤维含量25%计算，2006年中国大陆FRTP产量为48万吨，同比为美国的1/3。
材料是人类赖以生存与发展的物质基础，随着社会的进步，复合材料工业必将通过创新铸就更大的辉煌！

回顾玻璃钢复合材料的发展历史

上个世纪30年代美国伊里诺玻璃公司与康宁公司成立合资企业，先后开发出玻璃棉、连续玻璃纤维等生产技术。1939年E玻璃纤维正式问世。几乎与此同时，环氧树脂及不饱和聚酯相继出现，从而为玻璃纤维增强塑料工业的发展奠定了物质基础。1945年年玻璃钢用的主要增强材料——短切原丝毡及连续原丝毡投入生产，1952年美国杜邦公司发明了沃兰偶联剂解泱了增强塑料中玻纤与树脂的界面粘结问题，同一年硅烷偶联剂也问世，此后一系列的偶联剂产品的出现全面改进了玻纤——树脂基复合材料的性能，为其在各个领域的应用铺平了道路。
第二次世界大战对玻纤、玻钢的发展起了催化剂的作用，许多适应战争需要的玻璃钢产品如防弹片刺穿的玻璃钢油桶、雷达罩、军用盔甲被研制出来并投入为战争服务。战后的1945年，美国的二十几家玻璃钢公司成立了美国塑料工业协会低压层合材料工业分会，它标志着玻璃钢／复合材料作为一门独立的工业体系已从传统的塑料工业中分离出来。

1958－1959年期间，玻纤池窑拉丝投入生产，这是对传统的玻璃球法拉丝工艺的重大技术突破。初期的玻纤池窑日产量只有3吨，时至今日全世界95％以上的连续玻璃纤维都已用池窑法生产，最大的无碱玻纤池窑达到日熔化玻璃150吨以上。池窑拉丝的普遍推广为玻璃纤维产品大规模经济有效的生产提供了可能，并使玻纤产品的质量得以保证。半年多世纪的发展历史证明，玻璃纤维与玻璃纤维增强塑料工业的发展是相辅相成、互相依赖互相促进的。近些年来，出现了一些高性能的增强纤维，如高模量碳纤维、陶瓷纤维、芳伦纤维、高强玻璃纤维等，它们推动了高性能、高附加值复合材料的发展，但由于这些高性能纤维价格昂贵，阻碍了它们在复合材料工业中的大规模应用，放至今95％以上的纤维——树脂基复合材料仍然使用玻璃纤维，在可以预见的未来一段时间里，这种情况仍将持续。

我国的玻璃纤维及玻璃钢工业均奠基于1958年，在改革开放年代之前， 玻璃纤维与玻璃钢发展缓慢，截止到1978年玻璃钢全国年产量只有6000吨左右，主要是一些手糊的和模压的军工产品，而玻璃纤维只有3万吨左右，其中大多为我国自行研发的中碱玻璃纤维，主要产品为细纱薄布，主要工艺为代铂炉球法拉丝。改革开放以后特别是近十年来我国玻纤玻钢工业显现出前所未有的发展活力，无论是工艺技术装备还是产量质量品种均发生了巨大的变化，这两门工业已成为我国国民经济体系中不可缺少的环节。

2009年上半年玻纤行业经济运行分析

席卷全球的金融危机，让世界实体工业经济陷入了迷茫之中，中国玻纤工业也未能幸免。中国玻纤产业发展趋向成为业内热议的话题。透过危机显现出一个不争的事实：没有前8年的大发展，中国玻纤工业根本不具备抗衡这场危机的能力和资本。之前出台的具有前瞻性的行业发展政策，即“发展无碱玻璃纤维池窑及制品的加工业”为行业的发展打下了坚实的基础。由于夯实了池窑规模，从而为制品深加工和众多下游产业发展准备了所需的原料。面对危机，中国玻纤行业有信心渡过难关。信心来自实力！

