装配式混凝土构件操作规程.doc

目 次

1 总则 1
2 术语和符号 2
2.1 术语 2
2.2 符号 3
3 基本规定 4
4 预制构件制作 5
4.1 一般规定 5
4.2 模具安装 6
4.3 钢筋安装 7
4.4 混凝土浇筑 9
4.5 脱模 12
4.6 洗水、修补及养护 13
4.7 成品存放及检测 16
4.8 安全防护 18
4.9 文明施工与环境保护 19
5 预制构件运输 20
5.1 一般规定 20
5.2 构件的装卸 20
5.3 构件的运输 23
5.4 构件的堆放 25
5.5 安全施工 26
6 预制构件安装 28
6.1 一般规定 28
6.2 预制外挂墙板 28
6.3 预制楼梯 38
6.4 预制阳台 44
6.5叠合楼板 49
6.6叠合梁 56
6.7 预制剪力墙、柱 63
6.8 安全施工 72
6.9 文明施工与环境保护 73
7 质量验收 74
7.1 一般规定 74
7.2 预制构件质量验收 75
7.3 构件结构性能检测 77
7.4 装配式混凝土构件安装 78
7.5 结构实体检验 81
7.6 主体结构工程验收 82

88

1 总则
1.0.1 为了加强对装配式混凝土构件制作、运输与安装施工过程的管理和质量控制，指导装配式混凝土构件的制作、运输、和安装施工，统一施工质量验收标准，保证工程质量，制定本规程。

1.0.2 本规程适用于深圳市房屋建筑的剪力墙、柱、梁、板、外挂墙板、阳台、楼梯等预制构件的制作、运输、安装及验收。

1.0.3 装配式混凝土构件制作与安装操作方式方法除应执行本规程外，尚应符合现行国家、行业及地方有关标准的规定。

2 术语和符号

2.1 术语
2.1.1 装配式混凝土结构 precast concrete structure
由预制混凝土构件或部件通过各种可靠的连接方式装配而成的混凝土结构。简称装配式结构。
2.1.2 门窗框预装法 pre-installed doors/windows method
在工厂里先将门窗框固定在模具内，再浇注混凝土将门窗框与墙板连接成一体的制作方法。
2.1.3 钢筋套筒灌浆连接 grout-filled sleeve connection
在金属套筒中插入钢筋并灌注水泥基灌浆料的钢筋机械连接方式。
2.1.4 构件 element
是指在预制构件厂生产的预制外墙、阳台、楼梯、叠合楼板等成品构件。
2.1.5 部品 component
是指在预制构件厂生产的门窗、栏杆、空调百叶、雨蓬等成品构件。
2.1.14 构件拆分separation structure
根据预制构件的建筑图，将建筑合理分成各种便于生产、安装且能保证结构安全的构件。
2.1.15 共模技术 common formwork method
在生产同类型的预制构件时，共用一套底模和边模的技术。
2.1.16 水洗面技术
在与现浇混凝土接触面的模板表面涂刷表面缓凝剂，延缓混凝土表面的水泥水化作用，构件脱模后采用水枪冲洗露出表面石子，形成毛面以增强与现浇混凝土的粘结力的技术。
2.1.16 A组紧固件 A fasteners
用于调整预制外墙安装过程中标高的机具。
2.1.17 B组紧固件 B fasteners
又称位置调节紧固件，将PC板与预埋在结构梁内的钢板预埋角钢连接成一个整体，用于调节预制构件的里外位置的机具。
2.1.18 C组紧固件 C fasteners
又称垂直度调节紧固件，用于调节预制外墙在安装过程中的垂直度的机具。

2.2 符号
2.2.1 材料性能
C30
——
表示立方体抗压强度标准值为30N/mm2的混凝土强度等级；

3 基本规定
3.0.1 预制混凝土构件制作、运输、安装施工的各流程应有健全的管理制度，并应重视构件生产和施工过程两阶段的质量管理。
3.0.2 构件厂、物流运输、施工总承包和相关施工单位的资质应符合国家现行法律、法规的要求。
3.0.3 预制构件生产前，应加强施工图和预制构件生产图纸的审核，确认图纸的一致性并编制预制构件制作方案。
3.0.4 预制构件出厂前，构件厂应对构件进行质量检查，出具构件质保资料及出厂合格证。同时预制混凝土构件应在明显部位标明工程名称、生产单位、构件型号、生产日期和质量验收标志。
3.0.5 物流运输单位应制定详细的预制构件运输方案，针对不同类型构件采取可靠的安全运输措施，确保预制构件运抵现场之前无损坏。
3.0.6 预制构件安装施工前，施工总承包单位应编制预制构件安装施工方案，对预制构件的现场安装制定专项技术、质量和安全保障措施。
3.0.7 现场安装应由专业化的预制构件施工队伍完成，按照施工工种划分，选择熟练的技术工人。
3.0.8 现场施工前，应对施工技术人员进行现场交底，并要求受交底人严格按照施工操作规程作业。
3.0.9 预制构件安装过程中，应确保各项施工方案技术和安全保障措施落实到位，各工序及质量控制应符合设计及规范要求。
3.0.10 用于构件制作和施工安装的建材和配件应符合相关的材质、测试和验收等规定。

