毕业论文--CA6140车床数控化改造设计.doc

目 录

第一章 设计任务 5
1.1题目： 5
1.2 任务 5
第二章 总体方案的确定 6
第三章 机械系统的改造设计方案 7
3.1主轴系统的改造方案 7
3.2安装电动卡盘 7
3.3换装自动回转刀架 8
3.4螺纹编码器的安装方案 8
3.5进给系统的改造与设计方案 9
第四章 进给传动部件的计算和选型 10
4.1脉冲当量的确定 10
4.2切削力的计算 10
4.3滚珠丝杠螺母副的计算和选型 11
4.4同步带减速箱的设计 12
4.5步进电动机的计算与选型 12
4.6同步带传递效率的校核 18
第五章 绘制进给传动机构的装配图 19
第六章 控制系统硬件电路设计 21
第七章 步进电动机驱动电源的选用 22
第八章 内容总结 29
参考文献 30

摘 要

我国目前机床总量为380万余台，而其中数控机床总数只有11.34万台，这说明我国机床数控化率不到3%。我们大多数制造业和企业的生产、加工设备大多数是传统机床，而且半数以上是役龄在10年以上的旧机床。用这种机床加工出来的产品普遍存在质量差、品种少、成本高等缺点，因此这些产品在国际、国内市场上缺乏竞争了，这直接影响了企业的生存和发展。所以必须提高机床的数控化率。
对于我国的实际情况，大批量的购置数控机床是不现实也是不经济的，只有对现有的机床进行数控改造。数控改造相对于购置数控机床来说，能充分发挥设备的潜力，改造后的机床比传统机床有很多突出优点，由于数控机床的计算机有很高的运算能力，可以准确的计算出每个坐标轴的运动量，加工出较复杂的曲线和曲面。其计算机有记忆和存储能力，可以将输入的程序记忆和存储下来，然后按程序规定的顺序自动去执行，从而实现自动化。数控机床只要更换一个程序，就可以实现另一工件的加工，从而实现“柔性自动化”。改造后的机床不象购买新机那样，要重新了解机床操作和维修，也不了解能否满足加工要求。改造可以精确计算出机床的加工能力，另外，由于多年使用，操作者对机床的特性早已了解，操作和维修方面培训时间短，见效快。另外，数控改造可以充分利用现有地基，不必像购入新机那样需要重新构筑地基，还可以根据技术革新的发展速度，及时地提高生产设备的自动化水平和档次，将机床改造成当今水平的机床。
数控技术改造机床是以微电子技术和传统技术相结合为基础，不但技术上具有先进性，同时在应用上比其他传统的自动化改造方案有较大的通用性和可用性，且投入费用低，用户承担得起。由于自投入使用以来取得了显著的技术经济效益，已成为我国设备技术改造中主要方向之一，也为我国传统机械制造技术朝机电一体化技术方向过渡的主要内容之一。
第一章 设计任务
1.1题目：CA6140普通车床数控化改造设计
1.2 任务
将一台CA6140普通车床改造成经济型数控车床。主要技术指标如下：
（1） 床身上最大加工直径;
（2） 最大加工长度；
（3） X方向（横向）的脉冲当量，Z方向（纵向）；
（4） X方向最快移动速度，Z方向为；
（5） X方向最快工进速度，Z方向为；
（6） X方向定位精度，Z方向；
（7） 可以车削柱面、平面、锥面与球面等；
（8） 安装螺纹编码器，可以车削公/英制的直螺纹与锥螺纹，最大导程；
（9） 安装四工位立式电动刀架，系统控制自动选刀；
（10） 自动控制主轴的正转、反转与停止，并可输出主轴有级变速与无级变速信号；
（11） 自动控制冷却泵的启/停;
（12） 安装电动卡盘，系统控制工件的夹紧与松开；
（13） 纵、横向安装限位开关；
（14） 数控系统可与PC机串行通信；
（15） 显示界面采用LED数码管，编程采用ISO数控代码。
第二章 总体方案的确定
总体方案应考虑车床数控系统的运动方式、进给伺服系统的类型、数控系统CPU的选择，以及进给传动方式和执行机构的选择等。
1． 普通车床数控化改造后应具有单坐标定位，两坐标直线插补、圆弧插补以及螺纹插补的功能。因此，数控系统应设计成连续控制型。
2． 普通车床经数控化改造后属于经济型数控机床，在保证一定加工精度的前提下，应结构简化，降低成本。因此，进给伺服系统采用步进电动机的开环控制系统。
