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1、 GuiZhou Tyre Co., Ltd 贵州轮胎股份有限公司 潜在失效模式及后果分析 顺序 FMEA编号： 1 （PFMEA） 共 7 页，第 1 页 项目名称： 2 过程责任： 3
2、 编制人： 4 车 型： 5 关键日期： 6 FMAE日期（编制）： 7 （修订） 7 核心小组： 8
3、 过程功能 要求 9 潜在 失效模式 10 潜在 失效后果 11 严重度 S 12 级 别 13 潜在失效起因/机理 14 频度数 O 15 现行过程控制 探测度 D 17 R P N 18 建议措施 19 责任及 目标完成日期 20 措 施 结 果 22 采取的 措施 21 S O D PRN 预防 探测 功能、特性或要求是什么
4、 影响是什么？ 有多严重？ 可以做些什么？ —设计变更 —过程变更 —特别的控制 —标准、程序或指南的更改 起因是什么？ 其发生批几率如何？ 会有有何错误？ —:功能丧失 —部分功能/全部过强/降低 —功能间歇性中断 —非预期功能 这有可能被预防和探测吗？ 跟踪//评审/确认控制计划
5、 探测它的方法有多好？ 图1：PFEMA过程顺序 1、FMEA编号——填入本FMEA的编号，以便查询 2、规格名称——所分析轮胎规格名称和编号。 3、过程责任——填入部门和小组，也可包括客户/或供应商名称（如适用）。 4、编制者——填入负责本FMEA表编制的工程师的姓名、电话及所在公司的名称。 5、车型——填入将使用和/或正被分析的设计/过程所影响的预期的车型年及车辆类型（如果已知的话）。 6、 关键日期——填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过：计划的生产设计发布（DFMEA）或投入生产的日
6、期（PFMEA）。 7、FMEA日期——填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。 8、 核心小组成员——列出被授权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上）。 9、过程功能要求——填入被分析过程或工序的简要说明（如车削、钻孔、攻丝、焊接、装配等），另外，建议记录所分析的步骤的相关过程/工序编号。小组应评审适用的性能、材料、过程、环境和安全标准。以尽可能简洁的方式指明所分析的过程/工序的目的，包括有关系统、子系统或部件的设计（度量变量）的信息。如果过程包括许多具有不同潜在模式的工序（如装配），那么，可以把这些工序作为独立
7、过程列出。 10、潜在失效模式 ——对一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式，前提是这中失效可能发生，但不一定发生。 ——可能只在特定的运行环境条件下（如热、冷、干燥、灰尘等）以及特定的使用条件下发生的失效模式也应当考虑。 典型的失效模式可能是：弯曲、毛刺、孔错位、断裂、开孔太浅等………… 11、潜在失效后果 ——潜在的失效后果，就是失效模式对功能的影响，就如同顾客感受的一样。 ——要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，顾客可能是内部顾客，也可能是外部最终的顾客。 ——要清楚的说明该功能是否会影响到安全性与法规不符。 ——典型的失效后果可能是：噪音、粗糙、工作
8、不正常、费力、异味、泄漏、不能工作等……….. 12、严重度（S） ——严重度是对一个假定失效模式的最严重影响的评价等级。 ——严重度是在一个单独FEMA范围内的一个比较等级。 表1.推荐的PFEMA严重度评价准则 后果 评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果） 评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如
9、果两种可能都存在，采用两个严重度值中的较高者。（制造装配的后果） 严重度级别 无警告的危害 当潜在的失效模式在无警告的情况影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。 或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害。 10 有警告的危害 当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行/或涉及不符合政府法规的而情形，严重度定级非常高。 或可能在有警告的情况下对机器或总成）操作者造成危害。 9 很高 车辆/项目不能工作（丧失基本功能） 或100%的产品可能需要报废，或者产品/项目需在返修部门返修1个小时以上 8 高 车辆/项目可运行但性
10、能水平下降。顾客非常不满意。 或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或产品项目在返修部门进行返修在0.5-1小时之间。 7 中等 车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意。 或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或产品项目需在返修部门返修的时间少于0.5小时。 6 低 车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。 或100%的产品可能需要返工或产品项目在线下返修，不需要送往返修部门处理。 5 很低 配合和外观/尖响和卡塔响项目不舒服，多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。 或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100
11、需返工。 4 轻微 配合和外观/尖响和卡塔响项目不舒服，50%的顾客能发觉缺陷。 或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。 3 很轻微 配合和外观/尖响和卡塔响项目不舒服，有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。 或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上原工位返工。 2 无 无可辨别的影响 或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。 1 13、分类 ——当某项目被确定为特殊特性时，将特殊特性符号列入PFEMA的分类字段内。 14、潜在失效起因/机理 ——潜在失效起因是指一个设计弱点的迹象，其结果就是失效
12、模式。 ——在尽可能发生的范围类，列出对每个失效模式的所有可能想到的失效起因和/或机理，应使得对相应的起因能采取适当的纠正措施。 ——通常的失效起因/机理可能是：测量不精确、焊接不当、不正确的机器设定、磨损的工装等……… 15、频度（O） ——频度是指某一特定起因/机理发生的可能性。 ——描述频度级别数是重在其含义，而不是具体的数值。 表2.推荐的PFEMA频度评价准则 发生失效的可能性 可能的失效率 Ppk 频度 很高：失效持续发生 ≥100/1000条 ＜0.55 10 50/1000条 ≥0.55 9 高：失效经常发生 20/1000条 ≥0.