4 预制构件制作
4.1 一般规定
4.1.1 预制构件制作厂家应具备相应的资质等级，建立完善的预制构件制作质量管理体系，并具有预制构件制作经验和必备试验检测手段。
4.1.2 应配备相应的技术、质量、材料、安全和生产管理人员，满足技术质量、工期和成本管理要求。
4.1.3 操作人员上岗之前应进行岗位培训，关键和特殊岗位必须取得相应的岗位资格证书。
4.1.4 应做好模具、钢筋、水泥、外加剂、掺合料和骨料等主要原材料的采购、供应计划和质量控制措施。
4.1.5 预制构件生产前，应对各种生产机械设施设备进行安装调试、工况检验和安全检查，确认其符合生产要求。
4.1.6 预制构件制作前应准备好施工组织设计或技术方案，并经审查批准。
4.1.7 预制构件加工制作前应绘制并审核预制构件深化设计加工图，具体内容包括：预制构件模具图、配筋图、预埋吊件及预埋件的细部构造图等。
4.1.8 预制构件制作可划分为模具安装、钢筋笼预扎、混凝土浇筑、脱模、预制构件洗水、修补和养护及预制构件成品存放和成品检测等。
4.1.9 质量验收应包括如下内容：
1 实物检查，按下列方式进行：
1）对原材料和预埋件等产品进场复检，应按进场的批次和产品的抽样检验方案执行；
2）对混凝土强度、模具、钢筋成品和构件结构性能等，应按设计要求或本标准规定的抽样检验方案执行。
2 资料检查包括原材料、预埋件等产品合格证（质量合格证明文件、规格、型号及性能检测报告等）及进场复验报告、重要工序的自检及交接检记录、抽样检验报告、见证检测报告和隐蔽工程验收记录等。

