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沸腾炉运行常见问题分析及解决办法
在硫酸车间近一年的工作和学习中，通过领导及同事的热心帮助和指导，使我对沸腾炉运行出现的异常情况有如下了解：
一、炉底温度两点或多点下降较大表现及处理办法：
1、运行表现状态：
(1)、测温点的底层温度相对于上层温度要低。
(2)、出现这样的变化初期可能是一个点，逐步增加到多个点甚至整个沸腾层底层温度均下降。
2、常见原因：
(1)、炉内出现大颗粒沉淀即冷灰现象。炉底温度下降得越多，发生这样变化的测温点越多，说明冷灰现象越严重。
(2)、原料粒度的粒级分布不合理。过粗、过细的矿料所占比重偏大。焙烧混合矿的炉子（即尾砂与破碎矿混烧）较易产生冷灰
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(3)、沸腾炉的沸腾层操作气速与原料粒度不匹配。
(4)、操作上炉底风量长时间过大或过小使沸腾层操作气速不适合原料的平均粒度所要求的气速，使炉料分级、大颗粒沉淀。
3、处理方法：
（1）、保证入炉质量在日常生产中是很关键的，原料平均粒度和粒级分布应符合沸腾炉的要求，上料设备出现不正常情况要及时处理。
（2）、操作上，沸腾炉的生产能力变动应控制在正常生产能力的80%~120%氛围以内，使沸腾炉操作风量处于合适的运行范围，从而保证炉料正常的气速。
（3）、出现炉底温度下降的现象后，一种处理方法是先减小排渣量，提高炉底压力，然后加大炉底风量，将沉淀的大颗粒从炉内吹出。另一种办法是减小
3、风量、提高炉料中的细灰比例，增大排渣量将大粒子带出，从而将冷灰逐步消除。
（4）、沸腾炉操作上要注意控制风量与原料粒度相匹配，操作风速不能太小也不能太大。
（5）、改用细矿，炉底压力维持高一些，把炉温适当地提高些，连续运行2 ~3天一般可将冷灰消除。
（6）、除上述的一些基本方法外，生产中如发现炉温不平衡，可先适当增加炉底风量，使炉内沸腾状况得到改善，如炉温没有得到恢复再进行其它处理。
二、炉底下料口温度或多点温度突然上升后又缓慢下降
1、表现状态：
（1）、炉内其它炉底测温点温度或中层温度上升后又缓慢下降。
（2）、炉温上升达一定高度后，炉底压力突然下降300mmH2O左右。
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（3）、除炉温、炉底压力发生这样的变化外，炉气中SO2气浓和排渣量也会发生波动或下降。
2、常见原因：
（1）、炉子发生的不正常情况或事故一般都是从炉子下料口处开始的，下料口处矿料沸腾不好或矿料堆积引发下料口处矿料结疤，从而使该处温度突然上升。炉子有烧结现象，其温度不一定是上升到炉料熔点温度才会结疤，有时该处测温点只是偏高，因沸腾不良而结酥疤。局部结疤后该处风帽孔被堵，矿料不燃烧或很少燃烧，导致该处温度又缓慢下降。
（2）、局部有结疤后很容易引发周围炉床沸腾不好，局部轻微结疤的原因如下：
、入炉矿质量不好。如矿料中粗粒多，水分大于8%，夹杂有石头、铁块等质量大的物质。
、投矿量增加
5、过大、突然减风过多，下料口或其它部位沸腾不良，出现矿料堆积。
、下料口处有杂物产生堆积，没有及时发现和清理。
、入炉矿含硫突然增加过高，在炉渣呈红色情况下，炉温会突然上升较多，易造成炉结疤。若炉渣呈黑色，此时炉温会逐步下降。
、炉渣（灰）颜色较黑，此时减矿过大或断矿。
、操作中维持炉温较高，接近或就在炉料熔点范围内运行，一旦风量或投矿量、排渣量等发生微小变化，引起全炉高温结疤。
（3）、处理方法：
、出现这一状况是要尽快处理的，炉温发生这样的变化时，应进一步检查判定，从下料口向炉内观察，若下料口处发暗、有蓝色火苗、局部发亮，这时应停车处理，防止事故扩大。打开炉门清理堆积的矿料和疤块
6、疏通风帽孔，可继续开车。结疤面积大的（超过炉床三分之一）只有停炉降温，经清理后重新点火开车。
、生产中应采取以下预防性措施，避免出现这样的现象。
a、操作温度指标要控制得低一些，要低于炉料熔点。
b、保证入炉矿质量。这一点做起来很简单但常常容易被忽视，生产中每一批如炉料都应经过化验和筛分，合格后方可使用。
c、操作上应力求平稳，加矿减矿、减风加风不能过猛。
d、发现下料口发暗，沸腾不好，可适当增加炉底风量，并找机会停车清理。
e、炉温有升高现象要马上进行控制。如通过喷水、加或减矿料、加或减风量、增大或减小排渣量等，避免温度超高而结熔融疤块。
f、渣（灰）色较黑应马上调整至正常颜色。如遇断矿要迅速恢复供矿，不能立即恢复的要视炉温上涨情况采取降温措施，待炉温度达正常范围时可停下沸腾炉，待解决断矿因素后再行开车。切记，在炉温已经升上去时，不能停车，否则会结“满膛疤”，此疤很难打。
在生产过程中，沸腾炉的安全运行关系到车间的正常生产，对炉子所碰到的问题都要及时处理、解决，所以我还需要再接再厉，学习更多关于硫酸的知识，保证硫酸整个系统正常运行。
调度组 刘琳
2009-12-5
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