13、78 8 10/1000条 ≥0.86 7 中等:失效偶尔发生 5/1000条 ≥0.94 6 2/1000条 ≥1.00 5 1/1000条 ≥1.10 4 低：失效较少发生 0.5/1000条 ≥1.20 3 0.1/1000条 ≥1.30 2 极低：失效不大可能发生 ≤0.01/1000条 ≥1.67 1 16、现行过程控制 ——现行过程控制方法指的是那些已经用于或正用于相同或相似过程中的那些方法。 ——表格中有两个栏目，既有两种类型的设计控制： 预防——预防失效起因或失效模式的出现，或减少他们的频度。 探测——探测出失效或失效
14、模式的起因或机理或失效模式，导致采取纠正措施。 17、探测度（D） ——探测度是对过程控制中所列的探测方法好坏程度的定级，是在单独的FEMA范围中的一个比较的等级。 表3.推荐的PFEMA探测度评价准则 探测性 准则 检查类别 探测方法的 推荐范围 探测度 A B C 几乎不可能 绝对肯定不可能探测 X 不能探测或没有检查。 10 很微小 控制方法可能探测不出来 X 只能通过间接或随机检查来实现控制。 9 微小 控制有很少的机会能探测出 X 只通过目测检查来实现控制。 8 很小
15、 控制有很少的机会能探测出 X 只通过双重目测检查来实现控制。 7 小 控制可能能探测出 X X 用制图的方法，如SPC（统计过程控制0来实现控制。 6 中等 控制可能能探测出 X 控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量。 5 中上 控制有较多机会可探测出 X X 在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）。 4 高 控制有较多机会可探测出 X X 在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差
16、异零件。 3 很高 控制几乎肯定能探测出 X X 在工位上的误差探测（自动测量并自动停机），不能通过有差异的零件。 2 很高 肯定能探测出 X 由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。 1 18、风险顺序数（RPN） ——风险顺序数是严重度（S），频度（O）和探测度（D）的乘积。 RPN=（S）X（O）X（D） S=Severity 严重度 O=Likelihood of Occurrence 频度 D=Likelihood of Detection 探测度 RPN是一项设计风险指针，当RPN较高时，
17、设计小组应提出纠正措施来降低RPN。 RPN值最小是1，最大值是1000，设计小组应规定RPN值为多大时必须采取纠正措施。通常的规定是≥100。 19、建议措施 ——当一个已被鉴别的潜在失效模式的后果可能对最终使用者产生危险的时候，应该考虑预防或纠正措施，以排除、减轻或控制该起因来避免失效模式的发生。 当严重度为9或10时，应该特别关注！ 20、对建议措施的责任 ——填入措施的负责单位或个人，以目标预订完成的日期。 21、采取的措施 ——当实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期。 22、措施执行后的RPN ——当纠正措施实施后，经鉴定、评估和记录的严重度、频度和探测度
18、的等级数值填入。 如采取措施后的RPN值并未降低，则说明措施是无效的。 23、PFEMA的跟踪 追踪确认：负责过程的工程师应负责确认所有的建议措施均已执行或有合适的对策提出。FEMA相关文件应能反应最近的设计版本，和最近有关的措施，包括开始量产后发生的。 负责过程的责任工程师可由下列方法确认所有建议措施已被执行： ——确保达到过程产品要求。 ——评审工程图样，过程/产品规范以及过程流程图。 ——确认与装配或制造文件的结合和一致性。 ——评审控制计划和作业指导书。 1、P FEMA介绍 ——过程FEMA是有负责制造的工程师/小组早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证
19、已充分的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因/机理。 ——PFEMA以其最严密的形式总结了小组进行过程设计时的设计思想和经验。 2、PFEMA顾客定义 ——过程FEMA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。 3、PFEMA的编制及完成时间 ——在可行性分析阶段或之前开始， ——而且在设计变更和/或过程变更后，应及时、不断地修改。 ——并在生产用工装到位之前完成。 4、明确设计意图和设计目标 ——负责过程的工程师应明确过程希望做什么及不希望做什么。过程要达到的结果是什么，满足怎样的要求。过程的质量目标是什么。 5、建立过程流程图 6、决定分析之过程步骤和要求 ——根据过程流程图中得到步骤，对每一个作业步骤描述出其功能和要求。 7、进行PFEMA分析并填入表格 8、PFEMA的注意要点 ——过程FEMA假定所设计的产品会满足设计要求。 ——过程FEMA并不是依靠产品设计变更来克服缺陷的，但它要考虑与已策划的制造或装配过程有关的产品设计特性，以便最大限度的确保产品能满足顾客的要求和期望。
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