选粉机叶片制作.doc

山西机电职业技术学院毕业设计

毕业综合实践报告

题目：耐磨堆焊选粉机叶片的制作
姓名:
教育层次：
学号：
专业：
学校：
指导教师：

前 言
堆焊是采用焊接方法将具有一定性能的材料熔敷在工件表面的一种工艺过程。堆焊的目的与一般焊接方法不同，不是为了连接工件。而是对工件表面进行改性，以获得所需的耐磨、耐热、耐蚀等特殊性能的熔敷层，或恢复工件因磨损或加工失误造成的尺寸不足，这两方面的应用在表面工程学中称为修复与强化。
一、堆焊的特点:
堆焊层与基体金属的结合是冶金结合，结合强度高，抗冲击性能好。堆焊层金属的成分和性能调整方便，一般常用的焊条电弧焊堆焊焊条或药芯焊条调节配方很方便，可以设计出各种合金体系，以适应不同的工况要求。堆焊层厚度大，一般堆焊层厚度可在2～30mm 内调节，更适合于严重磨损的工况。节省成本，经济性好。当工件的基体采用普通材料制造，表面用高合金堆焊层时，不仅降低了制造成本，而且节约大量贵重金属。在工件维修过程中，合理选用堆焊合金，对受损工件的表面加以堆焊修补，可以大大延长工件寿命，延长维修周期，降低生产成本。
由于堆焊技术就是通过焊接的方法增加或恢复零部件尺寸，或使零部件表面获得具有特殊性能的合金层，所以对于能够熟练掌握焊接技术的人员而言，其难度不大，可操作性强。
堆焊技术的分类:

稀释率高，基体金属混入堆焊层中的量多,改变了堆焊合金的化学成分,将直接影响堆焊层的固有性能。因此，堆焊时，常希望获得较低的稀释率，以充分发挥堆焊合金性能，达到预期目的。
二、堆焊技术的应用:
1、作为焊接领域中的一个分支，堆焊技术的应用范围非常广泛，堆焊技术的应用几乎遍及所有的制造业，如矿山机械、输送、冶金、动力机械、汽车、石油设备、化工设备，建筑、及工具模具及金属结构件的制造与维修等。通过堆焊可以修复外形不合格的金属零部件及产品，或制造双金属零部件。采用堆焊可以延长零部件的使用寿命，降低成本，改进产品设计，尤其对合理使用材料（特别是贵重金属）具有重要意义。恢复工件尺寸堆焊。由于磨损或加工失误造成工件尺寸不足，是厂矿企业经常遇到的问题。用堆焊方法修复上述工件是一种很常用的工艺方法，修复后的工件不仅能正常使用，很多情况下还能超过原工件的使用寿命，因为将新工艺新材料用于堆焊修复，可以大幅度提高原有零部件的性能。如冷轧辊、热轧辊及异型轧辊的表面堆焊修复，农用机械（拖拉机、农用车、插秧机、收割机等）磨损件的堆焊修复等。据统计，用于修复旧工件的堆焊合金量占堆焊合金总量的72.2%。
2、耐磨损、腐蚀堆焊
磨损和腐蚀是造成金属材料失效的主要因素，为了提高金属工件表面耐磨性和耐蚀性，以满足工作条件的要求，延长工件使用寿命，可以在工件表面堆焊一层或几层耐磨或耐蚀层。就是将工件的基体与表面堆焊层选用具有不同性能的材料，制造出双金属工件。由于只是工件表面层具有合乎要求的耐磨、耐蚀等方面的特殊性能，所以充分发挥了材料的作用与工作潜力，而且节约了大量的贵重金属。