3． 根据技术指标中的最大加工尺寸、最高控制速度，以及数控系统的经济性要求，决定选用MCS-51系列的8位单片机作为数控系统的CPU。MCS-51系列8位机具有功能多、速度快、抗干扰能力强、性/价比高等优点。
4． 根据系统的功能要求，需要扩展程序存储器、数据存储器、键盘与显示电路、I/O接口电路、D/A转换电路、串行接口电路等，还要选择步进电动机的驱动电源以及主轴电动机的交流变频器等。
5． 为了达到技术指标中的速度和精度要求，纵、横向的进给传动应选用摩擦力小、传动效率高的滚珠丝杠螺母副；为了消除传动间隙提高传动刚度，滚珠丝杠的螺母应有预紧机构等。
6． 计算选择步进电动机，为了圆整脉冲当量，可能需要减速齿轮副，且应有消间隙机构。
7． 选择四工位自动回转刀架与电动卡盘，选择螺纹编码器等。
第三节 机械系统的改造设计方案
3.1主轴系统的改造方案
对普通机床进行数控化改造时，一般可保留原有的主传动机构和变速操纵机构，这样可以减少机械改造的工作量。主轴的正转、反转和停止可由数控系统来控制。
若要提高车床的自动化程度，需要在加工中自动变换转速，可用2~4速的多速电动机代替原有的单速主电动机；当多速电动机仍不能满足要求时，可用交流变频器来控制主轴电动机，以实现无级变速（工厂使用情况表明，使用变频器时，若工作频率低于，原来的电动机可以不更换，但所选变频器的功率应比电动机大）。
改造C6140车床时，若采用有级变速，可选用浙江超力有限公司生产的YD系列变级多速三相异步电动机，实现档变速；若采用无级变速，应加装交流变频器，推荐型号为：F100-G0075T3B,适配电动机，生产厂家为烟台惠丰电子有限公司。
3.2安装电动卡盘
为了提高加工效率，工件的夹紧与松开采用电动卡盘，选用呼和浩特附件总厂生产的KD11250型电动三爪自定心卡盘。卡盘的夹紧与松开由数控系。
3.3换装自动回转刀架
为了提高加工精度，实现一次装夹完成多道工序，将车床原有的手动刀架换成自动回转刀架，选用常州市宏达机床数控设备有限公司生产的LD4B-CK6140型四工位立式电动刀架。实现自动换刀需要配置相应的电路，由数控系统完成。
3.4螺纹编码器的安装方案
螺纹编码器又称主轴脉冲发生器或圆光栅。数控车床加工螺纹时，需要配置主轴脉冲发生器，作为车床主轴信号的反馈元件，它与车床主轴同步。
改造后的车床能够加工的最大螺纹导程是，Z向的进给脉冲当量是，所以螺纹编码器每转一转输出的脉冲数应不少于。考虑到编码器的输出有相位差的A、B相信号，可用A、B异或后获得个脉冲（一转内），这样编码器的线数可降到线（A、B信号）。另外，为了重复车削同一螺旋槽时不乱扣，编码器还需要输出每转一个的零位脉冲Z。
基于上述要求，选择螺纹编码器的型号为：ZLF-1200Z-05VO-15-CT。电源电压+5V，每转输出个A/B脉冲与1个Z脉冲，信号为电压输出，轴头直径，生产厂家为长春光机数显技术有限公司。
螺纹编码器通常有两种安装形式：同轴安装和异轴安装。同轴安装是指将编码器直接安装在主轴后端，与主轴同轴，这种方式结构简单，但它堵住了主轴的通孔。异轴安装是指将编码器安装在床头箱的的后端，一般尽量装在与主轴同步旋转的输出轴，如果找不到同步轴，可将编码器通过一对传动比为的同步齿形带与主轴连接起来。需要注意的是，编码器的轴头与安装轴之间必须采用无间隙柔性连接，且车床组、主轴的最高转速不允许超过编码器的最高许用转速。
3.5进给系统的改造与设计方案
（1） 拆除挂轮架所有齿轮，在此主轴的同步轴，安装螺纹编码器。
（2） 拆除进给箱总成，在此位置安装纵向进给步进电动机与同步带减速箱总成。
（3） 拆除溜板箱总成与快走刀的齿轮齿条，在纵溜板的下面安装纵向滚珠丝杠的的螺母座与螺母座托架。
（4） 拆除四方刀架与上溜板总成，在横溜板上方安装四工位立式刀架。
（5） 拆除横溜板下的滑动丝杆螺母副，将滑动丝杆靠刻度盘一段（长，见图一）锯断保留，拆掉刻度盘上的手柄，保留刻度盘附近的两个推力轴承，换上滚珠丝杠副。
（6） 将横向进给步进电动机通过法兰安装到横溜板后部的纵溜板上，并与滚珠丝杠的轴头相联。
（7） 拆去三杆（丝杆、光杆与操纵杆），更换丝杆的右支承。
（8） 改造后的横向、纵向进给传动系统分别见附图一和附图二。