4.2 模具安装
4.2.1 施工准备
1 技术准备
1）模具安装前，应对进厂的模具进行扭曲、尺寸、角度以及平整度的检查，确保各使用的模具符合国家相关规范要求。
2） 模具安装前应对试验、检测仪器设备进行校验，计量设备应经计量检定，确保各仪器、设备满足要求。
3） 模具安装前应对施工人员进行技术交底。
4）根据工程进度计划制定构件生产计划。根据构件吊装索引图，确定构件编号、模具编号。
2 材料要求
主要材料包括：脱模剂、水平缓凝剂、垂直缓凝剂、胶水、PVC 管、灯箱、线耳、轮式塑料垫块、玻璃胶等。
3 施工机具
主要机具包括：大刀铲、小刀铲、小锤、拉勒驳、两用扳手、撬棍、灰桶、高压水枪、磨机（钢丝球、砂轮片）、砂纸 、干扫把、干拖把、毛刷、卷尺、弹簧剪刀、螺丝刀、弹簧、玻璃胶枪等。
4 作业条件
1） 预制场地的设计和建设应根据不同的工艺、质量、安全和环保等要求进行，并符合国家和深圳市的相关标准或要求。
2）模具拼装前须清洗，对钢模应去除模具表面铁锈、水泥残渣、污渍等。
3）模具安装前，确保模具表面光滑干爽，且衬板没有分层的情况。
4.2.2 模具安装
预制构件模具安装应满足下列要求：
1 模具安装前必须进行清理，清理后的模具内表面的任何部位不得有残留杂物。
2 模具安装应按模具安装方案要求的顺序进行。
3 固定在模具上的预埋件、预留孔应位置准确、安装牢固，不得遗漏。
4 模具安装就位后，接缝及连接部位应有接缝密封措施，不得漏浆。
5 模具安装后相关人员应进行质量验收。
6 模具验收合格后模具面均匀涂刷脱模剂，模具夹角处不得漏涂，钢筋、预埋件不得沾有脱模剂。
7 脱模剂应选用质量稳定、适于喷涂、脱模效果好的水性脱模剂，并应具有改善混凝土构件表观质量效果的功能。
4.2.3 质量标准
1 工程质量控制标准
1）预制构件模具尺寸的允许偏差应符合现行行业标准《装配式混凝土结构技术规程》JGJ 1的规定。当设计有要求时，模具尺寸的允许偏差应按设计要求确定。
2）固定在模具上的预埋件、预留孔洞中心位置的允许偏差应符合现行行业标准《装配式混凝土结构技术规程》JGJ 1的规定。
2 质量保证措施
1）模具安装质量应满足国家及地方相关标准的要求。
2）模具内表面应干净光滑，无砼残渣等任何杂物，钢筋出孔位及所有活动块拼缝处应无累积混凝土，无粘模白灰。模具外表面（窗盖、 中墙板等）、洗水面板应无累积混凝土。
3）模具内表面打油均匀，无积油；窗盖、底座及中墙板等外表面无积油，缓凝剂涂刷均匀无遗漏。
4）模具拼缝处无漏光，产品无漏浆及拼缝接口处无明显纱线状。
5）模具的平整度需每周循环检查一次。
4.3 钢筋安装
4.3.1 施工准备
1 技术准备
1）钢筋施工应依据已确认的施工方案组织实施，焊工及机械连接操作人员应经过技术培训考试合格，并具有岗位资格证书。
2）钢筋笼绑扎前应对施工人员进行技术交底。
3）外委加工的钢筋半成品、成品进场时，钢筋加工单位应提供被加工钢筋力学性能试验报告和半成品钢筋出厂合格证，订货单位应对进场的钢筋半成品进行抽样检验。
2 材料要求
1）钢筋的型号、数量、间距、尺寸、搭接长度及外露长度符合施工图纸及规范要求。所用钢筋须达到国家及地方相关规范标准的要求。
2）钢筋应按进场批次的级别、品种、直径和外形分类码放，妥善保管，且挂标识牌注明产地、规格、品种和质量检验状态等。
3）对有抗震设防要求的构件，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合以下规定：
（1）钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；
（2）钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。
（3）钢筋的最大力下总伸长率不应小于9%。