目 录
一、企业概况 1
1.企业地理位置 1
2.职工队伍 2
3.企业特点 2
3.1 管理理念： 2
3.2 管理目标： 2
4.合作企业：与强者合作，才能借力前行 2
5.企业各部门运作流程 4
二、岗位认识 5
2.1.岗位概况 5
2.2.实习软件介绍 6
2.3.零件图中尺寸的合理标注 7
2.3.1零件图中，尺寸标注的原则 ： 7
2.3.2.正确选择基准 7
三、工件分析 9
3.1.零件信息 9
3.2.技术要求： 10
3.3.制订工艺方案 11
3.4.工件工序的设计： 11
四、工件工艺设计 12
4.1.钢板压制成型 12
4.2.钢板成型检验模具的制作 13
4.3.压制成型的检验 13
4.4.焊接设备制作与调试 13
4.5.焊接参数的制定 14
4.6.焊接过程控制 15
4.7.焊接后检验 16
4.8.焊接后整理 16
4.9.数控切割 16
4.10.二次矫平 17
4.11.打磨 17
4.12.公司专检 18
4.13.抛光 18
4.14.喷漆 18
4.15.称重 18
4.16.在基材指定部位贴检验合格证：内容包括产品名称、规格、材质、 18
4.17.填写焊接检验记录表 18
4.18.装箱、发货。 19
4.19.根据工艺设计制定工艺卡片 19
五、工件加工程序 22
5.1.工件的排样 22
5.2.工件切割程序 24
六、设备的维护与保养 36
6.1.设备及管理的定义 36
6.2.生产设备的特点 36
6.3.完好设备的标准： 36
6.3.1零部件完整齐全，质量符合要求 36
6.3.2设备运转正常，性能良好  37
6.3.3.技术资料齐全、准确  37
6.3.4.设备及环境整齐、清洁，无“跑、冒、滴、漏”现象。 37
6.4.设备 37
6.4.1.故障产生的主要原因 37
6.4.2.故障的分类 37
6.4.3.故障与时间的关系 38
6.5.设备的维护与保养 39
6.6.设备的三好、四会 39
6.7设备的事故管理 40
七、 实习总结 41
参 考 文 献 43

3

一、企业概况
1.企业地理位置
（1）长治市三耐铸业有限公司位于长治市康庄工业园区。厂区毗邻太长高速公路长治出口，离市中心10km，距机场13km，长治交通发达，二广、青兰高速公路，太焦、长邯、山西中南铁路部交汇于此，每天有飞往北京、上海、成都、广州、武汉等多个城市的航班。公司占地70亩，建有15m×70m×2、10吨行车3台的标准厂房两座，12m×70m、行车20吨的厂房1座， 总厂房建筑面积5040m2,并建有办公、理化检验、变电站、容压机房等生产、生活设施4000多m2,公司注册资金1500万，总资产6000万元。
（2）主要生产设备：
1）耐磨板生产设备有：6台1.5×6m复合耐磨板焊接专机，飞马特2×12m等离子切割设备一台，2m×30卷板机一台，200吨小型压力机一台。
2）莱歇叶片生产设备：自主研发并正在申报国家发明专利的焊接专机6台，飞马特1.5×3m等离子切割设备一台。
3）磨盘、辊制造设备：成都焊研威达生产的回转直径5m 10吨变位机、焊接专机3台，直径6m磨盘焊接专机2台、磨辊焊接专机6台。
4）热处理设备：2m×2m×4.2m箱式全自动温控热处理炉1台、 φ1.5m×5m井式全自动温控热处理炉1台、配套的水、油及淬火介质设施。
5）现场焊接设备：与山西省自动化研究所合作开发的仿WA在线磨内焊接设备、12套，相配套的磨辊、磨盘传动装置。
6）基础设备：米勒、林肯、焊研威达等600-1250A焊接电源42套。
7）主要产品及产量：各种规格的复合耐磨钢板500多m2/年、立磨钢铁厂耐磨板制作件300吨/年、莱歇叶片24套/年、磨辊、盘新品制作200吨/年、修复300吨/年（不含在线修复）。
2.职工队伍
现有职工87人，管理人员16人、高级工程师2人、工程师3名、技师4人、技术人员3人。
3.企业特点
3.1 管理理念：
以公司全体员工及客户的人员为本，让员工及客户双方满意为原则，制度切实可行的各种管理制度；
3.2 管理目标：
客户利益是前提，员工利益是基础，剩余的是企业投资方利益三个有利于必须同时实现；国内最早从事大型立磨辊套研发制造的企业，并拥有堆焊复合辊套专利证书；
4.合作企业：与强者合作，才能借力前行
从2003年起，公司一直与Loesche公司、中信重机。这两家国内外头号企业不间断地探讨交流立磨技术，并且承担了两家公司Loesche56.2+2、56.3+3、中信重机46.2+2立磨的调试达产项目，研制立磨各种耐磨件。我们已选用伯乐焊接集团的耐磨焊材，药芯焊丝的发明者，拥有强大的研发制造能力。
5.企业各部门运作流程
下达生产任务单
销 售 部
合同签订
供 应 部
技 术 部
生 产 部
准备原料、备件
制定计划、工艺
组织生产

