OEE设备综合效率.ppt

Page:1/194O E EOverall Equipment Efficiency 设备综合效率 Total Productive MaintenanceTPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平我们在企业内开展TPM是为了:-在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 -使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中 -企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活动中,并与企业得到共同的发展 -通过各项有效工具的开展通过各项有效工具的开展,挑战零事故挑战零事故,零损失零损失,零缺陷和零浪费零缺陷和零浪费,追求生产和经营效率的极限追求生产和经营效率的极限TPM Objective TPM目目标标*Zero accident 零事故*Zero breakdown and loss 零故障损失*Zero defect and complaint 零过失及抱怨生产活动中的生产活动中的16大损失大损失与设备有关的8大损失-计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节/启动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工(安装调整、空转短暂停机、试生产)与人有关的5大损失-生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调节损 失/操作运动损失其它方面的3大损失-工夹具损失/能源损失/原材料损失设备的设备的6大损失大损失l设备故障设备故障l安装调整安装调整l空转短暂停机空转短暂停机l速度降低速度降低l加工废品加工废品l启动稳定启动稳定3.空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有:l零件卡在滑道里 l清除碎屑 l感应器不工作 l软件程序出错设备的六大损失设备的六大损失1.1.停工和故障的损失停工和故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原设备失效需要执行维护操作。其原因有因有:机器过载机器过载 螺钉和螺帽松开螺钉和螺帽松开 过度磨损过度磨损 缺少润滑油缺少润滑油 污染物污染物 4.4.降低速度的损失降低速度的损失 设备在低于其标准设计速度运行导设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有致的损失。其原因有:机器磨损机器磨损 人为干扰人为干扰 工具磨损工具磨损 机器过载机器过载2.2.换装和调试的损失换装和调试的损失 从一种产品到另一种产品换产的时从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原间损失，或运行时对设置的改动。其原因有因有:移交工具移交工具 寻找工具寻找工具 安装新工具安装新工具 调节新设置调节新设置5.5.生产次品的损失生产次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导致由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有的时间损失。其原因有:人工错误人工错误 劣质材料劣质材料 工具破损工具破损 软件程序缺陷软件程序缺陷6.6.启动稳定的损失启动稳定的损失 设备从启动到正常工作所需要的时设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有间。其原因有:设备要平缓加速到标准速度设备要平缓加速到标准速度 烤箱需升温到设定温度烤箱需升温到设定温度 去除多余的材料去除多余的材料 处理相关原料的短缺处理相关原料的短缺 6大损失的形象化大损失的形象化100%生产能力速度损失启动小停车和空转质量缺陷故障设置和调整时间停机TPMTPM 6 6大损失的构造大损失的构造所有所有生产时间生产时间(可可利用时间利用时间)操作时间操作时间计划性计划性停产时间停产时间用餐用餐时间时间停机停机损失损失性能损失性能损失缺陷缺陷损失损失负荷负荷时间时间(有效有效)利用利用时间时间净净利用时间利用时间创造价创造价值的时值的时间间1.计划性停机和试车2.无生产订单 1.故障 2.更换品种/清洁 /调节 3.启动/停机(故障、调整)4.小停机/空转 5.速度损失 6.质量缺陷返工时间利用率时间利用率设备性能率设备性能率产品合格率产品合格率OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求的，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效:例如处理设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等现象。OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是设备综合效率的缩写，它由时间利用率，设备性能性以及产品合格率指数三个关键要素组成。