3 施工机具
主要机具包括：切割机、弯曲机、卷尺、扎钩等。
4 作业条件
1）钢筋加工场地和钢筋笼预扎场地应根据要求规划好，场地均应平整坚实。
2）钢筋笼存放区域应在龙门吊等吊运机械工作范围内。
4.3.2 钢筋笼绑扎
1 钢筋笼绑扎工艺：
制作钢筋开料表→钢筋开料、弯钢筋→按照项目图纸分料→绑扎组件→组装钢筋笼→固定附加钢筋、预埋钢筋→安装支架筋→钢筋笼检查→标记钢筋牌，标明钢筋预扎的型号、楼层位置、生产日期等基本信息。
2 钢筋骨架制作应符合下列规定：
1）钢筋的品种、级别、规格、长度和数量必须符合设计要求；
2）钢筋骨架制作宜在符合要求的胎模上进行；
3）钢筋骨架制作应进行试生产，检验合格后方可批量制作；
4）钢筋连接应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定；
5）当骨架采用绑扎连接时应选用不锈钢丝并绑扎牢固，并采取可靠措施避免扎丝在混凝土浇筑成型后外露。
3 钢筋骨架安装应满足下列要求：
1）钢筋骨架应选用正确，表面无浮锈和污染物；
2）钢筋锚固长度得到保证；
3）悬挑部分的钢筋位置正确；
4）使用适当材质和合适数量的垫块，确保钢筋保护层厚度符合要求。
4.3.3 质量标准
1 质量控制标准
预制构件钢筋的加工及安装偏差应符合现行行业标准《装配式混凝土结构技术规程》JGJ 1及深圳市标准《预制装配整体式钢筋混凝土结构技术规范》SJG18的有关规定。
2 质量保证措施
1）预制构件所用钢筋须检验合格。
2）钢筋骨架整体尺寸准确。
3）绑扎钢筋位置须有清晰准确的记号。
4）绑扎钢筋扎丝的扎点应牢固无松动, 扎丝头不可伸入保护层。
5）钢筋笼不可直接摆放于地上，应用木枋承托或存放于架上。
6）在钢筋网上装轮式塑料垫块、墩式塑料垫块，需要合理使用数量，不能用错型号，轮式塑料垫块开口一定不能朝向模具方向， 垫块在钢筋网上要稳固，特殊位置要用扎丝固定。
7）所有钢筋交接位置及驳口位必须稳固扎妥。
8）预留孔位须加上足够的洞口钢筋。
9）钢筋应没有铁锈剥落及污染物。
10）钢筋笼牌应标明钢筋笼的型号、楼层位置、生产日期。
4.4 混凝土浇筑
4.4.1 施工准备
1 技术准备
1）原材料进场前应对各原材料进行检查，确保各原材料质量符合国家现行标准或规范的相关要求。
2）浇筑前对混凝土质量检查，包括混凝土强度、塌落度、温度等，均应符合国家现行标准或规范的相关要求。
3）混凝土浇筑前，应根据规范要求对施工人员进行技术交底。
2 混凝土材料要求：
1）水泥宜采用42.5普通硅酸盐水泥，质量应符合国家现行《通用硅酸盐水泥》GB175的规定；
2）砂宜选用细度模量为2.3～3.0的中粗砂，质量应符合国家现行《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的规定；
3）石子宜用5～25mm碎石，质量应符合国家现行《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53的规定；
4）外加剂品种应通过试验室进行试配后确定，外加剂进厂应有质保书，质量应符合国家现行《混凝土外加剂》GB8076的规定；
5）低钙粉煤灰应符合国家现行《用于水泥和混凝土中粉煤灰》GB1596标准中规定的各项技术性能及质量指标，同时应符合45μm筛余≤18%，需水量比≤100%的规定；
6）拌合用水应符合国家现行《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定；
7）混凝土中氯化物和碱的总含量应符合现行国家标准《混凝土设计规范》GB50010和设计要求。
3 施工机具
主要机具包括：大小抹灰刀、振动棒、大铁铲、料斗、高压水枪、小铁铲、刻度尺、毛刷、灰桶、探针式温度测试仪、塌落度筒、塌落度捣棒等。