生产完成
验收
入库或发货

二、岗位认识
2.1.岗位概况
我在所属单位的销售部一名助理，在这几个月的实习期间，我前后在办公室和车间学到了很多东西。特殊情况下，我也去协助质检部、采购部；同时也学习了企业文化管理、质量检验的方法、office软件的基本操作；打印机、传真机、扫描仪的使用等。这对我更好的适应企业有很大的帮助，我想这将是我接近社会的一笔财富。
我先是在车间熟悉设备的使用、参数调节、维修保养，了解生产程序，经过两周的实习，我有了大致的了解；然后我在销售部，负责把业务员接过的订单整理，然后下达生产任务单至生产部以及接到询价单后，产品的报价（包括制作加工费用、人员工资、运输费用等的核算），然后结合市场行情，做出合理的报价，在产品的报价中需要运用CAD绘图软件绘出产品的2D图，然后计算需要多少基材、堆焊多少重量，所以我学习了AutoCAD软件，通过两三个月的刻苦学习，大概熟练了AutoCAD软件后，我负责把3D图转换2D图，由于工作的需求和自身能力的提高，在师傅的带领下，我开始学习CAXA电子图版绘图，这对于接触新软件的我确实有一定难度，功夫不负有心人，在我的努力学习下，我已经掌握了CAXA电子图版的命令，学会画一些零件图，现在我负责把业务员接到的订单，有手绘的草图及一些没有图纸只是图片的工件绘出标准的图纸，在学会CAXA电子图版后，我还学习了FastCAM编程软件，不过这由于是生产上的，所以我只是会一些基本的操作，不熟练。短短的几个月，我不仅在软件应用上速度大大提高，又让我重新巩固了在学校学到的知识，一些在学校里很模糊的东西在实践过程中清楚了还学到了很多书本上没有的。绘图闲下来的时候，我会到车间看看，看他们如何堆焊、如何切割，在切割过程中，哪些尺寸不好控制，在图纸上应该做怎样的改动，所以理论结合实践是很重要的，机械设计的工作也不是一天两天内就能掌握的，它需要我们理论结合实际中慢慢积累经验，慢慢掌握。
通过这次实习，培养了我独立思考问题和解决问题的能力。树立了正确的设计思想，掌握了零件产品设计的基本方法和步骤。我了解到工厂的生产情况，与本专业有关的各种知识，厂里工人的情况等等。在自己的岗位上，不但学会了技术上和车间的一些知识，还学会了办公室的一些礼节，为人处事方面了大有长进。第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我大开眼界,也是对以前所学知识的一个初审，进一步巩固和深化所学的理论知识，弥补以前单一理论教学的不足,为后续工作打下很好的基础。感谢公司给我这么好的学习条件，感谢公司里给过我帮助人，我会在工作岗位上用最大的努力把自己工作做好，为公司贡献自己微薄之力。
2.2.实习软件介绍
AutoCAD即自动计算机辅助设计是由美国Autodesk公司开发的，它是集二维绘图、三维设计、渲染及关联数据库管理和互联网通信功能为一体的计算机辅助设计与绘图软件包，被广泛用于机械、建筑以及电子等众多领域。
CAXA电子图版机械设计2007打造了全新软件开发平台，强大的图形编辑和智能标注，开放幅面管理和输出、专业工具和模块、全面兼容AutoCAD，给用户的设计绘图工作带来流畅、自如的感受，而且依据中国机械设计的国家标准和使用习惯，提供专业绘图工作和辅助设计，通过简单的绘图操作，将新品研发、改型设计等工作迅速完成，提升工程师专业设计能力。
2.3.零件图中尺寸的合理标注
2.3.1零件图中，尺寸标注的原则 ：
① 正确——尺寸标注要符合国家标准的相关规定
② 完全——注全制造零件所需的全部尺寸，不遗漏、不重复
③ 清晰——尺寸布置整齐清晰，便于看图
④ 合理——尺寸标注要符合设计要求和工艺要求
2.3.2.正确选择基准
尺寸基准是物体的某个点、线、面，以它为基础来确定其他点、线、面的相对位置和尺寸。
基准可以是物体的底面、端面、对称面、轴线、圆心(点)等。根据基准的作用，可分为设计基准和工艺基准两类。
① 工艺基准：用以确定零件加工或测量的基准。法兰盘在车床上加工时是以左端面F作为轴向尺寸的基准，测量键槽的深度时是以轴孔的母线G为基准。轴在车床上加工时，以右端面H为基准定位的。
如下图所示：

