第7章-ERP生产管理：批次需求.pptx

批次需求计划系统,鼎捷知识学院,.,教学认证部,ERP应用人才资质认证,系列教材之,系统主画面,基本信息设置,系统概述,一,二,三,四,五,日常业务流程,常用报表,系统概述,系统效益,与其他系统的关联,系统特色,LRP生产计划处理流程,1.,系统概述,1.1,系统效益,正确,料件供应,目标,优良生产计划,目标,时 机,用 途,可帮助生管人员以最少的时间，达到正确算出生产或采购计划的目的,处理紧急订单或插单的计划。,以源工单为生产依据的管制类型。,生产或采购计划需作来源追溯的作用,1.2,系统特色,1,可依据不同的计划来源，产生物料需求计划。,计划来源：,1.,依订单,2.,依工单,3.,依,LRP,生产计划,4.,依,MPS,生产计划,5.,销售预测,计划性生产,销售预测,主生产排程,工单,订单,2,只补足需求来源的最大值，避免料件多买而造成成本浪费。,3,可透过,【,发放,LRP,工单,】,将生产计划发放成正式的工单。,工单,生产计划,4,可透过,【,发放,LRP,采购单,】,将采购计划发放成正式的请购单或采购单。,采购单或请购单,采购计划,5,系统会记录计划的来源依据，保留详细的记录。,若计划来源为,【,订单,】,，则记录,订单单别、单号,。,6,可记录,【,计划批号,】,及计划的来源单号，作为后续跟催进度的,依据。,1.3,与其他系统的关联,采购管理子系统,(PUR),工单,/,委外管理子系统（,MOC,）,产品结构子系统（,BOM,）,批次需求计划系统（,LRP,）,存货管理子系统(,INV,),销售管理子系统,(COP),基本信息子系统,(CMS),1.4,LRP生产计划处理,流程,计算低阶码,录入,假日表,批次生产计划明细表,录入,仓库信息,录入,品号信息,录入,BOM,前置作业,生成批次需求计划,计划产生,计划来源,维护批次生产计划,维护批次采购计划,批次采购计划明细表,检核与调整,锁定生产计划,锁定采购计划,发放,LRP,工单,锁定与发放,发放,LRP,采购单,系统主画面,2.,系统主画面,3.,基本信息,设置,录入仓库信息,录入假日信息,录入品号信息,录入BOM,设置批次计划,需求计划基本信息检核表,设置时机,系统主画面,3.1,设置时机,设置时机,在正式上线之前,有新的,信息,加入时,有勾选的仓库，其库存量才会纳入计划计算。,实务运用：在企业实务中，一般报废仓的数量不会计入库存有效量，所以在LRP的计算中，,报废仓不纳入可用量计算,3.2,录入仓库信息,须,设定行业别为,1:,企业,的假日表,生产计划将以此假日表作为推算,需求,及,供给日期,的依据,3.3,录入假日表,组装生产排程表,生管科长,李宏群,实务运用：计划日期错误，造成生产线无法按照正确时间完工，而影响对客户的交货时程，进而连企业的商誉也赔上,。,糟糕！,9,号这天应该是休息日产生计划信息时的仓库默认信息,1.展算用料需求时的控制指标,2.数据正确性的维护，可执行【计算低阶码】,3.4,录入品号信息,执行【生成批次需求计划】，当对此品号的需求大于供给时：,采购件:生成采购计划,自制件或委外加工件；生成生产计划,采购,/,生产天数,固定前置天数,(,变动前置天数,x,预计产量,/,批量,),若要执行生产计划，则补货政策需设为,“,L:,按,LRP,需求,”,或,“,M:,按,MRP,需求,”,指的就是最低生产量或最少采购量,电池供应商因,运输,及,制造成本,因素，限定每次下采购单，至少要购买,100,颗电池,，,因为低于,100,个，供应商将不送货,。,100,采购部,因生产条件或包装方式的限制，必须以倍数方式来生产或采购。,最低补量,与,补货倍量,可搭配一起使用,假设某一料件的,需求量为,1000pcs,，若供应商针对该料件的,包装方式为,24pcs,包成,一盒,，不拆开散卖，而且限定必须采购,至少,1000pcs,。,24 PCS,一次下单至少,要,1000 PCS,采购部,确认采购件、自制件或委外加工件的质量所耗用的检验时间。,系统将计算出“采购,/,生产天数”“检验天数”，推算出需求的预计交货日,及预计完工日,。,与“批次需求计划系统”相关的信息：,标准批量、工单单别、各用料的组成用量、底数、损耗率、生失效日、投料间距。