    一、2009年上半年行业经济运行特点 
1．总量略有增长，库存积压减少 上半年，全国累计生产玻璃纤维纱总量101.99万吨（其中池窑产量82万吨），与去年同期相比有2.8%的小幅增长。全行业产品销售率有所提高，特别是池窑企业，产品销售率呈逐月上升趋势。部分池窑企业已经开始销售库存，库存积压减少，产销平衡。网格布生产厂家积压近两年的网格布产品已全部售出，网格布生产设备现已重新开足马力。 
2．外贸市场销售低迷，内销市场发展势头良好受出口退税率下调及世界金融危机影响，我国玻纤出口自2008年8月以来一直处于下降趋势。今年3月开始，玻纤及制品出口数量环比增长开始有小幅回升，并呈逐月增长态势.相比低迷的外销市场，我国玻纤内销市场的开拓很有起色。在国家刺激经济、扩大内需政策的带动下，我国玻纤企业纷纷让利给建筑、电子、化工、风能等下游产业，缓解金融危机带来的产品滞销的压力。目前，经过一年的努力，我国玻纤行业的产、供、销出口呈现出协调的比例。 
3.价格大幅下滑，但依然保持全行业盈利水平金融危机后，玻纤企业为了渡过难关、维持企业正常运营，纷纷采取了降低价格、赢得市场的销售策略。大宗玻纤产品价格大幅下降，其中中碱纱和池窑无碱粗纱降幅较大，较危机前，每吨下降达3000元。但是，深加工产品、具有特种性能产品的价格依然坚挺，例如化工短切纱风机叶片用纱、单丝涂塑窗纱等。由此可见，金融危机只能给同质化的普通产品带来创伤，一些有特色的玻纤产品抗击风险的能力很强，使之化危机为动力，这在不同程度上增强了全行业抵御危机的资本。上半年，受价格因素影响，全行业实现销售收入262.2亿元，盈利水平同比虽有60%的负增长，但依然保持利润总额7.5亿元。进入3月份，出口数量及金额有小幅回暖迹象。国内玻璃纤维产品价格6月份开始上扬，细纱、粗纱每吨上涨300元，但大宗产品价格仍处于成本临界点。上半年池窑企业处于亏损状态，玻纤深加工企业略有盈余。 
4.企业主动减产，新产品开发力度加大 金融危机爆发后，玻纤的产量和市场需求出现了反差，库存积压增多，企业采取了停窑冷修、推迟在建项目点火期等措施，以保证资源和财产损害降到最低点。2008年，我国拥有池窑62座，其中中碱窑7座；产能228万吨，其中无碱207万吨，中碱21万吨。到2009年6月，企业主动减产，即停窑冷修、推迟点火的窑炉产能达48万吨，上半年，除山东光力士的一座3万吨中碱窑点火外，其他窑炉仍处于待机停窑状态上半年，坩埚法企业的生存空间进一步萎缩，坩埚法的产量为20万吨。已历时一年多的这场危机席卷全球，大企业受到了重创，中小企业不免伤痕累累，元气大伤。小玻璃球厂、坩埚法企业不得不面临关、停、并、转的局面。一些有实力的玻纤大厂，如桐乡巨石关停了所有坩埚法窑炉，集中力量搞好粗纱精品和新产品的开发，重庆国际、泰山玻纤大力调整产品结构，限产停窑。江苏九鼎逆势而上，抓住机遇，进军新能源领域，誓言要在5年内打造100亿风电工业园，实现风电产业与玻纤产业的完美结合。 另外，防火玻纤制品，过滤材料，玻纤绝缘带、绳，土工格栅，多轴向织物和单丝涂塑线已成为产业链延伸的新方向。 