②设计基准 ：用以确定零件在部件中的位置所选定的基准。
如图所示的轴承座，轴通常由两个轴承座支承，必须保证两个轴孔在同一轴线上。因此，轴承孔的定位尺寸应以底面B为基准。
底板上两孔的定位尺寸，长度方向以底板的对称平面C为基准，以保证两孔之间的距离及对轴孔的对称关系。
底面B、对称面C、后端面D均为满足设计要求的基准，是设计基准。

49

三、工件分析
3.1.零件信息
名称：选粉机叶片 基材：Q235
外形尺寸：975×101 质量：6kg
生产批量：720片 其零件示意图如下：

3.2.技术要求：
（1）焊接送丝速度1.4m/min，摆幅宽度45mm，臂前后行走时间4.5min/道；
（2）叶片耐磨层有效长度1960mm，有效宽度230mm，耐磨层厚度2.5mm；
（3）焊接采用SK-C A43-0焊丝；
（4）叶片单重6.0kg，单片重量控制在5.09-6.05kg之间；
（5）成品表面喷红色防锈漆。
3.3.制订工艺方案
（1）由于该工件不全是平面，有带弧度的，故采用先折弯再校验、堆焊、切割，但折弯时由于考虑到折弯监督和折弯系数的调节与控制，增加了生产成本，制造周期加长。
（2）该工件结构简单，批量生产，考虑到技术上的先进性和经济的合理性，所以采购时选用已折弯的钢板，然后先堆焊，再切割的方法。
综合以上分析，第一种方案显然没有第二种合理，故采用第二种工艺方案。
3.4.工件工序的设计：
采购钢板——检验——剪板——检验 外协 折弯——检验——焊接——检验——首次表面处理——检验——校直——检验——切割——检验——二次校直——四周打磨——检验——外观修整——检验——计量打包——检验——入库

四、工件工艺设计
4.1.钢板压制成型
（1）选择合适的收缩：在5mm钢板上焊接3mm，按收缩率为3%计算；
（2）确定切割缝：用80A或100A的切割电流，割缝宽度为3mm计算；
（3）选择合理的焊接延长边：焊接延长边单边为15mm时，保证叶片切割边整齐的情况下，浪费最小；
（4）确定叶片角度：根据焊接收缩特性，焊接基材的压制角度要比成品角度大1°；
（5）确定圆弧展开与直线的长度差：用CAD模拟确定；
（6）确定叶片焊接基材直线尺寸：
a、长度确定：叶片成品长度最大尺寸×1.03×放置件数＋3mm切割缝×（放置件数＋1）＋30mm（为确保耐磨层尺寸预留量）×2(双边)
b、宽度确定：叶片成品宽度最大尺寸×1.03×放置件数＋3mm切割缝×（放置件数＋1）＋单边焊接延长边10mm×2
（7）确定叶片焊接基材展开尺寸：