,3.5,录入,BOM,采购计划发放时要产生,采购单,或,请购单,3.6,设置批次计划,如：,订单,A,需求,300,A,安全存量,100,A,现有库存,80,若计算原则为不超出来源单据数量，则对订单跑,LRP,计划，需采购,A,为,300,查看步骤二到步骤四的基本信息是否齐全,3.7,需求计划基本信息检核表,4.,日常业务流程,生成批次需求计划,需求计划的检核,日常业务流程,需求计划的锁定,需求计划的发放,组装生产排程表,生管科长,李宏群,生管部,1,月,1,目的：依据需求计划，由系统自动生成满足需求的生产计划和采购计划,4.1,生成批次需求计划,业务场景,成功,集团的上海厂业务人员接到客户茂盛公司的订单，,订购品号410001,的数码相机,-SL,系列,1000,台，预交货,日为,2013,年,10,月,6,日。生管人员将针对以上订单，,规划是否要生产或采购品号。生管人员可执行,“,生成批次需求计划,”,，由系统统计汇总需求,及供给，同时利用完整的基本,信息,，建议各,品,号,开始生产或采购的时间。,分厂计算的,按订单：销售系统之订单,按工单：工单,/,委外系统之源工单,按计划来源：已锁定之,LRP,计划,按,MPS,计划：已生成之,MPS,计划,按销售预测：销售系统之销售预测,可特别指定要将哪一个仓库的可用量纳入计划考虑，若不特别指定，系统会将该工厂中勾选,“,纳入可用量计算,”,的仓库都纳入计算。需求计算方式如果选择为“净需求”，,依,来源品号现有库存量及九大量，计算出净需求量；,毛需求,量为,100,，现有,库存量,为,20,，,净需求量,100-20,80,，,所以产生,计划需求量,为,80,。,毛需求：则以原需求数量展,BOM,算出生产,量与,采购量,九大量项目,计划销售量,计划领料量,预计销售量,预计领料量,计划生产量,计划采购量,预计进货量,预计生产量,预计请购量,计划销售量,未达成的销售预测量（预测数量,-,已,受订量,）,仓库信息中的纳入可用量计算,预计销售量,未结束订单的未销数量（订单数量,+,赠品量,-,已交数量,-,赠品已交量）,计划领料量,相关需求的料件需求量、生产计划档上阶主件的元件需求量,预计领用量,未完工工单单身的应领未领料量（需领用量,-,已领用量）,预计请购量,未更新的请购数量,预计请购量,=,请购单已审核未抛转采购单的请购数量,请购单已抛转，采购单未审核的数量,计划生产量,生产计划档的生产数量,计划生产量,=,生产计划档的生产数量,（维护批次生产计划的生产数量）,计划采购量,采购计划档的采购数量,计划采购量,=,采购计划档的采购数量,（维护批次采购计划的采购数量）,预计生产量,未完工工单单头主件未生产量,预计生产量,=,未完工工单单头未生产量,（预计产量,-,已生产量,-,报废数量,-,破坏数量）,预计进货量,未结束采购单的未进货数量（采购数量,-,已交数量）,计划生产量,计划采购量,预计生产量,预计进货量,预计请购量,现有库存量,计划销售量,预计销售量,预计领用量,计划领料量,需求类,+,-,=,净需求,供给类,依,【,需求品号,】,现有库存量,及,九大量,考虑,净需求,若生产计划与采购计划人员不同，或生产计划的执行结果可能手动调整并影响采购计划，可选执行生产计划，将结果锁定或发放后，再执行采购计划,不再,补充：不产生计划（即已发放者不再补充）。,重新补充：不管相同计划来源的品号是否存在于工单或请,/,采购单，则一律需产生计划。,补充差额：相同计划来源的品号，若存在于工单或请,/,采购单，则仅需产生计划量的差额数。仅对,“,毛需求,”,的计算方式有用,客户订单,录入工单,生成批次需求计划,订单数量,=100,生产数量,=100,客户订单,维护批次生产计划,生成批次需求计划,变 更,订单数量,=120,生产数量,三种补充方式算一算？,1:,不在补充,2:,重新补充,3:,补充差额,生产数量为,0,生产数量为,120,生产数量为,20,你算对了吗？,依,BOM,用量资料展算计划数量时，选择是否加上损耗数量,当计算库存可用量时，是否要考虑安全存量,勾选考虑安全存量：,库存可用量,=,库存数量,+,预计供给量,-,预计需求量,-,安全存量,客户供料是指此原物料由客户提供，不需自行采购，在,【,录入,BOM】,中设定材料类型，,LRP,才能进行,运算。,若此选项勾选，表示此次的客户供料需自行采购，因此系统会产生采购计划，未勾选则不产生采购计划,而生产计划的相关需求，不论是否勾选，一定会产生,需求计划方式选择,【,净需求,】,时，取替代料纳入计算才可以勾选,针对计算后生产数量、采购数量为,0,（即不需生产、采购）的料件，是否也要产生？