4 作业条件
1）浇筑混凝土前，检查模具内表面干净光滑，无混凝土残渣等任何杂物，钢筋出孔位及所有活动块拼缝处无累积混凝土，无粘模白灰。
2） 浇筑混凝土前，施工机具应全部到位，且放置位置方便施工人员使用。
4.4.2 操作工艺及施工要求
混凝土塌落度、温度、强度测试→混凝土浇筑、振捣→粗略整平、刷缓凝剂、表面压光→清洁料斗、模具、外露铁及地面。
1 混凝土塌落度、温度、强度测试应符合下列要求：
每车混凝土应按设计塌落度做塌落度试验和试块，混凝土塌落度、温度严格按照相关标准测试合格，混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查混凝土预制构件混凝土强度的试块应在混凝土的浇筑地点随机抽取，取样与试块留置应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定。
2 混凝土浇筑、振捣应符合下列要求：
1）按规范要求的程序浇筑混凝土，每层混凝土不可超过450 mm。
2）振捣时快插慢拔，先大面后小面；振点间距不超过300mm，且不得靠近洗水面模具。
3）卸混凝土时，不可利用振机把混凝土移到要落的地方。混凝土应用振机振捣密实。
4）振捣混凝土时限应以混凝土内无气泡冒出为准。
5）不可用力振混凝土，以免混凝土分层离析，如混凝土内已无气泡冒出，应立即停振该位置的混凝土。
6）振捣混凝土时，应避免钢筋、板模等振松。
3 粗略整平、刷缓凝剂应符合下列要求：
1）混凝土浇筑完后，用木抹子把露出表面的混凝土压平或把高出的混凝土铲平。表面粗平后，将需洗水处用毛刷醮取缓凝剂，均匀涂刷在混凝土表面上，涂刷时用钢筋或木条遮挡不需洗水部位，使缓凝剂不随意流动。
2）混凝土表面细平，表面压光
混凝土表面粗平完成后半小时，且混凝土表面的水渍变成浓浆状后，先用铝合金方通边赶边压平，然后用钢抹刀反复抹压两三次，将部分浓浆压入下表层。用灰刀取一些多余浓浆填入低凹处达到砼表面平整，厚度一致，且无泛砂及表面无气孔、无明显刀痕。
3）混凝土表面压光
在细平一个模表面后半小时且表面的浓浆用手能捏成稀团状时，开始用钢抹刀抹压砼表面一两次，并不产生刀痕，表面泛光一致。在混凝土表面收光完后，在需要扫花的地方用钢丝耙进行初次的处理。 在浇完混凝土3小时后(初凝后)，再次用钢丝耙进行混凝土表面的扫花。最后在混凝土初凝后，在产品的底部盖上钢印，标明日期。
4 清洁料斗、模具、外露钢筋及地面
预制构件表面混凝土整平后，宜将料斗、模具、外露钢筋及地面清理干净。
4.4.3 质量标准
1 每车混凝土要按设计塌落度做塌落度试验和试块，混凝土塌落度、温度测试合格。
2 混凝土都不能私自外加水。
3 混凝土应在初凝前，将其浇筑完成。
4 按规范要求的程序浇筑混凝土，每层混凝土不可超过450 mm。
5 插棒时快插慢拔，先大面后小面；振点间距不超过300mm,且不得靠近洗水面模具。
6 振捣混凝土时，不可过分振混凝土，以免混凝土分层离析，应以将混凝土内气泡尽量驱走为准。
7 振捣混凝土时，尽量避免把钢筋、板模或其他配备振松。
8 料斗及吊机清洁干净无混凝土残渣。
9 外露钢筋清洁干净，窗盖、底座等无混凝土残渣。
4.5 脱模
4.5.1 施工准备
1 技术准备
1）脱模前应检查混凝土凝结情况，确保混凝土强度符合脱模要求。
2）脱模前，应根据规范要求对施工人员进行技术交底，确保模板的拆除顺序应按模板设计施工方案进行。
2 机具要求
主要工具包括：吊梁、吊环、吊链、拉勒驳、两用扳手、套筒扳手、铁锤、撬棍、墨斗、丝拱、钢卷尺、角尺、铅笔、字模等
4.4.2 施工操作要求
1 模板拆除时混凝土强度应符合设计要求；当设计无要求时，应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的要求。