a、长度方向展开长度与直线长度相同；
b、宽度方向（带圆弧）展开长度：直线尺寸＋圆弧展开与直线的长度差×2
（8）绘制钢板焊接基材下料图。
4.2.钢板成型检验模具的制作
（1） 外轮廓检验模板：根据下料图纸尺寸用1:1的比例在数控等离子切割机上切出，要求：切出的模板的直线长度、展开长度要与图纸一致，误差要控制在±1mm以内；
（2） 弧度检验模板：根据下料图纸尺寸用1:1的比例在数控等离子切割机上切出，要求：切出的模板的直线长度、展开长度要与图纸一致；
4.3.压制成型的检验
（1） 测量焊接基材的长度、宽度及展开长度；
（2） 用外轮廓检验模板与弧度检验模板检验；
（3） 测量两圆弧最高点是否一致。
4.4.焊接设备制作与调试
（1） 用10#槽钢制作焊接平台：要求安装焊接基材的两边槽钢的平行，误差控制在1.5mm以内；
（2） 根据焊接基材图纸确定两旋转轴的中心距：焊接基材两直边的交点的距离；
（3） 焊接平台的安装：保证旋转轴的中心与焊接基材的两直边的交点在同一条直线上；
（4） 焊接平台的找平：保证焊接平台要水平且要与焊枪高度要始终保持一致；
（5） 焊接平台的旋转角度：为保证焊枪与焊接基材始 终垂直，叶片的两直边的角度即为焊接平台的最大旋转角度；
（6） 旋转感应模板的制作：（通过焊枪行走时的感应时间控制焊接平台的转停）
1）、a段控制从起弧到焊接平台第一次开始旋转的时间，a段的长度为叶片焊接延长边和圆弧短边直线段的总长；
2）、b段控制焊接平台第一次起转到停转的时间，b段的长度为圆弧的投影长；
3）、c段控制焊接平台从第一次停转到第二次起转的时间，c段的长度为焊接平面中两圆弧起点的距离；
4）、d段控制焊接平台第二次起转到停转的时间，d段的长度为圆弧的投影长；
5）、e段控制焊接平台第二次转停到焊枪停焊的时间，e段的长度为叶片焊接延长边和圆弧短边直线段的总长；
4.5.焊接参数的制定
（1） 送丝速度：为保证焊接硬度与焊接质量，送丝速度要控制在1.3m/min(该数据固定)；
（2） 焊接电压：在保证焊接质量的前提下，尽量的降低热输入量，焊接电压要控制在17-20V之间；（该数据可微调）
（3） 摆幅速度：为保证焊接表面质量，摆幅速度要控制在13-17mm/min；
（4） 焊枪行走时间：焊接基材的展开长度×焊道宽度×耐磨层厚度×8（钢的密度）÷每分钟焊接量（送丝速度×0.035kg/m）
（5） 设定焊枪的行走速度：由于旋转感应模板感应处的长度为圆弧的投影长，而焊接平台实际旋转的长度为圆弧的展开长。为保证圆弧处的厚度，焊枪行走要设定平段和圆弧段两个行走速度，以保证焊接厚度一致；
（6） 设定焊接平台电机的旋转频率：根据感应模板的圆弧感应长度及焊枪圆弧处行走速度调整旋转电机的频率来保证第一次焊接平台转停后固定插销装置和活动销套的中心在同一条直线上；
4.6.焊接过程控制
(1)冷却：
1）、在焊接过程中，为了降低焊接基材的温度，要在焊接平台下部做风冷，保证冷却效果（进风口和出风口在同一条直线上，四周密封）。在焊接过程中该风机要始终处于运行状态；
2）、在焊接过程中，为了降低焊道的冷却速度，要在焊道上部做风冷，要在焊道中心45°方向，距离焊道中心350-450mm处安装风机。在焊接过程中，为了保证起弧平稳，该风机要在起弧后20s后再运行；
（2）焊枪高度控制：由于焊接基材旋转后高度不一致，要通过降低焊枪高度来保证在低焊接电压的状态下顺利起弧且焊接电流平稳，焊枪与焊接基材旋转后的最高点要控制在15-20mm之间；
（3）压板的放置：为了抵消焊接的变形保证焊接过程中焊接基材的平整度，要在焊接基材上放置压板，每张要放置3块压板（一般为焊接基材两端头各压一块，另一块放置在待焊表面离焊道200mm处）
4.7.焊接后检验
（1） 检查耐磨层尺寸是否工艺要求；
（2） 检查焊后重量是否符合工艺要求；
（3） 检查焊接表面质量；
（4） 判断焊接是否合格：合格进入下道工序，不合格进入修复工序；
4.8.焊接后整理
（1） 清理耐磨层焊接过程中产生的飞溅物；
（2） 在卷板机上矫正焊接过程中产生的变形；
49.数控切割
（1） 在切割支撑上找平，保证等离子割枪与被切割物体的距离始终一致，一般控制在3mm；
（2） 在切割支撑上找正，保证焊枪的行走与被切割物体的中心线为平行线；
（3） 确定合理的切割电流（一般切割电流为80A-100A）；
（4） 根据切割电流确定切割尺寸（要在与被切割物体同厚度的钢板上试割，根据试割后的尺寸修订切割尺寸，在满足切割质量的前提下尽量的减少打磨量）
（5） 编制合理的切割程序；
（6） 切割后检验：随着切割距离的增加，割咀与电极的损耗，要不断的调整切割速度来抵消随着割嘴的增大而导致的切割尺寸的增大。（以下是以切割电流为100A时的参考数据）
1）、切割速度：不规则处切割为650-900mm/min，规则处或直线切割为1000-1300mm/min；
2）、切割距离：在正常切割叶片过程中，一套切割易损件（包括割咀和电极）可以切割30米的长度；
3）、切割后尺寸检验：每切割一件就要检查一件，检查切割后的尺寸是否正确。
4.10.二次矫平
消除切割时的变形，保证叶片的两长边完全平行。
检验方法：放置在工作平台上，按叶片的任意处平稳。
4.11.打磨
（1） 打磨为保证焊接不变形预留的断点处；
（2） 打磨切割拐角处的圆弧；
（3） 打磨切割面上的斜边；
（4） 打磨背面切割时的溜渣；
检验方法：能顺利通过成品检验模具（自检
4.12.公司专检
（1） 检查是否能顺利通过检验模具；
（2） 检查表观质量；
（3） 检查平整度；
（4） 检查叶片的重量；
4.13.抛光
用碗型钢丝刷打磨叶片正反面，要求表面光泽；
4.14.喷漆
颜色由客户指定，要求：薄而均匀；
4.15.称重
要求件件过称，要求精确到0.01kg；
4.16.在基材指定部位贴检验合格证：内容包括产品名称、规格、材质、
执行标准、叶片编号、生产日期、叶片重量；
4.17.填写焊接检验记录表
内容包括叶片编号、安装尺寸、重量、检验人；
4.18.装箱、发货。
4.19.根据工艺设计制定工艺卡片
335叶片堆焊工艺卡片
零件名称
叶片
材料
基板
钢板δ5.5-Q235