第四节 进给传动部件的计算和选型

纵、横向进给传动部件的计算和选型主要包括：确定脉冲当量、计算切削力、选择滚珠丝杠螺母副、设计减速箱、选择步进电动机等。
4.1脉冲当量的确定
根据设计任务要求，X方向（横向）的脉冲当量为，Z方向（纵向）为。
4.2切削力的计算
（1）纵向切削力算
设工件为碳素结构钢，；选用刀具材料为硬质合金YT15；刀具几何参数为：主偏角，前角，刃倾角；切削用量为：背吃刀量，进给量，切削速度。
查表得：，，，；主偏角的修正系数；刃倾角、前角和刀尖圆弧半径的修正系数值均为。
由经验公式：，算得主切削力;由经验公式：，算得纵向进给切削力,背向力。
（2）横向切削力计算
横向主切削力为纵向的一半，所以横向主切削力
由经验公式,求得横向进给切削力，背向力。

4.3滚珠丝杠螺母副的计算和选型
1.纵向：
(1) 工作载荷的计算
已知移动部件总重量；车削力，，。根据，，的对应关系，可得：，，。
选用矩形-三角形组合滑动导轨，查表，取，，代入,得工作载荷.
(2) 最大动载荷的计算
设本车床Z向在承受最大切削力条件下最快的进给速度，初选丝杠基本导程，则此时丝杠转速。
取滚珠丝杠的使用寿命，代入,得丝杠寿命系数。
查表，取载荷系数，再取硬度系数，代入式，求得最大动载荷。
(3) 初选型号
根据计算出的最大动载荷，查表，选择启东润泽机床附件有限公司生产的FL4006型滚珠丝杠副。其公称直径为，基本导程为，双螺母滚珠总圈数为，精度等级取4级，额定动载荷为，满足要求。
(4) 传动效率的计算
将公称直径，基本导程，代入，得丝杠螺旋升角。将摩擦角，代入，得传动效率。
(5) 刚度的验算
1） 纵向滚珠丝杠的支承，采取一端轴向固定，一端简支的方式，见图二。固定端采取一对推力角接触轴承，面对面组配。丝杠加上两端接杆后，左、右支承的中心距离约为；钢的弹性模量；查表得滚珠直径，算得丝杠底径公称直径滚珠直径。忽略式中的第二项，算得丝杠在工作载荷作用下产生的变形量。
2）根据公式，求得单圈滚珠数目,该型号丝杠为双螺母，滚珠总圈数为，则滚珠总数量。滚珠丝杠预紧时，取轴向预紧力。则由式,求得滚珠与螺纹滚道间的接触变形量。因为丝杠加有预紧力，且为轴向负载的，所以实际变形量可减小一半，取。
3）将以上算出的和代入，求得丝杠总变形量（对应跨度）。由表知，4级精度滚珠丝杠任意轴向行程内行程的变动量允许，而对于跨度为的滚珠丝杠，总的变形量只有，可见丝杠刚度足够。
(6) 压杆稳定性校核
根据式计算失稳时的临界载荷。查表取支承系数；由丝杠底径，求得截面积惯性矩；压杆稳定安全系数取3（丝杠卧式水平安装）；滚动螺母至轴向固定处的距离取最大值。代入式，得临界载荷,远大于工作载荷，故丝杠不会失稳。
综上所述初选的滚珠丝杠副满足使用要求。
4.4同步带减速箱的设计
为了满足脉冲当量的设计要求和增大转矩，同时也为了使传动系统的负载惯量尽可能地减小，传动链中常采用减速传动。C6140车床纵向减速箱选用同步带传动。
设计同步带减速箱需要的原始数据有：带传动的功率；主动轮转速和传动比；传动系统的位置和工作条件等。
根据改造经验，C6140车床纵向步进电动机的最大静转矩通常在之间选择。初选电动机型号为130BYG5501,五相混合式，最大静转矩，十拍驱动时步距角为。
（1） 传动比的确定
已知电动机的步距角，脉冲当量，滚珠丝杠导程，代入式算得传动比
（2） 主动轮最高转速
由纵向床鞍的最快移动速度，得出主动轮的最高转速。
（3） 确定带的设计功率
预选的步进电动机在转速为时，对应的步进脉冲频率为。当脉冲频率为时，电动机的输出转矩约为，对应的输出功率为。取，,代入式，得出.
（4） 选择带型和节距
根据带的设计功率和主动轮最高转速，选取同步带的型号为L型节距。
（5） 确定小带轮齿数和小带轮节圆直径
取，则小带轮节圆直径。当达到最高转速时，同步带速度为，没有超过L型带的极限速度。
（6） 确定大带轮齿数和大带轮节圆直径
大带轮齿数，节圆直径。
（7） 初选中心距、带的节线长度、带的齿数
初选中心距，圆整后取。则带的节线长度为。查表选取标准节线长度，相应齿数。
（8） 计算实际中心距
实际中心距。
（9） 校验带与小带轮的的啮合齿数
，啮合齿数比6大，满足要求。此处表示取整。
（10） 计算基准额定功率
所选型号同步带在基准宽度下所允许传递的额定功率：，式中 表示带宽为时的许用工作压力，查表得；表示带宽为时的单位长度的质量，查表得；表示同步带的带速，由上述（5）知。代入式子算得.
（11） 确定实际所需同步带宽度
，式中表示选定型号的基准宽度，查表得；表示小带轮啮合齿数系数，查表得。由上式算得，再根据表选取标准带宽。
（12） 带的工作能力验算