2 对后张预应力构件，侧模应在预应力张拉前拆除；底模如需拆除，则应在完成张拉或初张拉后拆除。
3 脱模时，应能保证混凝土预制构件表面及棱角不受损伤。
4 模板吊离模位时，模板和混凝土结构之间的连接应全部拆除，移动模板时不得碰撞构件。
5 模板的拆除顺序应按模板设计施工方案进行。
6 模板拆除后，应及时清理板面，并涂刷脱模剂；对变形部位，应及时修复。
4.5.3 质量标准
1 预制构件脱模起吊时混凝土强度应符合设计要求；当设计无要求时，应符合现行行业标准《装配式混凝土结构技术规程》JGJ 1及深圳市标准《预制装配整体式钢筋混凝土结构技术规范》SJG18的有关规定。
2 质量保证措施
1）模具螺丝无漏拆，不宜早拆。
2拆模时严禁敲打模具，铝窗拆模时无损伤，活动块及旁板等模具配件整齐的放在指定位置。
3）每颗线耳必须攻丝，清洗线耳内杂物，内部上黄油后用海棉堵住线耳入口。
4）吊运时吊臂上的吊点均匀受力，短链条与吊臂要垂直，吊扣要扣牢固，吊臂上要加帆布带（保险带）；起吊时混凝土强度应大于15N/mm，放置产品时应平稳，稳妥。
5）编号在产品上的位置、日期、字体顺序正确。整个编号无倾斜，标志内容包括：公司名称缩写、预制件类型、预制件编号、模具编号、工程编号、预制件的重量。
6）墨线清晰、粗细均匀、大小控制在1mm内，尺寸角度控制在2mm内。
4.6 洗水、修补及养护
4.6.1 施工准备
1 技术准备
1）洗水前根据规范要求，宜控制好合适的水压。
2）检查构件缺陷，对严重缺陷应制定专项修整方案，方案应经论证审批后再实施，不得擅自处理。
3）选择合理的养护方式，养护方式应考虑现场条件、环境温湿度、构件特点、技术要求、施工操作等因素。
2 施工机具
主要机具包括：高压水枪、灰桶、铁锤、凿子、灰匙、角磨机、金刚石磨片、砂轮片、砂纸、毛刷、水平尺、搅拌机、量杯、钢丝刷等。
3 材料要求
主要材料包括：修补材料、水、胶水、海棉等。
4.6.2 操作工艺及施工要求
1 操作工艺
洗水→修补→养护。
2 施工要求
1）洗水
预制构件的洗水应符合下列规定：
（1）洗水不均匀深浅不一致，小面积露出石子的地方应用凿子凿出石子，石子露出平面三分之一。
（2）产品外观整洁干净无色差、棱角分明，无气孔水眼。
（3）转角预制件90°直角误差不大于3mm，平整度误差不超过3mm。
（4）顶梁洗水面与光面交界处成直线。
（5） 铝窗边的混凝土需平整光滑，大于3mm的气孔严禁抹干灰，磨机打过磨的位置需用沙纸擦掉粗的磨痕；铝窗清洁干净且无损伤。
2）修补
预制构件的修补应符合下列规定：
（1）剪口（凸出或凹入预制件表面超过2mm）
将预制件上铁模接缝处凸出的混凝土用磨机磨平，凹陷处用修补料补平。
（2）蜂窝（预制件上不密实混凝土的范围或深度超过4mm）
a.将预制件上蜂窝处的不密实混凝土凿去，并形成凹凸相差5mm以上的粗糙面。
b.用钢丝刷将露铁表面的水泥浆磨去。
c.用水将蜂窝冲洗干净，不可存有杂物。
d.用已批准使用的修补料按照厂家指示加水搅拌均匀，形成不收缩的修补水泥浆。
e.将修补水泥砂浆填蜂窝，然后将表面扫平至满足要求。
（3）水眼（预制件上不密实混凝土或孔洞的范围不超过4mm。）
a.将水眼表面的水泥浆凿去，露出整个水眼。
b.用水将水眼冲洗干净。
c.用修补料将水眼塞满，表面扫平即可。
（4）崩角（预制件的边角混凝土崩裂，脱落）
a.将崩角处已松动的混凝土凿去。
b.用水将崩角冲洗干净。
c.用修补料将崩角处填补好。
d.若崩角的厚度超过40mm时，要加种钢筋，分两次修补至混凝土面满足要求。
e.水泥凝结后4天要淋水做养护。
（5）轻微裂缝（裂缝宽度不超过0.3mm）
用修补料将裂缝遮盖即可。
（6）大裂缝（超过0.3mm则为大裂缝）
a.将裂缝处凿成“V”型凹口。