净重

零件图号
R097335-00-3-1
焊丝
φ2.8/SK-C A43-0

单台
件数
720
序 号
工序名称
加工内容
设 备
量具
工时
10
准备工作
钢板δ5.5-Q235，1510×6000， 共6张

6m卷尺、游标卡尺

10J
检验

20
剪板
按照排料图剪板234.6×2100，每张版可剪12张，15张板可剪180张。
剪板机
6m卷尺

20J
检验

30
折弯
按照工序30尺寸折弯成型
折弯机

30J
检验
检验规范：

1）弧度吻合，允许比成品弧度小1-2mm；

335-JJC

2）四角平面度≦2mm；

3）基板重量≧24kg

40
焊接
按照图纸要求焊接：
叶片焊机

1、尺寸要求：

1）每张基板焊层厚度δ2.5mm，使用药芯焊丝9.47-9.66kg；

2）每张基板堆焊耐磨层有效长度2000mm；

3）焊后每张板的重量在24-25.2kg.

2、表面质量要求：

1）焊道交接处鱼鳞状波纹明显

2）平面焊处平整光滑，平面度≦1mm；

3）叶片弯曲处，弯曲弧度光滑，无焊接流失痕迹、疙瘩、未焊接现象；

4）焊接起弧、收弧处无凸起、流失痕迹；

5）焊道与焊道交接处压痕3-5mm；

6）焊接完成表面疤痕处手工补焊补平

3、操作规程要求：

1）、电压：

a、叶片焊接第一焊道电压控制在20V;

b、第二道焊接电压调低1V左右

2）插销：左右插销控制使用手动按钮完成，不允许敲、砸、撬等野蛮操作。

3）其它：

a、调整工作台面上风机风量大小、风向；

b、旋转工作台风机可随室温适当关闭。

40J
检验
1、尺寸检验

高度尺0-250mm

2、表面质量检验

3、操作规程检验

50
首次表面处理
打磨表面，清理焊渣。
角磨机

50J
检验

60
校直
焊接完成后，叶片基板校平、校直，保证平面度≦1mm。
简易压力机

60J
检验

70
切割
按照图纸尺寸切割成叶片本体4件
叶片切割机
335-JYC

70J
检验
1）尺寸要求；

335-JYC

2）切割缝要求3mm。

80
二次校直
叶片本体校直，保证平面度≦0.5mm。
校正台

80J
检验

90
四周打磨
1）打磨周边毛刺，光滑、平整

2）保证图纸尺寸要求

90J
检验

100
外观修整
外观修整内容：

1）表面处理，小缺陷用铸工胶抹平，并打磨光整；

2）大缺陷用手工焊机修补焊平，打磨平整；

3）喷漆。
喷枪

100J
检验

110
计量并打包
1）每片叶片称重并做好记录；

2）装箱，打包

110J
检验

120
入库

五、工件加工程序
5.1.工件的排样
每张钢板的长度为6000mm×1510mm,每张钢板能下335叶片张开尺寸12块，每块可切叶片4件335成品叶片，需采购15张6000mm×1510mm钢板，制作叶片720片，剩余边角料1800mm×1510mm数量为15块，2100mm×102.4mm