根据式，计算同步带额定功率的精确值：式中 为齿宽系数：。经计算得,而,满足。因此，带的工作能力合格。
4.5步进电动机的计算与选型
（1） 计算加在步进电动机转轴上的总转动惯量
已知：滚珠丝杠的公称直径，总长（带接杆），导程，材料密度；纵向移动部件总重量；同步带减速箱大带轮宽度，节径，孔径，轮毂外径，宽度；小带轮宽度，节径，孔径，轮毂外径，宽度；传动比。
将上述数据代入公式，可得出：滚珠丝杠的转动惯量；床鞍折算到丝杠上的转动惯量；小带轮的转动惯量，大带轮的转动惯量。在设计减速箱时，初选的纵向步进电动机型号为130BYG5501，查表得该型号电动机转子的转动惯量。则加在步进电动机转轴上的总转动惯量为：。
（2） 计算加在步进电动机转轴上的等效负载转矩
分快速空载起动和承受最大工作负载两种情况进行计算。
1） 快速空载启动时电动机转轴所承受的负载转矩
由式，可知包括三部分：快速空载起动时折算到电动机转轴上的最大加速转矩、移动部件运动时折算到电动机转轴上的摩擦转矩、滚珠丝杠预紧后折算到电动机转轴上的附加摩擦转矩。因为滚珠丝杠副传动效率很高，根据式可知，相对于和很小，可以忽略不计。则有： （4-1）
根据式，考虑纵向传动链的总效率，计算快速空载起动时折算到电动机转轴上的最大加速转矩： （4-2）式中 表示对应纵向空载最快移动速度的步进电动机最高转速，单位为；表示步进电动机由静止到加速至转速所需的时间，单位为。其中： （4-3） 式中 表示纵向空载最快移动速度，任务书指定为；表示纵向步进电动机步距角。为；表示纵向脉冲当量，为。将以上各值带入式（4-3），算得。
设表示步进电动机由静止到加速至转速所需时间，纵向传动链总效率；则由式（4-2）求得：，由式可知，移动部件运动时，折算到电动机转轴上的摩擦转矩为： （4-4）式中 表示导轨的摩擦因数，滑动导轨取；表示垂直方向的工作载荷，空载时取；表示纵向传动链总效率，取。则由式（4-4）得：，最后由式（4-1），求得快速空载起动时电动机转轴所承受的负载转矩为：
(4-5)
2） 最大工作负载状态下电动机转轴所承受的负载转矩
由式可知，包括三部分：折算到电动机转轴上的最大工作负载转矩、移动部件运动时折算到电动机转轴上的摩擦转矩、滚珠丝杠预紧后折算到电动机转轴上的附加摩擦转矩。相对于和很小，可以忽略不计。则有： （4-6）
其中，折算到电动机转轴上的最大工作负载转矩由式计算，本例中在对滚珠丝杠进行计算的时候，已知进给方向的最大工作载荷,则有：
再由式计算承受最大工作负载（）情况下，移动部件运动时折算到电动机转轴上的摩擦转矩:
最后由式（4-6），求得最大工作负载状态下电动机转轴所承的负载转矩： （4-7）
经上述计算后，得到加在步进电动机转轴上的最大等效负载转矩： （4-7）
（3） 步进电动机最大静转矩的选定
考虑到步进电动机采用的是开环控制，当电网电压降低时，其输出转矩会下降，可能造成丢布，甚至堵转。因此，根据来选择步进电动机的最大静转矩时，需要考虑安全系数。本例中取安全系数，则步进电动机的最大静转矩应满足： （4-8）
对于前面预选的130BYG5501型步进电动机，查表可知，其最大静转矩，可见完全满足式（4-8）要求。
（4） 步进电动机的性能校核
1）最大工进速度时电动机输出转矩校核
任务书给定纵向最快工进速度，脉冲当量，由式求出电动机对应的运行频率。在此频率下，电动机的输出转矩，远远大于最大工作负载转矩，满足要求。
2）最快空载移动时电动机输出转矩校核
任务书给定纵向最快空载移动速度，由式，求出电动机对应的运行频率。查表得，此频率下，电动机的输出转矩，大于快速空载起动时负载转矩，满足要求。
3）最快空载移动时电动机运行频率校核
最快空载移动速度，对应的电动机运行频率。查表可知130BYG550的极限运行频率为，可见没有超出上限。
4）起动频率的计算
已知电动机转轴上的总转动惯量，电动机转子自身的转动惯量，查表可知电动机转轴不带任何负载时最高空载起动频率。由式，可以求出步进电动机克服惯性负载的起动频率为：，上式说明，要想保证步进电动机起动时不失步，任何时候的起动频率都必须小于。实际上，在采用软件升降频率时，起动频率选得很低，通常只有(即)。
综上所述，纵向进给系统选用130BYG550步进电动机，可以满足要求。
4.6同步带传递效率的校核
分两种工作情况，分别进行校核。
（1） 快速空载起动
电动机从静止到加速至，由式（4-5）可知，同步带传递的负载转矩，传递的功率为。
（2） 最大工作负载、最快工进速度
由式（4-7）可知，带需要传递的最大工作负载转矩，任务书给定最快工进速度，对应电动机转速。传递的功率为。
可见，两种情况下同步带传递的负载功率均小于带的额定功率。因此，选择的同步带功率合格。