b.用已批准使用的修补料按照厂家指示加水搅拌均匀，形成不收缩的修补用料。
3）养护
混凝土浇筑后应及时进行保湿养护，保湿养护可采用淋水、覆盖、喷涂养护剂等方式。选择养护方式应考虑现场条件、环境温湿度、构件特点、技术要求、施工操作等因素。
（1）脱模前成品的养护
a.气温在35度以上时,在抹面完成三小时后在混凝土表面每隔半小时淋水湿润一次。
b.当环境温度介于15-30℃时，应观察成型后的预制件有没有存在裂纹，如没有一般不需淋水养护操作；如有裂纹就必须在下一件产品生产落完混凝土后，脱模前对产品进行淋水保湿养护。
c.气温在15℃以下时采用蒸气养护。
（2）脱模后成品的养护
a.产品脱模后堆放期间，白天宜每隔两小时淋水养护一次；如天气炎热或冬季干燥时适当增加淋水次数或覆盖麻袋保湿。
b.养护时间由预制件成品后期连续4天。
c.在开始养护的预制件上挂牌标明，养护完成后牌摘下。
d.淋湿预制件顺序为自上而下。
4.6.3 质量标准
1 成品脱模起吊时混凝土强度需满足设计要求及相关规范的规定。
2 预制件的表面混凝土要保持湿润至少4天。
3 检查开始养护的预制件是否全部浇湿。
4 白天7:00至19:00每两小时检查一次，晚上19:00至第二天7:00每四小时检查一次。
5 若预制件表面干燥，要立即补做淋水养护。
4.7 成品存放及检测
4.7.1 施工准备
1 技术准备
1）根据构件的重量和外形尺寸，设计并制作好成品存放架。
2）对存放场地占地面积进行计算，编制存放场地平面布置图。
3）根据已确认的专项方案的相关要求，组织实施预制构件成品的存放。
4）混凝土预制构件存放区应按构件型号、类型进行分区，集中存放。
2 施工机具
主要机具包括：吊梁、吊环、吊链、C 字架、吊架、帆布带、存放架、翻转架等。
3 作业条件
1）预制件应考虑按项目、构件类型、施工现场施工进度等因素分开存放。
2）存放场地应平整，排水设施良好，道路畅通。
3）预制件分类型集中摆放，成品之间应有足够的空间或木垫防止产品相互碰撞造成损坏。
4.7.2 操作工艺及要求
1 成品存放
1）将修补合格后的成品吊运至翻转架上进行翻转，翻转前检查有无漏拆螺丝，两侧旁折板及顶梁盒仔是否固定牢固，工作台附近是否有人作业及其它不安全因素。
2）成品起吊前应检查钢线及滑轮位置是否正确，吊钩是否全部勾好。
3）吊运产品时吊臂上应加帆布带（保险带）。
4）成品起吊和摆放时，需轻起慢放，避免损坏成品。
5）将翻转后的成品吊运至指定的存放区域。
6）预制楼板存放数量每堆不超过十件。
2 成品检测
1）非破坏性强度测试
（1）每个预制件均需进行回弹仪测试，测试在生产后7 日进行，若测试结果不满足要求，则该预制件还需在生产后14 日、21 日、28 日进行跟踪测试。测试结果必须满足要求，才能出货，否则要进行抽芯试验。
2）在要测试的预制件上选定2 个约150mm 高，160mm 宽范围，并将此范围的混凝土表面用磨石磨平。
3） 在测试位置盖上印章(150mm×160mm的12格，3行×4列均分）作为打枪范围。
4）在12 个格内各打一枪，共12 枪，并记录每枪读数，
5）每12 个有效读数中去除最低和最高读数，算出余下20 个读数的平均值，查出对应的强度值为该预制件之测试
6）根据测试结果集对应关系，预估该预制件的混凝土28 天强度。
4.7.3 质量标准
1 一般规定
1）预制构件应按设计要求和现行国家标准《混凝土结构施工质量验收规范》GB50204的有关规定进行结构性能检验，结构性能检验不合格的不得出厂。
2）预制构件出厂前混凝土力学性能、长期性能和耐久性能指标必须满足设计要求，不合格的构件不得出厂。
3）预制构件成品不得出现露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松等质量缺陷。