5.2.工件切割程序
（1）亚泰焊割——氧燃气切割基本概念
切割原理：
   氧燃气切割是一个用氧、燃气火焰燃烧的过程。第一步钢板的温度必须升至燃点。然后，氧流在狭长区域氧化金属，燃烧时所产生的熔渣被切割氧流吹除从而形成割缝.
   氧气-燃气切割是利用和燃气的混合气体燃烧火焰，将被切割件加热到燃烧的温度，再打开切割氧气阀，高压氧气流喷射到红热的切割处，使之发生剧烈的燃烧，形成熔渣并放出大量的热。熔渣被高压氧吹除，放出的热量又对下层金属起到加热作用。这种加热—燃烧—吹渣的过程重复进行，同时移动割炬，就形成整齐的割缝。气割的过程实质是金属在纯氧中的燃烧过程，而不是融化过程。
切割特性：
   氧燃气切割可用于碳素钢及低合金钢，厚度可达到几个分米。切割质量取决于材料表面情况，切割速度及材料厚度。
1）、先进性：切割火焰温度可达3410度，切割速度快，切割表面光洁，成形好，不塌边，不粘渣，割缝小，金属收得率高。
2）、环保性：含硫低，符合国家卫生标准《环发（2002）11号》
3）、节能性：SE-6工业燃气工作压力低，燃烧速度慢，可大量节约氧气用量。如：切割150×150×12m坯，吨钢耗氧气不超过1m3
4）、安全性：《公津消检（2000）第43号》，使用中不易回火，不爆鸣，爆炸极限2.0?9.8%。
5）、易操控性：可实现精确点火，自动控制故障率低。
6）、简便：该技术改造简便易行，不影响生产。
切割厚度:
材料厚度：3 mm至2800 mm
典型厚度：10 mm至300 mm
（2）、常用自动编程软件：Fast CAM
使用流程：CAD优化处理——自动编程——自动套料
1）CAD优化处理：Auto CAD绘制零件图，Auto CAD文件清除压缩优化处理
2）自动编程：
a、Fast PATH设置
设置数控切割工艺，全自动设置零件的切割路径，提高工作效率，自动设置引入引出线，设置割缝补偿，设置各种切割工艺
b、Fast PLOT校验
Ⅰ、切割路径的校验，模拟ＮＣ切割文件，逐步校验切割路径，校验切割尺寸；
Ⅱ、文件和ＮC代码交替转换
将切割代码重新转换为套料图形或NC代码间的转换
3）自动套料：
Fast NEST套料模块：实现自动切割，有效提高钢材套料切割利用率，使剩余得到重复使用。
(3)、切割设备
基本步骤
Ⅰ.分析零件图确定工艺过程
对零件图样要求的形状、尺寸、精度、材料及毛坯进行分析，明确加工内容与要求；确定加工方案、切割路线、切削参数以及选择夹具等。
Ⅱ.编写加工程序
Ⅲ.在完成上述两个步骤后，按照数控系统规定使用的功能指令代码和程序段格式，编写加工程序单。
Ⅳ.将程序输入数控系统
程序的输入可以通过键盘直接输入数控系统，也可以通过计算机通信接口输入数控系统。
Ⅴ.检验程序与首件试切
利用数控系统提供的图形显示功能，检查割枪轨迹的正确性。对工件进行首件试切，分析误差产生的原因，及时修正，直到试切出合格零件。
在堆焊完成后会有变形，需要打磨及校正，检验合格后，方可切割。
切割335叶片在指定切割路径后，切割图形如下：

在指定切割路径时，第一：先找中点①，然后切边缘部分②但不能切断，在边缘部分折点处有圆弧过渡，为了补偿割枪走直角；然后切中间③，再切另一边缘④；第二：切两边直线⑤⑥，在切直线时，中间会有断点，防止变形；第三：切中间直线⑦；最后切断⑧。
切割程序如下：
G92 X0.Y0.
G21
G91
M07