第五节 绘制进给传动机构的装配图

在完成滚珠丝杠螺母副和步进电机的计算选型后可以着手绘制进给伺服系统的机械装配图。在绘制机械装配图时，还应认真的考虑与具体结构设计有关的一些问题。
（1） 了解原机床的详细结构，从有关资料中查阅床身、纵溜板、横溜板、刀架等的结构尺寸。
（2） 根据载荷特点和支承形式确定丝杠两端支承轴承的型号，轴承座的结构以及轴承预紧和调节方式，确定齿轮轴支承轴承的型号。
（3） 考虑各部件之间的定位、联接和调整方法。箱上的联接与定位等。
（4） 考虑密封、防护、润滑以及安全机构等问题。
（5） 在进行各零部件结构设计时，应注意装配的工艺性，考虑正确的装配顺序，保证安装、调试和拆卸的方便。

第六节 控制系统硬件电路设计

根据任务书的要求，设计控制系统的硬件电路时主要考虑以下功能：
1） 接收键盘数据，控制LED显示；
2） 接收操作面板的开关与按钮信号；
3） 接收车床限位开关信号；
4） 接收螺纹编码器信号；
5） 接收电动卡盘夹紧信号与电动刀架刀位信号；
6） 控制X、Z向步进电动机的驱动器；
7） 控制主轴正转、反转与停止；
8） 控制多速电动机，实现主轴有级变速；
9） 控制交流变频器，实现主轴无级变速；
10） 控制切削液泵起动停止；
11） 控制电动卡盘的夹紧与松开；
12） 控制电动刀架的自动选刀；
13） 与PC机的串行通信。
图（2）为控制系统的原理框图。
CPU选用ATMEL公司的8位单片机AT89S52；由于AT89S52本身资源有限，所以扩展了一片EPROM芯片W27C512用做程序存储器，存放系统底层程序；扩展了一片SRAM芯片6264用做数据存储器，存放用户程序；键盘与LED显示采用8279来管理；输入输出口的扩展选用了并行接口8255芯片，一些进出的信号均做了隔离放大；模拟电压的输出借助于DAC0832;与PC机的串行通信经过MAX233芯片。
数控系统的操作面板布置如图（1）所示。面板设置了48个微动按钮，三个船形开关，一只急停按钮，显示器包括1组数码管和7只发光二极管。