二、2009年下半年行业运行趋势
    我国玻纤行业年内将逐步走出低谷，四季度产能预计全面恢复。销售价格逐月上扬，外销比例控制在总量的50%以下。开拓国内玻纤应用市场已成为行业共识。发展玻璃纤维制品深加工业，延伸产业链，为中小玻纤企业今后发展指明了方向。谁先占得先机，占领制高点，谁就是最后的赢家。寻找商机不易，占得先机更不易。商者乃智商者也，中国玻纤行业造就的大批企业经营管理技术人才，面对危机采取的决策，后人会自有公论。 
1.池窑陆续恢复生产，产品结构更趋合理 随着国内外玻纤销售市场需求的加大，池窑企业产品结构调整已启动。7月份继泰山池窑点火之后，各冷修池窑将陆续点火，预计10月份产能将全面恢复。池窑玻纤制品在这场危机中，以规模、质量、低成本价格赢得了市场，对坩埚法企业形成致命打击，坩埚法辉煌的历史宣告结束。无碱池窑直接纱4000元/吨，9微米细纱9000元/吨以下，中碱池窑纺织纱4000元/吨，迫使坩埚法企业永久退出生产领域。近200万吨的池窑玻纤生产能力，可以满足国内外市场需求。未来5年，中国玻纤工业的工艺技术、品种、产品规模，必将进一步提升。 
2.国内外市场呈现小幅增长态势在“4万亿”项目的带动下，国内玻纤市场开始复苏，从进出口数据来看，国外的市场呈现小幅增长态势。2009年一季度起，我国玻纤及制品的进出口数量均呈增长趋势，上半年进口月平均增长速度为14%，出口月平均增长速度为7%，目前这种趋势有望继续保持和提升。进入7月份，外商已开始囤货，国际市场对中国玻纤需求加大，涨价时机已到，企业应适时调整产品价格，扭转企业亏损局面。 
3.企业成本压力增大，盈利能力减弱2008年大部分时间原燃材料的价格均在高位运行，形成了较大的基数，2009年随着经济形势的变化，原燃材料价格的上涨必然直接影响玻纤行业运营成本的加大。另外，重点玻纤企业在危机面前，积极响应国家“减产不减员”的号召，管理费用和人员成本非减反增，企业承受的成本压力增大，盈利能力减弱。2009年1~5月，全行业主营业务成本187.8亿元，比上年同期增长16.3%。为了减轻成本压力，提高盈利能力，企业除开源节流外，更重要的是要调整产品结构，生产高附加值产品，生产用户青睐的产品和市场稀缺产品。 
4.玻璃球企业、坩埚法生产企业关、停、并、转的趋势成为必然原本生存空间就受到池窑法挤压的坩埚法生产企业，在金融危机爆发后，显得更加力不从心，关、停、转产的企业数目不断增加。生产了20多年的坩埚法、拥有200多台炉位的化工纱生产企业，已有3家停产、转产，这场危机带给他们各自5000万元以上的损失。10年前的亚洲金融危机，迫使秦皇岛玻纤厂、天津玻纤厂退出了16个大中型企业集团。这次全球危机，再次淘汰了3个大型坩埚法生产企业。坩埚法企业的好与坏，往往牵动着玻璃球企业的生存状态。3家企业的停产，导致用球量减少10万吨，球窑企业在这场危机中生命力骤减，没有特色的企业也不得不面临关、停、并的命运安排。但是，那些具有特殊性能、特殊成分的坩埚法和玻璃球产品非但没受危机的影响，反而有千色万色我独艳的感觉，生命力旺盛，充分体现了坩埚法的独有特色。 
5.玻纤深加工生产线陆续投放，形成行业新的经济增长点在这次危机中，中小玻纤企业受到的冲击较大，普通大路产品生产线不断关、停，原有资金纷纷转向织造类等深加工产品。2009年上半年，玻纤深加工织造机械销售火爆：润源经编的多轴向经编机销售30多台，新研制成功的双轴向机器订单不断；无锡益明的3.2米幅宽制毡机的性能可以和国外同类机器相媲美，并出口国外，较大的价格优势给益明带来了可观的收入。从深加工设备的销售情况，不难看出中小玻纤企业转型发展的思路，放弃低端产品，走深加工道路。由此，2009年下半年，玻纤深加工生产线将陆续投放，行业新的经济增长点将形成。深加工项目的星星之火，布局贯穿南北，产业集群初具规模，例如：营口、盐城、武强、肥城等地区，200多家的玻纤深加工企业已形成强大的深加工能力。过滤材料、单丝涂塑窗纱、土工格栅等产品和产能在国内外享有很高的知名度。 
6月份，国家召开的国务院常务会议上称，我国经济运行正处在“企稳回升的关键时期”。近日，国家统计局发布数据显示，上半年国内生产总值（GDP）同比增长7.1%，上半年的经济数据备受市场关注，我国的经济似乎以超乎市场预期的“姿态”宣示着复苏的力量。我国玻纤行业的种种市场讯息和一些数据也表明，2009年下半年，经济运行趋势见好。为了把握经济回升关键期，迎接市场新机遇，我们应该好好梳理发展思路：池窑要想办法做高端产品，不要在低端产品上下功夫。坩埚法要走特色、特纤之路，满足国内外市场的需求。为此，提出几点建议，以期加速产业升级的进程。
    1.借鉴池窑分拉技术，提升坩埚法大炉堂200孔、400孔、800孔拉丝水平；
    2.加快拉丝机、捻线机、整经机、织布机、后处理设备更新改造；
    3.研究玻璃球新成分，满足下游企业的需求；
    4.瞄准具有规模化市场潜力的玻璃纤维深加工产品，研究机械化成型工艺，延伸产业链。
    中国玻纤工业不会倒，中国玻纤工业也倒不了，让我们携手并进，扬帆再起，拿出我们的活力和激情，向世界玻纤巅峰进军，世界玻纤强国的梦想一定会实现。