G01Y4.021
M08
M00
G00X-70.Y-10.5
M07
G01Y14.
G02X1.Y1.I0.J1.
G01X17.7
G02X1.Y-1.I1.J0.
G01Y-8.5
G01X41.8
G01Y8.5
G02X1.Y1.I0.J1.
G01X9.
G01Y19.
G01X9.
G02X1.Y-1.I1.J0.
G01Y-8.5
G01X41.8
G01Y8.5
G02X1.Y1.I0.J1.
G01X17.7
G02X1.Y-1.I1.J0.
G01Y-30.5
M08
M00
G00X-73.5Y945.8
M07
G01Y18.
G01X9.
G03X1.Y1.I1.J0.
G01Y8.5
G01X41.8
G01Y-8.5
G03X1.Y-1.I0.J-1.
G01X17.7
G03X1.Y1.I1.J0.
G01Y14.
G01Y30.5
G03X-1.Y1.I0.J1.
G01X-17.7
G03X-1.Y-1.I-1.J0.
G01Y-8.5
G01X-41.8
G01Y8.5
G03X-1.Y1.I0.J1.
G01X-8.
G03X-1.Y-1.I-1.J0.
G01Y-18.
G01X-9.
G03X-1.Y-1.I-1.J0.
G01Y8.5
G01X-41.8
G01Y8.5
G03X-1.Y1.I0.J1.
G01X-17.7
G03X-1.Y-1.I-1.J0.
G01Y-14.
G01Y-30.5
G03X1.Y-1.I0.J-1.
G01X17.7
G03X1.Y1.I1.J0.
G01Y8.5
G01X41.8
G01Y-8.5
G03X1.Y-1.I0.J-1.
G01X8.
G03X1.Y1.I1.J0.
M08
M00
G00X-73.Y1011.8
M07
G01Y-30.5
G03X1.Y-1.I0.J-1.
G01X17.7
G03X1.Y1.I1.J0.
G01Y8.5
G01X41.8
G01Y-8.5
G03X1.Y-1.I0.J-1.
G01X8.
G03X1.Y1.I1.J0.
G01Y18.
G01X9.
G03X1.Y1.I1.J0.
G01Y8.5
G01X41.8
G01Y-8.5
G03X1.Y-1.I0.J-1.
G01X17.7
G03X1.Y1.I1.J0.
G01Y14.
M08
M00
G00X-29.611Y6.
M07
G01X8.
G01X1.248Y-987.3
G01X.51
G01X4.038Y-985.3
G01X-8.
M08
M00
G00X-81.818
M07
G01X-6.
G01X-.517Y982.8
G01X-1.5Y989.8
G01X6.
M08
M00
G00X36.151Y-43.974
M07
G01X.82Y-297.627
M08
G00X.016Y-5.999
M07
G01X.823Y-298.6
M08
G00X.016Y-6.
M07
G01X.824Y-299.1
M08
G00Y-77.5
M07
G01X.328Y-294.6
M08
G00X.007Y-6.
M07
G01X.331Y-297.1
M08
G00X.006Y-6.
M07
G01X.331Y-297.1
M08
M00
G00X-100.803Y-39.
M07
G01X27.8
M08
G00X173.8Y2.5
M07
G01X-27.8
M08
M00
G00X26.3Y978.8
M07
G01X-28.3
M08
G00X-171.8Y-2.5
M07
G01X25.8
M08
M00
G00X-29.3Y981.3
M07
G01X27.8
M08
G00X173.8Y2.5
M07
G01X-27.8
M08
M02
5.3、工件打磨、刷漆
在切割完成后，需要打磨飞边、毛刺使用335叶片检具检验，保证各边尺寸，及表面平整，检验合格后，喷涂红色防锈漆。
335叶片检具如下：

5.4、计量、入库
在喷漆后，检验合格，计量入库。
生产出的产品如下图所示：
六、设备的维护与保养
6.1.设备及管理的定义
·设备（equipment）的定义：指可供企业在生产中中长期使用，并在反复使用中基本保持原有的实物形态和功能的劳动资料或物质资料的总称。
·设备管理：设备的设置完成后的设备维修和保全活动。
6.2.生产设备的特点
·生产具有较强的系统性和连续性
·操作条件复杂，部分会有高温高压
·产品生产成本与产品质量对设备性能的依赖程度越来越大
能源耗用量大
6.3.完好设备的标准：
6.3.1零部件完整齐全，质量符合要求
 (1)主、辅机的零部件完整齐全，质量符合要求。
 (2)仪表、计器、信号连锁和各种安全装置、自动调节装置齐全完整、灵敏、准确。
 (3)基础、机座稳固可靠，地脚螺栓和各部螺栓连接紧固、齐整，符合技术要求。
 (4)管线、管件、阀门、支架等安装合理，牢固完整，标志分明，符合要求。 
(5)防腐、保温、防冻设施完整有效，符合要求。 
6.3.2设备运转正常，性能良好 
(1)设备润滑良好，润滑系统畅通，油质符合要求。
(2)无振动、松动