第七节 步进电动机驱动电源的选用
本例中X向步进电动机的型号为110BYG5802,Z向步进电动机的型号为30BYG5501。两种电动机除了外形尺寸、步距角和输出转矩不同外，电气参数基本相同，均为5相混合式，5线输出，电动机供电电压，电流5安。这样，两台电动机的驱动电源可用同一型号。在此，选择合肥科林数控科技有限责任公司生产的五相混合式调频调压型步进驱动器，型号为BD5A。
现在很多企业为了生存和发展，不断地提高机床的数控化率是必要的。需要进行数控改造的设备一般包括传统机床及近期从国外引进，因存在问题而不能投产的机床设备和生产线。我们芜湖高新重型机床有限公司，在机床数字化控制和改造方面有独特的心得和实际经验。在普通机床恢复精度改造成高效的数控机床方面做了大量的工作。现为了更好的服务客户，我们总结了有关机床数控改造的知识供大家参考。
一、数控改造的内容
机床与生产线的数控改造主要内容有：(1)恢复原功能，对机床、生产线存在的故障部分进行诊断并恢复；(2) NC化，在普通机床上加数显装置或加数控系统；(3)翻新，为提高精度、效率和自动化程度，对机械、电气部分进行翻新，对机械部分重新装配加工，恢复原精度；对其不能满足生产要求的CNC系统以最新CNC进行更新；(4)技术更新或技术创新，为提高性能或档次，或为了使用新工艺、新技术，在原有基础上进行较大规模的技术更新或技术创新。
二、数控系统发展的趋势
l．向开放式、基于PC的第六代方向发展
基于PC所具有的开放性、低成本、高可靠性、软硬件资源丰富等特点，更多的数控系统生产厂家会走上这条道路。至少采用PC机作为它的前端机，来处理人机界面、编程、联网通信等问题，由原有的系统承担数控任务PC机所具有的友好的人机界面，将普及到所有的数控系统。在远程通信、远程诊断和维修的应用将更加普遍。
2．向高速化和高精度化发展
三、数控系统的选择
1．开环系统
该系统的伺服驱动装置是步进电机、功率步进电机、电液脉冲马达等。这种系统不需要位置和速度反馈，位移精度主要决定于步进电机的角位移精度和齿轮丝杠等传动元件的精度，所以位移精度低。但系统结构简单、调试维修方便、工作可靠、成本低、易改装成功。
2．闭环系统
该系统由光栅、感应同步器等位置检测装置测得的实际位置信号反馈给计算机，与给定值进行比较，将两者的差值放大并变换，驱动执行机构，以消除偏差。此系统复杂、成本高、对环境温度要求严。但系统精度高、速度快、功率大。可根据产品技术要求，决定是否采用。
3．半闭环系统
半闭环系统检测元件安装在中间传动件上，间接测量执行部件的位置。它只能补偿系统环路内的部分元件的误差，因此，其精度比闭环系统的精度低，但是其结构与调试都较闭环系统简单。
当前生产数控系统的公司及厂家比较多，国外的如德国西门子公司、日本发那科公司；国内的如中国珠峰公司、北京航天机床数控系统集团公司、华中数控公司和沈阳高档数控国家工程研究中心等。选择数控系统时主要是根据数控改造后机床要达到的各种精度、驱动电机的功率和用户的要求来确定。
四、机床数控改造主要步骤
1．改造方案的确定
(1)机械修理与电气改造相结合。一般来说，需进行电气改造的机床，都需进行机械修理。要确定修理的要求、范围和内容；也要确定因电气改造而需进行机械结构改造的要求和内容；还要确定电气改造与机械修理、改造之间的交错时间要求。机械性能的完好是电气改造成功的基础。
(2)先易后难、先局部后全局。确定改造步骤时，应把整个电气部分改造分成若干个子系统进行，待各系统基本成型后再互联完成全系统工作。在每个子系统工作中，应先做技术性较低的、工作量较大的工作，然后做技术性高的、要求精细的工作，使人的注意力能集中到关键地方。