我国电子玻纤是如何发展壮大的

我国玻璃纤维工业诞生于1958年，当时采用的是原苏联落后的批捐法拉丝工艺。次年，国外先进的池窑拉丝工艺诞生了，但由于国外对此先进技术严密封锁，虽然我国自立更生，艰苦创业，进行了无数次的试验研究，也取得了一些成果，但最终还是没有突破技术“瓶颈”，直到上个世纪八十年代国家实行改革开放政策，我国玻纤企业才勇敢地走出国门，大胆引进了国外先进的池窑拉丝技术，终于使我国玻纤工业生产技术踏上了发展新台阶。
    一、我国电子玻纤的发展阶段
    我国电子玻纤是在池窑拉丝的母体中不断孕育成长并发展壮大的，其几个发展阶段如下：
    1．消化吸收阶段
    这一阶段自1991年到2000年。1990年6月，我国玻纤工业首条从日本全套引进的无碱池窑拉丝生产线在珠海建成投产。此后，国家科委及国家建材局立即组织全行业及全国有关设备制造及电器仪表等有关科研单位，联合进行了数年的“八五”国家重点科技攻关，对其全套引进的技术与装备，进行了认真的消化吸收，取得了从原料、窑炉，到玻璃熔制、纤维成型及自动控制、制品加工等一整套工艺技术与装备成果。
    通过对玻璃微粉原料均化与配合料配制技术的研究，设计了以机械均化为主，重力均化为辅的叶腊石微粉加工、均化生产线，还研制成功微粉原料投料机、单元窑小流量高压重油燃烧器、狭缝式金属换热器、高速热风烤窑燃烧器、自动换筒变频大卷装拉丝、直接无捻粗纱拉丝机、隧道式原丝烘干炉、大卷装捻线机、大卷装无捻粗纱络纱机、刚性箭杆织机及短切原丝毡机等等。    
    2．巩固提高阶段
    这一阶段自2001年到2004年。在此阶段，对池窑在配合料制备、窑炉热工控制、漏板温度控制及拉丝状态控制等池窑生产环节上的工艺与装备，进一步改进完善，并采用国际先进的工业计算机控制系统，在池窑拉丝生产线上推广应用PCL装置。
    至此，我国已经完全掌握了池窑拉丝的全部工艺与装备技术诀窍，其中包括原料配制和输送系统。窑炉和玻璃熔制系统、玻璃纤维成型系统和玻璃纤维制品后加工系统。池窑生产线各工序主要技术经济指标，达到或接近国际先进水平，彻底打破了国外对池窑拉丝技术的封锁与垄断局面，形成了一整套有中国特色的自主知识产权的池窑拉丝技术。
    3．蓬勃发展阶段
    这一阶段自 2005年开始直至现在。2004年，我国电子布市场热销，激发了广大电子布生产厂家的生产积极性，纷纷于下半年起采用技术改造或扩建新生产线的方法，以达到扩大生产的目的。
    自2005年起，我国池窑拉丝产量连年持续增长，如2004年，全国池窑拉丝产量为41．2万吨，2005年跃升为66万吨，同比增长60．19％。2006年继续提高为89．12万吨，同比增长35．03％。2007年进一步提高到 116万吨，同比增长30．16％。2008年跃升到174万吨，同比增长 50％，达到我国玻纤工业最高历史水平。2009年因受全球金融危机的影响，全国池窑拉丝产量下降为165万吨。
      此阶段的生产技术特征是，我国玻纤工业单座池窑的年产能，先后两次打破世界记录，如巨石集团有限公司2006年五月点火的池窑，其年产能为10万吨，2007年3月点火的池窑，其年产能为12万吨，都是世界第一位。另外，年产能3万吨以上的池窑纷纷投产，池窑熔化部及通路推广应用纯氧燃烧技术及大功率电助熔技术，大大提高了窑炉热效率，降低了能源消耗，同峙采用高精度漏板控制技术，降低拉丝漏板温差，提高单根原丝直径均匀率，还采用漏板高流量三分拉及四分拉先进工艺，大大提高了拉丝单机产量等等。