,是指对品号最低补量的考虑方式：跑,LRP,时，如果同一个品号在计划中出现多次，如果勾选了合并发放选项，则只有在品号第一次出现时才考虑最低补,量，否则两次都会考虑最低补量。,4.,日常业务流程,生成批次需求计划,需求计划的检核,日常业务流程,需求计划的锁定,需求计划的发放,系统,会先找出需求日，再扣掉检验天数，推算自制件或委外加工件的,“,完工日,”,（预计），再以该品号的前置天数，推算该品号的,“,开工日,”,（预计）。,依,计划批号,查询计划内容,4.2,需求计划的检核,来算算吧,品号：,410001,数码相机,-SL,系列,预计交货日：,2013,年,7,月,26,日,检验天数：,1,天,固定前置天数：,1,天,变动前置天数：,1,天,批量：,200PCS,预计生产数量：,1000PCS,日,一 二 三 四 五 六,1 2 3 4 5 6,7,8 9 10 11 12,13,14,15 16 17 18 19,20,21,22,23 24 25 26,27,28,29 30 31,企业假日表：星期六、星期日休息,预计完工日,=,订单预交货日（,7/26,）,-1-,检验天数（,1,）,=7/24,生产前置天数,=【(,预计产量,/,批量*变动前置天数,)】+,固定前置天数,=【(1000/200*1)+1】=6,预计开工日,=,预计完工日（,7/24,）,-,前置天数（,6,）,=7/16,日期的推算,预计领料日预计开工日投料间距,默认的信息在哪呢？,系统会先找出需求日，再扣掉检验天数，推算此品号的,“,交货日,”,，再以该品号的前置天数，推算该品号的,“,采购日,”,（预计）。,来算算吧,半成品,310001-PCBAAssembly Main-SL,系列预计,7,月,16,日开工，会用到,110001,主开关联动板，该品号 的相关信息如下：,检验天数：,1,天,固定前置天数：,4,天,变动前置天数：,1,天,批量：,1000PCS,预计采购数量：,1008PCS,日,一 二 三 四 五 六,1 2 3 4 5,6,7,8 9 10 11 12,13,14,15 16 17 18 19,20,21,22,23 24 25 26,27,28,29 30 31,企业假日表：星期六、星期日休息,预计交货日,=,上阶品号的预计开工日（,7/16,）,-1-,检验天数（,1,）,=7/12,采购前置天数,=【(,预计采购数量,/,批量*变动前置天数,)】+,固定前置天数,=【(1008/1000*1)+4】=6,预计采购日,=,预计交货日（,7/12,）,-,前置天数（,6,）,=7/04,日期的推算,4.,日常业务流程,生成批次需求计划,需求计划的检核,日常业务流程,需求计划的锁定,需求计划的发放,两种方式（,1,）可在“维护批次生产计划”中手动锁定计划信息。,（,2,）可在“锁定生产计划”中，整批锁定计划信息。,4.3,需求计划的锁定,1.,作为计划发放的筛选依据。,2.,可将人工调整的项目进行锁定重新执行,“,批次,需求计划产生作业,”,3.,若批次需求计划先执行生产计划再产生采购需,求者，必须先将生产计划锁定，才能产生出采购,计划需求内容。,4.,若产生计划的依据为,“,依,LRP,生产计划,”,，则,需先在,“,维护批次生产计划,”,中，自行建立计划,信息，并将计划信息锁定，才能执行,“,生成批次,需求计划,”,作业。,锁定的目的,4.,日常业务流程,生成批次需求计划,需求计划的检核,日常业务流程,需求计划的锁定,需求计划的发放,4.4,需求计划的发放,可勾选“发放委外工单的委外单价为零者”的选项，若勾选，即使产生的生产计划，其委外单价为零者，也会发放到工单。若不勾选，表示希望委外单价须再进行确认，在“维护批次生产计划”补入确认后的委外单价后，再发放委外工单。,发放方式,若采购单价为零，有可能还,未,经过核价流程,，,是否仍然要发放成,【,请,/,采购单,】,。,5,.,常用报表,常用报表,品号供需明细表,品号供需统计表,品号供需明细表,以,品号,及,截止时点,来呈现,未来供给需求的,九大量,明细资料,及,库存预计,结余数量,，以确实掌握,料件的供需平衡，同时,也可以作为产能变动,分析借调用料可行性的,参考报表。,以,每日,或,每周,、,每旬,、,半月,及 ,每月,的,汇总,方式，打印,出某品号在特定截止时点的,未来供给需求的,九大量,资料,及,库存预计结存,数量,。,品号供需统计表,Thank You!,