设备综合效率设备综合效率设备综合效率=时间利用率*设备性能率*产品合格率 1.时间利用率=(负荷时间-停机损失)/负荷时间*100%=(有效)利用时间/负荷时间2.设备性能率=(生产产品数*设计速度)/利用时间*100%3.质量合格率=(生产产品数-不合格品)/生产产品数*100%设备性能率设备性能率速度开动率 =设计速度/实际速度净开动率 =(生产产品数*实际速度)/利用时间设备性能率 =速度开动率*净开动率 =(生产产品数*设计速度)/利用时间 *需按照不同设计速度的规格折算设备的8大浪费和设备综合效率的关系生 产 综 合 效 率的 计 算良品率=100(例)良品率=100=98%设备综合效率=时间运转率性能运转率良品率0.854 0.488 0.98 100=40.84 (%)时 间 故 障 准备、交换、调整 速 度 低 下 空 转、暂 停 修 理再 加 工 废 弃 计 划 维 护 生 产 调 整8 大 浪 费日 历 时 间(年 月 日)(A)负 荷 时 间 (B)管理浪费运转时间 (C)停止浪费纯 粹(D)运转时间性能浪费价 值(E)运转时间不良浪费时间运转率=100(例)时间运转率=100=85.4%日.历 时间-日.历 时间性能运转率=100 (例)性能运转率=100=48.8%加工数量 -数量400个-8个400个OEE测算实例 1某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。根据上面可知：计划运行时间=8*60-10=470（min）实际运行时间=470-30-35=405（min）时间利用率=405/470=0.86（86%）设备性能率=400/405=0.98(98%)质量指数（QDI）=(400-20)/400=0.95(95%)OEE=时间利用率*设备性能率*质量指数=80%在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。Page:14/194A:一天的工作时间 =60分钟 *8 小時 =480 分钟 B:一天的计划停止时间 =20 分钟 C:一天的可用时间 =A -B =460 分钟 D:一天的停止损失时间故障20分，部署20分，调整20分)=60分钟 E:一天的运转时间 =C -D =400 分钟 F:实际加工时间 =J *G =320 分钟G:一天的生产量 =400个 H:品质率 =98%I：理想周期时间 =0.5分/个 J：实际周期时间 =0.8分/个T:时间利用率 =E /C *100%=87%M:速度运转率 =I /J *100%=62.5%N：纯运转率 =F/E *100%=80%L：设备性能率 =M *N *100%=50%整体设备效益(OEE)=T *L *H *100%=0.87 *0.50 *0.98 *100%=42.6%OEE测算实例 2Page:15/194设备稼动率时间稼动率 性能稼动率 一次良品率时间稼动率=实际开机时间 计划开机时间性能稼动率=实际产能 标准产能一次良品率=实际良品数 实际产能什么是设备稼动率 设备稼动率是指设备为了创造价值而占用的时间在所能提供的时间内所占的比重，可以理解为一台机器设备实际生产数量与可能的生产数量的比值。Page:16/194 生产线喷涂5.5G3主板，计划开机时间24小时/每天，实际开机时间为20小时，喷涂作业周期是300秒，6月20日实际产能为200PCS，其中不良品20个，试计算该设备在这一天的设备稼动率?时间稼动率=20H 24H=83.3%标准产能 =(3600 300)20=240(PCS)性能稼动率=200 240=83.3%一次良品率=(20020)200=90.0%设备稼动率=83.3%83.3%90.0%=62.5%设备稼动率的计算案例OEE代表设备整体效能 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里，统计各种时间浪费目的在于实现改进及时准确客观的统计分析，作为改进工作的参考依据通过实时准确的数据，找到明确的改善方向辅助管理人员诊断和解决工艺上的瓶颈问题正确认识正确认识OEEOEEPage:18/194 测量OEE是设备运行持续改进的起点，没有测量就没有改善。世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。世界级企业的设备效率OEE为85%或者更好，大多数企业发现他们的设备OEE运行在20%到50%之间。准备时间10%停机13%小中断19%设备设备OEE 50%废品/返工8%85%5%5%4%1%世界级企业的世界级企业的OEEOEE标标准准多数企业的多数企业的OEEOEE标准标准提升OEE4 4、提高品质、提高品质提高良品率返修率的低减5 5、教育训练、教育训练个别改善能力提高保养技能训练技能员技能的提升RTC培训（制造、保全）1 1、OEEOEE数据记录系统数据记录系统准确把握现场情况精确记录相关数据反映客观实际6 6、减少短暂停线、减少短暂停线三现主义的想法PM分析改善课题小暂停管控严格执行点检表制度提升保养人员的技能对故障的彻底分析与对策改进设计上的缺陷2 2、故障零化、故障零化物料等待车体等待在制品等待满载停止3 3、减少等待、减少等待提升OEE的综合性手段与效应 推行推行OEEOEE管理的基本流程管理的基本流程 基础数据的收集 数据的整理和效率的统计 分析/量化损失 攻击损失 衡量改进成果 持续改进