2 主控项目
1）每一块混凝土预制构件必须独立编号，并应在构件明显部位标明工程名称、生产单位、构件型号、生产日期和质量验收标志，该标志在安装施工现场组装之前不得消失或难以识别。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察。
2）　预制构件表面不应有严重缺陷。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察或尺量。
3）预制构件成品不应有影响结构性能和安装、使用功能的尺寸偏差。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察、检查技术处理方案。
3 一般项目
1）预制构件成品清水面不宜有一般缺陷。对已经出现的一般缺陷，应由构件生产单位按技术处理方案进行修补或修饰，并重新检查验收，但处理的构件数量不应大于总数量的5%。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查技术处理方案。
2）预制构件的尺寸允许偏差应符合现行行业标准《装配式混凝土结构技术规程》JGJ 1的规定。预制构件有粗燥面时，与粗燥面相关的尺寸允许偏差可适当放松。
检查数量：全数检查。
4.8 安全防护
4.8.1 预制构件制作前，应期召开安全会议，由安全负责人对所有生产人员进行安全教育，安全交底。
4.8.2 严格执行各项安全技术措施，施工人员进入现场应戴好安全帽，按时发放和正确使用各种有关作业特点的个人劳动防护用品。
4.8.3 施工用电应严格按有关规程、规范实施，现场电源线应采用预埋电缆，装置固定的配电盘，随时对漏电及杂散电源进行监测，所有用电设备配置触漏电保护器正确设置接地；生活用电线路架设规范有序。
4.8.4 大型机械作业，对机械停放地点、行走路线、电源架设等均应制定施工措施，大型设备通过工作地点的场地，使其具有足够的承载力。
4.8.5 各种机械设备的操作人员应经过相应部门组织的安全技术操作规程培训合后持有效证件上岗。
4.8.6 机械操作人员工作前，应对所使用的机械设备进行安全检查，严禁设备带病使用，带病工作。
4.8.7 机械设备运行时，应设专人指挥，负责安全工作。
4.9 文明施工与环境保护
4.9.1 严格执行操作规程、遵守安全文明生产纪律，进入施工现场应按劳保规定着装和使用安全防护用品，禁止违章作业。
4.9.2 临时设施搭建应严格按预制场平面图的布置，本着“需要、实用、统一、美观”的原则，严禁乱搭乱建。
4.9.3 水、电管线、通讯设施、施工照明应布置合理，标识清晰。
4.9.4 施工机械应按施工平面管理，定点停放，机容车貌整洁，消防器材齐备。
4.9.5 进场材料应置放在指定场所，不随意乱堆乱放。
4.9.6 模具配件应摆放整齐，成品按图摆放，要横平竖直，严禁横七竖八乱摆放。
4.9.7 生产、生活区及施工临时工程应做好排水及污水处理；废水要经过3级沉淀，若水质能够达到拌和标准则排入清水池；若水质达不到拌和用水标准，则采用洒水车运至便道作道路洒水用。
4.9.8 应严格控制施工过程中的噪声、粉尘和有害气体，施工场地经常洒水除尘保持清洁，车辆来往井然有序，避免车辆乱鸣笛、抢道等，保障职工的劳动卫生条件和身体健康。
5 预制构件运输
5.1 一般规定
5.1.1 预制构件的运输由构件厂自行组织或委托物流公司进行构件运输。
5.1.2 预制构件出厂前应完成相关的质量验收，验收合格的预制构件才可运输。
5.1.3 运输前应确定构件出厂日的混凝土强度。在起吊、移动过程中混凝土强度不得不低于15MPa；在设计无明确要求时，柱、梁、板类构件强度应不低于设计强度的75%才能运输。
51.4 构件运输前，构件厂应与施工单位负责人沟通，制定构件运输方案，包括：配送构件的结构特点及重量、构件装卸索引图、选定装卸机械及运输车辆、确定搁置方法。构件运输方案得到双方签字确认后才能运输。
5.1.5 根据施工现场的吊装计划，提前将现场所需型号和规格的预制构件发运至施工现场。在运输前应按清单仔细核对预制构件的型号、规格、数量及是否配套。
5.1.6 装卸场地应进行硬地化处理，能承受构件堆放荷载和机械行驶、停放要求；装卸场地应满足机械停置、操作时的作业面及回车道路要求，且空中和地面不得有障碍物。
5.1.7 场（厂）内运输道路应有足够宽的路面和坚实的路基；弯道的最小半径应满足运输车辆的拐弯半径要求。
5.1.8 超宽、超高、超长的构件，需公路运输时，应事先到有关单位办理准运手续，并应错过车辆流动高峰期。
5.1.9 构件运输过程中，应有可靠的固定构件的措施，不得使构件变形、损坏。
5.1.10 运输途中应严格遵守相关交通法规，服从交通管理人员的指挥。
5.2 构件的装卸
5.2.1 施工准备
1 技术准备
1）根据施工总包单位需求计划，安排构件的装车计划，编制构件的装车计划；
2）根据构件的重量和外形尺寸，设计并制作好运输支架，以通用型为主。
3）应编制构件装卸方案，包括：构件装车时起吊点及起吊方法、构件最不利截面的抗裂计算等。
4）质检员应确定构件的质量、工程名称、构件名称、生产日期及合格的标记等构件信息，并确定装车日期；
5）构件装车前应对装车人员进行技术交底，并由交底双方签字确认。
2 施工机具
1）厂地内机具：行车（龙门吊）、叉车、汽车起重机。
2）安全防护机具：运输支架、抗弯拉索、捆绳、葫芦架、花篮螺丝、收紧器等。
3 作业条件
1）装车前应保证吊运机具行车道路地面平整，并已硬地化处理，确保吊运机具的行车宽度和转弯半径。
2）吊运机具应进行功能检查、调试；运输车辆应进行车况检查。
3）装车吊运工应持有操作证资格，并做好安全防护。
5.22 装车操作基本要求
1 凡需现场拼装的构件应尽量将构件成套装车或按安装顺序装车运至安装现场。
2 构件起吊时应拆除与相邻构件的连接，并将相邻构件支撑牢固。
3 对大型构件，宜采用龙门吊或行车吊运，如：外墙板。对于带阳台或飘窗造型构件，宜采用“C”形卡平衡吊梁。
4 对小型预制构件，宜采用叉车、汽车起重机转运。
5 当构件采用龙门吊装车时，起吊前应检查吊钩是否挂好，构件中螺丝是否拆除等避免影响到构件起吊安全。
6 构件从成品堆放区吊出前，应根据设计要求或强度验算结果，在运输车辆上支设好运输架。
7 外墙板宜采用竖直立放方式运输应使用专用支架运输，支架应与车身连接牢固，墙板饰面层应朝外，构件与支架应连接牢固（图5.2.2-1）。

图5.2.2-1 构件直立运输支架
1-墙板；2-花篮螺丝；3-运输架
8 楼梯、阳台、预制楼板、短柱、预制梁等小型构件宜采用平运方式（图5.2.2-2），装车时支点搁置要正确，位置和数量应按设计要求进行。

图5.2.2-2 载重汽车运框架柱
1-框架柱；2-运架立柱；3-捆绑钢丝绳及捯链
9 根据构件形状及构件重心位置分布，合理设定预制构件吊点位置。预埋吊具宜选用预埋吊钩（环）或可拆卸的埋置式接驳器。
10 构件装车时吊点和起吊方法，不论上车运输或