(3)根据使用条件选择系统。针对改造对象确定它的环境和条件，这对选择电气系统的防护、抗干扰、自冷却及空气过滤等性能可提供正确的依据。电气系统选择时还必须考虑成熟产品，它们性能应合理实用、有备件可提供维修支持、功能可满足当前和今后若干年内的发展要求等。
(4)落实参与改造的人员和责任。
(5)改造范围与周期的确定。
2．改造的技术准备
(1)机械部分准备。为配合电气改造的机械大修工作应先期完成。同时对需拆、改和加工的部分等应事先规划，要与整个改造工作衔接得当。
(2)新系统电气资料消化。
(3)新旧系统接口的转换设计。根据每台设备改造范围不同，需事先设计接口部分转换，若全部改造的，应设计机电转换接口、操作面板控制与配置、互联部分接点、参数测量点、维修位置等。要求操作与维修方便合理、线路走向通顺、中小连接点少、强弱电干扰最小、备有适当裕量等。局部改造的，还需要考虑新旧系统的性能匹配、电压极性与大小变换、安装位置、数模转换等，必要时需自行制作转换接口。
3．改造的实施
(1)原机床的全面保养。原机床经长期使用后，需要进行全面保养。其次，应对机床作一次改前的几何精度、尺寸精度测量，并记录在案。这样既可对改造工作起指导参考作用，又可在改造结束时作对比分析用。
(2)保留的电气部分最佳化调整。若对电气系统作局部改造，则应对保留电气部分进行保养和最佳化调整，如强电部分的零件更换、电机的保养、变压器的烘干绝缘、污染的清洁、通风冷却装置的清洗、伺服驱动装置的最佳化调整、老化电线电缆的更新、连接件的紧固等。只有对保留的电气部分做好过细的最佳化调整，才能保证改造后的机床有较低的故障率。
(3)原系统拆除。原系统的拆除必须对照原图纸仔细进行，及时在图纸上作出标记，防止遗漏或过拆。在拆的过程中也会发现一些新系统设计中的欠缺之处，应及时补充与修正。拆下的系统要妥善保管，以备万一改造不成功时恢复使用。还有一定使用价值的，可作备件。
4．验收及后期工作
(1)机床机械性能验收。机床的各项机械性能应达到要求，几何精度应在规定的范围内。
(2)电气控制功能和控制精度验收。电气控制的各项功能必须达到动作正常、灵敏可靠。控制精度应用系统本身的功能（如步进尺寸等）与标准计量器具（如激光干涉仪、坐标测量仪等）对照检查，达到精度范围之内。同时还应与改造前机床的各项功能和精度作出对比，获得量化的指标差。
(3)试件切削验收。可以参照国内外有关数控机床切削试件标准，在有资格的操作工、编程人员配合下进行试切削。试件切削可验收机床刚度、切削力、噪声、运动轨迹、关联动作等，一般不宜采用产品零件作试件使用。
六、数控改造中的问题和建议
1．数控改造中的问题
通过几台机床的数控改造工作后，发现工作中也存在许多问题，主要表现在：(1)各部门、开发人员职责不明朗、组织混乱，严重影响了改造进度；(2)制定的工作进程和计划大多只是凭经验制定，不太合理；(3)相关人员的培训工作没有到位，导致机床改造后出现工艺人员不会编程、操作人员对机床操作不熟练等问题。
2．数控改造建议
(1)负责改造的员工职责明确，奖罚分明，充分调动员工的积极性；培养一批高素质的应用和维护人员，选派人员外出进修，学习先进技术；
(2)要注重用户使用、维护数控系统的技术培训，建立国内外数控技术资源库。建立技术资料档案，做好备品配件工作。

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