    二、我国电子玻纤布市场历年发展规律
      我国电子玻纤自1990年正式诞生并逐步建立配套的工业体系以来，已经经历了20个年头的发展历程。在这20年中，电子玻纤从无到有，从小到大，并与同一条产业链上紧密相连的下游行业CCL及PCB行业紧密协作，携手发展，共同创建并逐步完善了目前全球最大的、具有中国特色的电子玻纤布市场。
    该市场历史上曾发生过三次市场畅销高峰年。第一次发生在1995年，其触发原因是亚洲金融危机的消除，前后持续了15个月。第M次发生在2000年，其触发原因是全球经济特别是IT产业的泡沫性发展，前后持续了13个月。第三次发生在2004年，其触发原因是全球泡沫经济释放后经济全面复苏，这一次也持续了15个月。
    上述三次畅销高峰年都表现出一定的规律性，为周期性发展。每个周期都有波峰与波谷，每期的波峰与波谷都不是在同一水平线上机械地重复，而是呈阶梯式向上发展。三次高峰年后的次年，都会转人平稳期或低谷期。另外，无论是平稳期还是低谷期，大约只保持1年左右，又开始向上发展。两个高峰年的周期，大约为4年左右。这就是我国大陆电子玻纤布历年市场的特征。
    这种市场特征是电子布与覆铜板两个紧密相连的行业在你追我赶的高速发展中，市场尚未达到一定规模时，而产生的一种特殊现象。
    现在我国已成为全球最大的电子玻纤生产与销售中心，电子布市场已与国际接轨，从而迈上了健康发展新轨道，预计不会再发生历年那种特殊市场现象了。

    三、我国电子玻纤布历年市场规模
    电子玻纤布的最大用户是覆铜板。多年来，中国大陆覆铜板行业蓬勃发展，大大促进了大陆电子玻纤布市场的繁荣，市场对电子玻纤布的需求量连年持续增长。值得指出的是，因为我国已加入世界贸易组织，国内各行业都已和国际接轨，国内和国际两个市场已紧密相连，相互渗透，相互作用，相互弥补，同步发展。
    电子玻纤布的历年市场规模发展如后：2004年，是电子玻纤布市场畅销高峰年。当年，大陆覆铜板总产量达到16620万㎡，其中电子玻纤布基覆铜板为9140万㎡，耗用电子玻纤布达到7.312亿米，同比提高59.79%。2005年，大陆覆铜板总产量再提高到20500万㎡，其中电子玻纤布基覆铜板提高到11275万㎡，耗用电子玻纤布达9.020亿米，同比提高23.35%。2006年，大陆覆铜板总产量达到23930万㎡，其中电子玻纤布基覆铜板达到13640万㎡，耗用电子玻纤布基覆铜板达到17280万㎡，耗用电子布高达13.824亿米，同比提高26.69%。2008年，虽然全球金融危机对市场带来严重冲击，但大陆覆铜板仍然持续增长，总产量提高29150万㎡，其中电子玻纤布基覆铜板达到18970万㎡，耗用电子玻纤布达到15.176亿米，同比提高9.78%。2009年，大陆覆铜板在全球市场不景气的形势下继续保持增长态势，总产量突破3亿㎡大关，达到33040万㎡，其中电子玻纤布基覆铜板高达20925万㎡，耗用电子玻纤布达到16.740亿米，同比提高10.31%。
    以上数据雄辩证明，由于大陆覆铜板工业连年持续发展，促使我国电子玻纤茁壮成长并蓬勃发展。当前在全国电子信息产业飞跃发展的强劲推动下，我国电子玻纤已进入了一个快速度、高水平、大规模、优质量及多品种的发展新阶段。

中国玻璃纤维行业2010年第一季度经济运行分析

2010年是全面完成我国玻纤行业“十一五”规划目标，谋划“十二五”发展的关键之年，也是巩固扩大应对金融危机成果，促进经济平稳较快发展的重要一年。当前我们正处在一个复杂的经济环境中，我国经济将同全球经济一道进入后危机时代。世界经济增长模式和发展格局将会进行深入调整，中国玻纤行业面临着新的机遇。“以大力发展玻璃纤维深加工业为契机”正在成为中国玻璃纤维行业发展的主线。2010年一季度我国玻纤行业形势继续呈现企稳回升的态势，预计总体将好于2009年。随着经济发展方式的加快转变，经济中速平稳增长将是后危机时代我国玻璃纤维行业发展的基本特征。

一、行业产销形势
1．生产：国际金融危机爆发后受出口大幅下降影响，我国玻璃纤维纱产量自2008年四季度开始直线下降并出现负增长，2009年7月降为全年最低点，月产16.90万吨。进入2010年，随着世界经济恢复性增长和国内经济回升向好，我国玻纤产量稳步回升。一季度全国玻璃纤维纱产量为58.22万吨，同比增长11.1％，其中池窑玻璃纤维纱为46.6万吨，同比增长15.8％。
2．工业产值稳步增长，企业效益明显提升：1～3月份，全行业工业增加值比去年同期增长10.72％，实现工业产值188.71亿元，同比增长40.30％。玻璃纤维工业产品销售率达到92.74％，比去年同期的92.11％提高了0.6个百分点，全行业销售额175亿元，同比增长41.25％；预计实现利润总额10亿元，利税总额16亿元，高于去年同期3倍。

二、进出口贸易情况
1．进口数量增加 1～3月，我国玻纤及制品累计进口数量5.73万吨，同比增长74.34％，进口商品金额1.94亿美元，同比增长58.71％。受汽车、电子、化工、风能等领域市场需求增长影响，在进口商品中，玻璃纤维机织物（电子布类）、玻璃纤维粗纱、粗纱机织物、短切玻璃纤维进口量有所增加，电子布市场看好。
2．出口数量增多，外贸市场逐步走出低迷状态 2010年1～3月，我国玻纤及制品累计出口数量28.30万吨，比去年同期增长55.75％。自2008年四季度我国玻璃纤维出口一路下滑，2009年全年出现负增长，直至2010年1月份我国玻璃纤维及制品出口增长率止负为正。月出口数量和出口金额呈增长趋势，外贸市场正在逐步走出低迷状态。

三、上半年特点
1．市场需求复苏，池窑产能恢复 2008年全球金融危机发生后协会提出全行业限产保价措施，企业采取停窑、冷修等应对措施。随着世界各国采取救助措施全球经济呈现逐步复苏。自2009年7月以来，全行业冷修、改扩建池窑拉丝生产线点火11座，产能42万吨，其中新增中碱池窑拉丝产能6万吨。目前在产池窑生产能力超过210万吨，其中中碱池窑拉丝生产能力17万吨，池窑拉丝生产能力已超过金融危机发生前。新增中碱池窑拉丝能力，将会进一步挤压中碱坩埚法的市场空间。中、无碱玻璃球虽销售形势转好，但后市乏力，成本不断增加，价格低迷，产能严重过剩。导致玻璃球生产企业望球兴叹。
2．外贸出口仍处于恢复性增长 国际金融危机正在趋向稳定，世界经济也有望恢复性增长，我国玻璃纤维及制品出口数量的绝对值尚未恢复到历史最好水平，外贸出口因去年同期处于低谷，所以同比增长率较高。我们的国外代理商在危机期间无力也不敢进货，所以现在订货的主要因素还是出于补充库存，真正的市场复苏还有待观察。能否重现往日辉煌？减少出口数量，培育国内市场才是上策。
3．贸易保护主义抬头，反倾销阴云未散 自欧盟开展对中国玻璃纤维进行反倾销调查后，印度、土耳其也分别对中国玻纤进行反倾销调查，三起案件主要申诉方均为美国某跨国公司在各国子公司或控股公司。对此玻纤行业和企业已在积极开展行业无损害抗辩及企业应诉工作。由于反倾销应诉程序各国不尽相同，所以调查、初裁、听证、核查、仲裁工作将会延续到2010全年。如